CN210388885U - 一种高精度磨头生产的自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高精度磨头生产的自动上料装置，其包括放置轨道及多个料架，多个所述料架与所述放置轨道之间设有调节结构，多个所述料架包括第一料架、第二料架及第三料架，所述第一料架、第二料架及第三料架均设有上下料组件及转动组件，所述第二料架还设有驱动组件。本实用新型通过设置驱动组件、上下料组件及转动组件实现不同直径的圆杆长条的放置、前推上料、后收下料及转动更换的多功能，降低人工劳动强度，保证人身安全，适用性高，且提高生产效率。通过设置上下料组件实现自动推送料件及后撤下料的工序，节省人工劳动强度，通过设置多个料架保证放置圆杆长条料件的平直，防止弯曲，保证加工生产的流程及效率。

Description

一种高精度磨头生产的自动上料装置

技术领域

本实用新型涉及磨头加工装置的技术领域，具体涉及一种高精度磨头生产的自动上料装置。

背景技术

在各行各业中，很多产品的生产制造都需要进行研磨工序操作，而研磨工序中主要使用的工具是通过电镀有研磨层的磨头，磨头是一种小型带柄磨削工具，通常磨头包括用于磨削或抛光材料体的砂轮以及与电机的输出轴连接的柄部，当磨头安装于电磨机，吊磨机，手电钻等设备上时，磨头能够 围绕柄部旋转，从而磨削或抛光材料体进行加工。现有的磨头生产方式是先将圆杆长条通过CNC或其他加工设备切削加工规定的形状磨头，并加工不同研磨部，然后在研磨部电镀研磨物质加工而成。

传统的CNC或其他加工设备的上料方式需要人工进行上料，对人工的依赖性极强，人工劳动强度大，且实际加工过程中有诸多的操作隐患和安全隐患，为解决上述问题，发明自动上料架，但现有的上料架需要人工将圆杆长条料件推送到CNC的夹头上，且其只能放置一种直径的圆杆长条料件，当需要切削加工不同直径的圆杆长条料件时需要人工进行更换，适用性低，且人工劳动强度大，影响生产效率。

发明内容

本项实用新型是针对现在的技术不足，提供一种高精度磨头生产的自动上料装置。

本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是：

一种高精度磨头生产的自动上料装置，所述高精度磨头生产的自动上料装置包括放置轨道及多个料架，多个所述料架与所述放置轨道之间设有调节结构，多个所述料架包括第一料架、第二料架及第三料架，所述第一料架、第二料架及第三料架均设有上下料组件及转动组件，所述第二料架还设有驱动组件。

作进一步改进，所述放置轨道包括底板，所述底板设有两轨道，两所述轨道设置在所述底板两边，所述第一料架、第二料架及第三料架设置在所述轨道上，所述第一料架、第二料架及第三料架均包括两支撑条及放置块，两所述支撑条均设有连接座。

作进一步改进，所述调节结构包括多个通孔及顶块，所述顶块设置在所述连接座上，多个所述通孔设置在所述轨道上。

作进一步改进，所述放置块设置在所述两支撑条上方，所述放置块包括第一放置块及第二方放置块，所述第一放置块及第二方放置块均设有弧形凹槽，两所述弧形凹槽配合连接构成放置槽口，所述第一放置块及第二方放置块之间设有翻折合页，所述第一放置块及第二方放置块通过翻折合页翻折打开及合并，所述第一放置块设有扣块，所述第二方放置块设有扣槽。

作进一步改进，所述转动组件包括轴承及转盘，所述轴承包括外圈、滚动体及内圈，所述滚动体设置在所述外圈与内圈之间，所述外圈固定设置在所述放置槽口内，所述转盘设置在内圈内。

作进一步改进，所述转盘的圆心与所述轴承的圆心在同一中心轴上，所述转盘设有多个直径不同的放置圆孔，多个所述直径不同的放置圆孔以环形阵列的方式设置在所述转盘上。

作进一步改进，所述驱动组件包括驱动电机及同步齿轮，所述驱动电机的转动轴设有同步齿轮一，所述同步齿轮设置在所述第二料架上的转动组件的内圈上，所述驱动电机设置在所述第二料架放置块下方。

作进一步改进，所述同步齿轮与所述同步齿轮一齿合连接，所述驱动电机为伺服电机，所述伺服电机设有控制模块。

作进一步改进，所述上下料组件包括一气缸，所述气缸横向设置在所述第一放置块上方，所述气缸伸缩杆设有安装块，所述安装块设有气缸一，所述气缸一竖向设置在安装块上，所述气缸一设有安装块一，所述安装块一设有气缸二。

作进一步改进，所述气缸二设有两夹块，两所述夹块均为弧形结构，两夹块内侧还设有防滑垫块。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过设置驱动组件、上下料组件及转动组件实现不同直径的圆杆长条的放置、前推上料、后收下料及转动更换的多功能，降低人工劳动强度，保证人身安全，适用性高，且提高生产效率。通过在转盘设置多个不同直径放置圆孔实现多种不同直径的圆杆长条料件的放置，便于不同直径磨头产品所需要的加工料件的供给，提高生产效率，通过设驱动组件并使用伺服电机控制转盘的精密旋转，保证不同直径的圆杆长条料件的圆心与CNC或其他加工设备的夹头在同一中心轴上，通过设置上下料组件实现自动推送料件及后撤下料的工序，节省人工上下料的步骤，节省人工劳动强度，本实用新型通过设置多个料架保证放置圆杆长条料件的平直，防止弯曲，保证加工生产的流程及效率。

