CN210379091U - 用于电池片的裂片装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型的用于电池片的裂片装置包括：能水平移动的多个分距块，其上设有第一凸起；多个分距块分两组相对设置，相对设置的两个分距块的顶端转动设置吸附折弯板，吸附折弯板下端设有摇臂，其内侧壁设有第二凸起，摇臂与分距块之间连接复位弹簧；能上下移动的两个凸轮板，每个凸轮板上均设有供第一凸起嵌入的第一导向槽，其包括相接且不同线的第一竖直段和第二竖直段；至少一个凸轮板的顶端设有折弯轨迹块，其侧面设有第二导向槽，第二导向槽的内壁面和折弯轨迹块的侧面形成仿形表面，复位弹簧向摇臂施加使第二凸起始终顶触在仿形表面上的复位力。本实用新型的裂片装置可以解决人工裂片效率低、不良品率高等问题。

Description

用于电池片的裂片装置

技术领域

本实用新型涉及电池片生产设备领域，尤其涉及一种用于电池片的裂片装置。

背景技术

电池片的生产过程中，需要将整块的电池片分割成很多小的电池片。现有技术一般是人工将电池片分割，效率低，良品率低，不适合工业化的生产，或者现有的裂片机构结构复杂，维修成本高。

发明内容

基于前述的现有技术缺陷，本实用新型实施例提供一种用于电池片的裂片机构，以解决人工裂片的工作效率低，不良品率高等问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供了如下的技术方案。

一种用于电池片的裂片装置，包括：

设于底座上且能够相对于所述底座水平移动的多个分距块，每个所述分距块的内侧壁上均设有第一凸起；多个所述分距块分两组相对设置，相对设置的两个所述分距块之间转动设置有吸附折弯板，所述吸附折弯板的下端设置向下延伸的摇臂，所述摇臂的内侧壁设有第二凸起，所述摇臂与对应的所述分距块之间连接有复位弹簧；

设于所述底座上且分别紧贴两组所述分距块设置的两个凸轮板，两个所述凸轮板能被驱动相较于所述底座上下移动；每个所述凸轮板上均设有与多个所述第一凸起相对应的第一导向槽，所述第一导向槽包括相接的第一竖直段和第二竖直段，所述第一竖直段和第二竖直段不同线，所述第一凸起嵌入对应的所述第一导向槽中；至少一个所述凸轮板的顶端设有与多个所述第二凸起相对应的折弯轨迹块，所述折弯轨迹块的侧面设有第二导向槽，所述第二导向槽的内壁面和所述折弯轨迹块的侧面形成仿形表面，所述复位弹簧向所述摇臂施加使所述第二凸起始终顶触在所述仿形表面上的复位力。

优选地，所述底座上相对设置两个安装框架，两组所述分距块分别设于两个所述安装框架上。

优选地，所述安装框架包括：固定设置在所述底座上的底梁、竖直设在所述底梁上的多个立柱；相邻两个所述立柱之间设有至少一个所述分距块，所述分距块能在相邻两个所述立柱之间水平移动。

优选地，所述分距块上设有至少一个轴孔，相邻两个所述立柱之间设有水平导向轴，所述水平导向轴穿设在所述轴孔中。

优选地，相邻两个所述立柱之间设置的分距块的总宽度尺寸小于相邻两个所述立柱之间的间距。

优选地，相邻两个所述立柱之间设有水平导向开口，所述分距块的内侧壁向内延伸形成有水平线轨，所述水平线轨嵌入所述水平导向开口中，所述第一凸起设在所述水平线轨的端部。

优选地，嵌入所述水平导向开口中的水平线轨的总宽度尺寸小于所述水平导向开口的长度。

多个所述立柱的外侧壁上设有水平导轨，所述分距块的内侧壁设有水平滑块板，所述水平滑块板上设有水平凹槽，所述水平导轨嵌入所述水平凹槽中。

优选地，所述立柱的内侧壁上设有竖直导轨，所述凸轮板的外侧壁设有竖直滑块板，所述竖直滑块板上设有竖直凹槽，所述竖直导轨嵌入所述竖直凹槽中。

多个所述立柱的顶端设有共面调节件，所述共面调节件具有水平部和自所述水平部向上弯折的竖直部。

优选地，所述底座上设有位于两个所述凸轮板之间并与两个所述凸轮板固定连接的底板，所述底板与动力机构连接，所述动力机构位于两个所述凸轮板相对的端部之间，所述动力机构能驱动所述底板沿竖直方向上下移动。