下面结合附图与具体实施方式，对本实用新型进一步说明。

附图说明

图1为本实施例的自动上料装置整体结构示意图；

图2为本实施例的自动上料装置中A放大示意图；

图3为本实施例的自动上料装置的分解示意图；

图4为本实施例的第二料架分解示意图；

图5为本实施例的第一料架及第三料架分解示意图；

图6为本实施例的放置块分解示意图；

图7为本实施例的轴承结构示意图；

图8为本实施例的转盘结构示意图；

图9为本实施例的上下料组件结构示意图。

图中：1.自动上料装置，2.放置轨道，3.料架，4.调节结构，5.上下料组件，6.转动组件，7.驱动组件，20.底板，21.轨道，30.第一料架，31.第二料架，32.第三料架，40.通孔，41.顶块，50.气缸，60.轴承，61.转盘，70.驱动电机，71.同步齿轮，300.支撑条，301.放置块，500.安装块，501.气缸一，502.安装块一，503.气缸二，504.夹块，600.外圈，601.内圈，610.放置圆孔，700.同步齿轮一，3000.连接座，3010.第一放置块，3011.第二放置块，3012.弧形凹槽，3013.翻折合页，3014.扣块，3015.扣槽。

具体实施方式

以下所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实体新型的保护范围。

实施例，参见附图1~图9，一种高精度磨头生产的自动上料装置1包括放置轨道2及多个料架3，多个所述料架3与所述放置轨道2之间设有调节结构4，多个所述料架3包括第一料架30、第二料架31及第三料架32，所述第一料架30、第二料架31及第三料架32均设有上下料组件5及转动组件6，所述第二料架31还设有驱动组件7，所述多个料架3用于不同直径的磨头连杆的放置。

所述放置轨道2包括底板20，所述底板20设有两轨道21，两所述轨道21设置在所述底板20两边，所述第一料架30、第二料架31及第三料架32设置在所述轨道21上，所述第一料架30、第二料架31及第三料架32均包括两支撑条300及放置块301，两所述支撑条300均设有连接座3000，所述调节结构4包括多个通孔40及顶块41，所述顶块41设置在所述连接座3000上，多个所述通孔40设置在所述轨道21上，所述调节结构4用于方便调节所述第一料架30、第二料架31及第三料架32之间的间距。

所述放置块301设置在所述两支撑条300上方，所述放置块301包括第一放置块3010及第二方放置块3011，所述第一放置块3010及第二方放置块3011均设有弧形凹槽3012，两所述弧形凹槽3012配合连接构成放置槽口，所述第一放置块3010及第二方放置块3011之间设有翻折合页3013，所述第一放置块3010及第二方放置块3011通过翻折合页3013翻折打开及合并，所述第一放置块3010设有扣块3014，所述第二方放置块3011设有扣槽3015，所述放置槽口用于放置转动组件6，所述翻折合页3013用于第一放置块3010及第二方放置块3011的连接及翻折打开，所述扣块3014扣入所述扣槽3015内，便于第一放置块3010及第二方放置块3011的连接及打开，从而方便进行转动组件6的更换或维护。

所述转动组件6包括轴承60及转盘61，所述轴承60包括外圈600、滚动体及内圈601，所述滚动体设置在所述外圈600与内圈601之间，所述外圈600固定设置在所述放置槽口内，所述转盘61设置在内圈601内，转动组件6用于带动转盘61转动实现不同直径的磨头连杆加工件的更换。

所述转盘61的圆心与所述轴承60的圆心在同一中心轴上，所述转盘61设有多个直径不同的放置圆孔610，多个所述直径不同的放置圆孔610以环形阵列的方式设置在所述转盘61上。

所述驱动组件7包括驱动电机70及同步齿轮71，所述驱动电机70的转动轴设有同步齿轮一700，所述同步齿轮71设置在所述第二料架31上的转动组件6的内圈601上，所述驱动电机70设置在所述第二料架31放置块301下方，所述同步齿轮71与所述同步齿轮一700齿合连接，所述驱动电机70为伺服电机，所述伺服电机设有控制模块，所述驱动组件7用于驱动转盘61转动。

所述上下料组件5包括一气缸50，所述气缸50横向设置在所述第一放置块3010上方，所述气缸50伸缩杆设有安装块500，所述安装块500设有气缸一501，所述气缸一501竖向设置在安装块500上，所述气缸一501设有安装块一502，所述安装块一502设有气缸二503，所述气缸二503设有两夹块504，两所述夹块504均为弧形结构，两夹块内侧还设有防滑垫块，所述上下料组件5用于推动或后撤磨头连杆加工件，实现自动上下料。