优选地，所述底座上设有位于两个所述凸轮板之间并与两个所述凸轮板固定连接的托板，所述底座靠近中央位置处开设有通孔，所述通孔中穿设有动力机构，所述动力机构与所述托板连接，所述动力机构能驱动所述托板沿竖直方向上下移动。

优选地，所述吸附折弯板中设有多个贯穿上表面的吸附孔，所述吸附孔的另一端贯穿所述吸附折弯板的下表面或者侧表面，形成负压接口，所述负压接口用于通过管线与抽真空设备连接。

优选地，所述第一竖直段位于第二竖直段的上方，且所述第一竖直段和第二竖直段之间通过倾斜段连接，所述倾斜段均由所述凸轮板的竖直中心线位置朝向两侧的方向倾斜；且沿所述凸轮板的竖直中心线位置朝向两侧的方向上，所述倾斜段的倾斜角度逐渐增大，所述吸附折弯板的水平移动距离逐渐增大。

优选地，多个所述分距块中，存在一个分距块相较于两个所述凸轮板固定，其他分距块可相对于该固定的分距块移动；且距离该固定的分距块越远的分距块的水平移动距离越大。

优选地，所述第二导向槽均由所述凸轮板的竖直中心线位置朝向两侧的方向开口；且沿所述凸轮板的竖直中心线位置朝向两侧的方向上，所述第二导向槽的高度逐渐增大。

优选地，所述吸附折弯板设于所述分距块靠近顶端的位置处，所述分距块的顶端设有止挡块；当所述第二凸起顶触位于所述第二导向槽外的表面上时，所述止挡块顶固相邻所述吸附折弯板的侧壁；此时，所有所述吸附折弯板的上表面位于同一个平面上。

优选地，所述摇臂设有容置腔以及与所述容置腔连通的水平长条形开口；所述第二凸起的内端经由所述水平长条形开口插入所述容置腔中，所述第二凸起的内端与所述容置腔的内壁之间偏压设置有抵偿弹簧，所述抵偿弹簧向所述第二凸起的内端施加使所述第二凸起始终顶触在所述仿形表面上的弹力。

实践证明，采用本实用新型实施例的裂片装置，碎片率为千分之一，可在1秒左右就可完成一个电池片的掰裂操作，即操作循环周期为1秒左右。因此，极大的提升了工作效率及产品良率。

参照后文的说明和附图，详细公开了本实用新型的特定实施例，指明了本实用新型的原理可以被采用的方式。应该理解，本实用新型的实施例在范围上并不因而受到限制。

针对一种实施例描述和/或示出的特征可以以相同或类似的方式在一个或更多个其它实施例中使用，与其它实施例中的特征相组合，或替代其它实施例中的特征。

应该强调，术语“包括/包含”在本文使用时指特征、整件、步骤或组件的存在，但并不排除一个或更多个其它特征、整件、步骤或组件的存在或附加。

附图说明

在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本实用新型公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本实用新型的理解，并不是具体限定本实用新型各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本实用新型的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本实用新型。在附图中：

图1为本实用新型第一实施例的裂片装置的前部视角立体结构示意图；

图2为本实用新型第一实施例的裂片装置的后部视角立体结构示意图；

图3为本实用新型第一实施例的裂片装置的后部视角分解结构示意图；

图4为图1至图3所示的裂片装置中一对两个相对设置的分距块及吸附折弯板之间装配的右侧视角立体结构示意图；

图5为图1至图3所示的裂片装置中一对两个相对设置的分距块及吸附折弯板之间装配的左侧视角立体结构示意图；

图6为图1至图3所示的裂片装置中一对两个相对设置的分距块及吸附折弯板之间装配的左侧视角部分分解结构示意图；

图7为本实用新型第二实施例的裂片装置的立体结构示意图；

图8为本实用新型第二实施例的裂片装置的分解结构示意图；

图9为本实用新型第二实施例的裂片装置的前侧视角平面示意图；

图10为图7至图9所示的裂片装置中一对两个相对设置的分距块及吸附折弯板之间装配的立体结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施例。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“和／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1至图10所示，本实用新型实施例的用于电池片的裂片装置，包括：

底座1，呈板状，可由金属材料制成；

竖直设于底座1上且能够相对于底座1水平移动的多个分距块2，每个分距块2的内侧壁上均设有第一凸起201；多个分距块2分两组相对设置，相对设置的两个分距块2之间转动设置有吸附折弯板3，吸附折弯板3的下端设置向下延伸的摇臂4，摇臂4的内侧壁设有第二凸起402，摇臂4与对应的分距块之间连接有复位弹簧5；

设于底座1上且分别紧贴两组分距块2设置的两个凸轮板6，凸轮板6能被驱动相较于底座1上下移动；每个凸轮板6上均设有与多个第一凸起相对应的第一导向槽601，第一导向槽601包括相接的第一竖直段6011和第二竖直段6012，第一竖直段6011和第二竖直段6012不同线，第一凸起201嵌入对应的第一导向槽601中；至少一个凸轮板6的顶端设有与多个第二凸起402相对应的折弯轨迹块7，折弯轨迹块7的侧面设有第二导向槽702，第二导向槽702的内壁面和折弯轨迹块7的侧面形成仿形表面，复位弹簧5向摇臂4施加使第二凸起402始终顶触在仿形表面上的复位力。

多个分距块2在底座1上的设置方式为，底座1上相对设置两个安装框架8，两组分距块2分别设于两个安装框架8上。如图3和图8所示，安装框架8包括固定设置在底座1上的底梁801、竖直设在底梁801上的多个立柱802，底梁801与多个立柱802可一体构造。在一个所实施例中，立柱802为三个，安装框架8呈“山”字形。其中，相邻两个立柱802之间设有至少一个分距块2，分距块2能在相邻两个立柱802之间水平移动。

分距块2的数量可根据实际情况进行设置，本实施例对此不作限定。在图3所示意的实施例中，分距块2为八个，分两组分别设在两个安装框架8上，每个安装框架8上各设置四个。并且，每组的四个分距块4以两两为单元，设在相邻两个立柱802之间。

如图4至图6所示，在一个实施例中，分距块2上设有至少一个轴孔202，相邻两个立柱802之间设有水平导向轴9，水平导向轴9穿设在轴孔202中。同样的，立柱802中也可以设有与轴孔202相对应的轴孔803，水平导向轴9穿设在对应的轴孔202和轴孔803，即可实现分距块2设于相邻立柱802之间。

进一步地，相邻两个立柱802之间设置的分距块2的总宽度尺寸小于相邻两个立柱802之间的间距。以此，为分距块2的水平移动提供空间。

在本实施例中，水平导向轴9的数量为两个，相应的，轴孔202也为两个。为了给轴孔202的设置提供空间，分距块2优选为分段设置。如图4至图6所示，分距块2包括下半段203和上半段204，两者借助连接块205和螺栓实现连接。其中，下半段203的尺寸较上半段204大，轴孔202设在下半段203中。

如图8所示，在另一个实施例中，相邻两个立柱802之间设有水平导向开口805，分距块2的内侧壁向内延伸形成有水平线轨208，水平线轨208嵌入水平导向开口805中，第一凸起201设在水平线轨208的端部。同样的，为了给分距块2的水平移动留有空间，嵌入水平导向开口805中的水平线轨208的总宽度尺寸小于水平导向开口805的长度。

进一步地，如图3所示，立柱802的内侧壁上设有竖直导轨804，凸轮板6的外侧壁设有竖直滑块板604，竖直滑块板604上设有竖直凹槽，竖直导轨804嵌入竖直凹槽中。籍此，实现对凸轮板6上下移动的导向和限位。

类似地，多个立柱802的外侧壁上设有水平导轨806，分距块2的内侧壁设有水平滑块板209，水平滑块板209上设有水平凹槽210，水平导轨806嵌入水平凹槽210中。籍此，实现对分距块2水平移动的导向和限位。

如图9所示，多个立柱802的顶端设有共面调节件15，其具有水平部1501和自水平部1501向上弯折的竖直部1502。共面调节件15具有连接耳，用于与立柱802的顶端通过螺栓连接，其大致呈上端开口的槽形。具体调节原理为，检测多个吸附折弯板3的下表面与水平部1501和竖直部1502端部之间的距离，当多个吸附折弯板3的下表面与水平部1501和竖直部1502端部之间的距离相等时，则多个吸附折弯板3的上表面共面。如果多个吸附折弯板3的下表面与水平部1501和竖直部1502端部之间的距离不相等，调节吸附折弯板3的安装高度，直至所有吸附折弯板3的下表面与水平部1501和竖直部1502端部之间的距离为止。