本实用新型通过设置驱动组件、上下料组件及转动组件实现不同直径的圆杆长条的放置、前推上料、后收下料及转动更换的多功能，降低人工劳动强度，保证人身安全，适用性高，且提高生产效率。通过在转盘设置多个不同直径放置圆孔实现多种不同直径的圆杆长条料件的放置，便于不同直径磨头产品所需要的加工料件的供给，提高生产效率，通过设驱动组件并使用伺服电机控制转盘的精密旋转，保证不同直径的圆杆长条料件的圆心与CNC或其他加工设备的夹头在同一中心轴上，通过设置上下料组件实现自动推送料件及后撤下料的工序，节省人工上下料的步骤，节省人工劳动强度，本实用新型通过设置多个料架保证放置圆杆长条料件的平直，防止弯曲，保证加工生产的流程及效率。

本实用新型工作原理：将不同直径的圆杆长条料件放置到放置圆孔上，并调节第一料件、第二料架及第三料件之间的间距，保证不同直径的圆杆长条料件的平直，驱动组件带动转动组件旋转到需要加工的圆杆长条料件；气缸二的夹块打开，气缸一带动气缸二下降，气缸二的夹块闭合将圆杆长条料件，气缸往前推动带动气缸二推动，将圆杆长条料件往CNC或其他加工设备的夹头推送，上下料组件重复上述动作将圆杆长条料件推送完毕后，上下料组件复位，CNC或其他加工设备对圆杆长条料件加工；当需要进行圆杆长条料件更换时，气缸将气缸二往前推，气缸二的夹块打开，气缸一带动气缸二下降，气缸二的夹块闭合将圆杆长条料件，气缸往后退带动气缸二后拉，重复动作将原圆杆长条料件后退到位，驱动组件带动转动组件旋转到需要加工的新圆杆长条料件，并将新圆杆长条料件推送到CNC或其他加工设备的夹头进行加工。

本实用新型并不限于上述实施方式，采用与本实用新型上述实施例相同或近似结构或装置，而得到的其他用于高精度磨头生产的自动上料装置，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高精度磨头生产的自动上料装置，其特征在于：所述高精度磨头生产的自动上料装置包括放置轨道及多个料架，多个所述料架与所述放置轨道之间设有调节结构，多个所述料架包括第一料架、第二料架及第三料架，所述第一料架、第二料架及第三料架均设有上下料组件及转动组件，所述第二料架还设有驱动组件。

2.根据权利要求1所述的高精度磨头生产的自动上料装置，其特征在于：所述放置轨道包括底板，所述底板设有两轨道，两所述轨道设置在所述底板两边，所述第一料架、第二料架及第三料架设置在所述轨道上，所述第一料架、第二料架及第三料架均包括两支撑条及放置块，两所述支撑条均设有连接座。

3.根据权利要求2所述的高精度磨头生产的自动上料装置，其特征在于：所述调节结构包括多个通孔及顶块，所述顶块设置在所述连接座上，多个所述通孔设置在所述轨道上。

4.根据权利要求3所述的高精度磨头生产的自动上料装置，其特征在于：所述放置块设置在所述两支撑条上方，所述放置块包括第一放置块及第二方放置块，所述第一放置块及第二方放置块均设有弧形凹槽，两所述弧形凹槽配合连接构成放置槽口，所述第一放置块及第二方放置块之间设有翻折合页，所述第一放置块及第二方放置块通过翻折合页翻折打开及合并，所述第一放置块设有扣块，所述第二方放置块设有扣槽。

5.根据权利要求4所述的高精度磨头生产的自动上料装置，其特征在于：所述转动组件包括轴承及转盘，所述轴承包括外圈、滚动体及内圈，所述滚动体设置在所述外圈与内圈之间，所述外圈固定设置在所述放置槽口内，所述转盘设置在内圈内。

6.根据权利要求5所述的高精度磨头生产的自动上料装置，其特征在于：所述转盘的圆心与所述轴承的圆心在同一中心轴上，所述转盘设有多个直径不同的放置圆孔，多个所述直径不同的放置圆孔以环形阵列的方式设置在所述转盘上。

7.根据权利要求6所述的高精度磨头生产的自动上料装置，其特征在于：所述驱动组件包括驱动电机及同步齿轮，所述驱动电机的转动轴设有同步齿轮一，所述同步齿轮设置在所述第二料架上的转动组件的内圈上，所述驱动电机设置在所述第二料架放置块下方。

8.根据权利要求7所述的高精度磨头生产的自动上料装置，其特征在于：所述同步齿轮与所述同步齿轮一齿合连接，所述驱动电机为伺服电机，所述伺服电机设有控制模块。

9.根据权利要求8所述的高精度磨头生产的自动上料装置，其特征在于：所述上下料组件包括一气缸，所述气缸横向设置在所述第一放置块上方，所述气缸伸缩杆设有安装块，所述安装块设有气缸一，所述气缸一竖向设置在安装块上，所述气缸一设有安装块一，所述安装块一设有气缸二。

10.根据权利要求9所述的高精度磨头生产的自动上料装置，其特征在于：所述气缸二设有两夹块，两所述夹块均为弧形结构，两夹块内侧还设有防滑垫块。

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