如图1至图3所示，在一个实施例中，凸轮板6能被驱动相较于底座1上下移动的方式为，底座1上设有位于两个凸轮板6之间并与两个凸轮板6固定连接的底板10，底板10与动力机构11连接，动力机构位于两个凸轮板6相对的端部之间，动力机构11能驱动底板10沿竖直方向上下移动。

在本实施例中，为减轻重量，底板10为中空结构。动力机构11可以为气压缸、液压缸、直线电机等，位于底板10的上方，其输出轴与底板10固定连接，从而可沿竖直方向带动底板10上下移动，进而与底板10固定连接的两个凸轮板6被驱动上下移动。

如图7至图9所示，在另一个实施例中，凸轮板6能被驱动相较于底座1上下移动的方式为，底座1上设有位于两个凸轮板6之间并与两个凸轮板6固定连接的托板16，底座1靠近中央位置处开设有通孔，动力机构11穿设在通孔中，动力机构11与托板16连接，以驱动托板16沿竖直方向上下移动。

如图3所示，第一竖直段6011位于第二竖直段6012的上方，两者之间通过倾斜段6013连接，倾斜段6013均由凸轮板6的竖直中心线位置朝向两侧的方向倾斜。且沿凸轮板6的竖直中心线位置朝向两侧的方向上，倾斜段6013的倾斜角度逐渐增大，从而吸附折弯板6的水平移动距离逐渐增大。

具体的，如图1所示，在分距块2为八个，分两组每组四个分别设在两个安装框架8的实施例中，每个凸轮板6上设置的第一导向槽601的数量为四个。将第一导向槽601在凸轮板6上的排布方向或者凸轮板6的长度方向定义为前后方向，图面中驱动机构11所在侧为后，背对驱动机构11的所在侧为前。则以凸轮板6的竖直中心线位置为分界线，每组四个第一导向槽601可被划分为位于前侧的两个第一导向槽601和位于后侧的两个第一导向槽601，分别为如图1所示意的位于右下和右上的两个第一导向槽601。前侧的两个第一导向槽601和后侧的两个第一导向槽601可为对称设置，其中，位于外侧的两个第一导向槽601的倾斜段6013的倾斜角度，大于内侧的两个第一导向槽601的倾斜段6013的倾斜角度。进一步地，位于外侧的两个第一导向槽601的倾斜段6013的倾斜角度可相等，而位于内侧的两个第一导向槽601的倾斜段6013的倾斜角度也可相等。

这样，当驱动机构11驱动两个凸轮板6向上移动时，由于分距块2是相对静止的固定在底座1上的，因此设在分距块2上的第一凸起201在凸轮板6的第一导向槽601中相对地向下移动，即从第一竖直段6011经由倾斜段6013向第二竖直段6012中移动。由于沿凸轮板6的竖直中心线位置朝向两侧的方向上，倾斜段6013的倾斜角度逐渐增大，则在靠近驱动机构11一侧，越接近凸轮板6的边缘位置，在倾斜段6013与第一凸起201的配合作用下，分距块2向外移动的距离越大。从而，使得靠近驱动机构11一侧的凸轮板6率先开启朝向驱动机构11的移动。随后，沿背离驱动机构11的方向上，凸轮板6逐个开始移动。

在本实施例中，所有第一竖直段6011的长度相同，所有第二竖直段6012的长度也相同。由此，所有倾斜段6013的上端位于同一条水平线上，下端也位于同一条水平线上。这样，从凸轮板6的竖直中心线位置朝向两侧的方向上（即由内至外），倾斜段6013的长度由于其倾斜角度的逐渐增大而逐渐增加。为减小第一凸起201在第一导向槽601中移动的阻力，倾斜段6013与第一竖直段6011、第二竖直段6012平滑过渡。

上述为所有分距块2均能发生水平移动的实施例，在一个实施例中，多个分距块2中，可存在一个分距块2相较于两个凸轮板6固定，而其他分距块2可相对于该固定的分距块2移动。也就是，一个分距块2固定不动，其他分距块2相较于这个固定的分距块2水平移动。优选地，该固定不动的分距块2可位于中间的位置，其他可水平移动的分距块2分布在该固定不动的分距块2的两侧。

并且，其他可水平移动的分距块2与该固定的分距块2的距离越远，水平移动距离越大。具体实现方式可参照上述沿凸轮板6的竖直中心线位置朝向两侧的方向上，倾斜段6013的倾斜角度逐渐增大的结构设计，在此不作赘述。

如图1至图3所示，第二导向槽702均由凸轮板6的竖直中心线位置朝向两侧的方向开口。且沿凸轮板6的竖直中心线位置朝向两侧的方向上，第二导向槽702的高度逐渐增大。

同样的，在如图3所示意的，八个分距块2分两组每组四个分别设在两个安装框架8的实施例中，折弯轨迹块7的数量为四个。则以凸轮板6的竖直中心线位置为分界线，四个折弯轨迹块7可被划分为位于前侧的两个折弯轨迹块7和位于后侧的两个折弯轨迹块7。前侧的两个折弯轨迹块7上的第二导向槽702第一导向槽601和后侧的两个折弯轨迹块7上的第二导向槽702可分别为对称设置，其中，位于前侧的两个第二导向槽702的开口方向朝前，位于后侧的两个第二导向槽702的开口方向朝后。并且，位于外侧的两个第二导向槽702的高度，大于内侧的两个第二导向槽702的高度。进一步地，位于外侧的两个第二导向槽702的高度可相等，而位于内侧的两个第二导向槽702的高度也可相等。

这样，当驱动机构11驱动两个凸轮板6向上移动时，设在其中至少一个凸轮板6上的折弯轨迹块7被带动同步向上移动。借助复位弹簧5的作用，设在摇臂4上的第二凸起402始终被压在折弯轨迹块7的仿形表面上。由于吸附折弯板3以及设在吸附折弯板3下端的摇臂4在上下方向相静止，因此设在摇臂4上的第二凸起402相对于仿形表面向下移动。第二凸起402上可设有滚轮，滚轮能在仿形表面上滚动。从而由滚动的方式替代摩擦移动的方式，减小凸轮板6的移动阻力。

当第二凸起402移动至第二导向槽702时，在复位弹簧5的作用下，第二凸起402将滑入第二导向槽702中，从而通过摇臂4带动吸附折弯板3转动。由于沿凸轮板6的竖直中心线位置朝向两侧的方向上，第二导向槽702的高度逐渐增大，则在靠近驱动机构11一侧，越接近凸轮板6边缘位置的第二凸起402越早的滑入对应的第二导向槽702中，从而与之对应的吸附折弯板3越早发生转动，实现对电池片的掰裂操作。从而，靠近驱动机构11一侧的吸附折弯板3率先开启转动掰裂操作。随后，沿背离驱动机构11的方向上，吸附折弯板3逐个开始转动。

如图6所示，在本实施例中，复位弹簧5连接在分距块2和摇臂4之间的方式为，分距块2的内侧壁和摇臂4的外侧壁上分别设有凸起206和凸起403。复位弹簧5可以为螺旋弹簧，其两端设有挂钩，分别挂接在凸起206和凸起403。

如图3和图6所示，吸附折弯板3与相对设置的两个分距块2转动连接。具体的，分距块2上设有枢转轴孔207，吸附折弯板3的两端分别设有可装入两个枢转轴孔207中的转轴301。转轴301上可设有轴承，以减小转动阻力。

吸附折弯板3大体呈长条形板状或块状，其内部可设有贯穿上表面的吸附孔302，吸附孔302的另一端可贯穿吸附折弯板3的下表面或者侧表面，形成负压接口303，用于通过管线与抽真空设备例如真空泵连接。抽真空设备操作时，通过管线和吸附孔，在吸附折弯板3的上表面形成负压，从而将待掰裂的电池片13紧紧的吸附在吸附折弯板3的上表面。

进一步地，如图1至图3所示，吸附折弯板3的上表面为平整的表面，吸附折弯板3设于分距块2靠近顶端的位置处，分距块2的顶端设有止挡块14。当第二凸起402顶触位于第二导向槽702外的表面上时，即第二凸起402未滑入至第二导向槽702中时，止挡块13顶固相邻吸附折弯板3的侧壁。此时，所有吸附折弯板3的上表面位于同一个平面上。籍此，使得在裂片开启之前，待掰裂的电池片13能够较佳的被吸附贴合在所有吸附折弯板3的上表面。

摇臂4上设有容置腔以及与容置腔连通的水平长条形开口。第二凸起402的内端经由水平长条形开口插入容置腔中，第二凸起402的内端与容置腔的内壁之间偏压设置有抵偿弹簧，其向第二凸起402的内端施加使第二凸起402始终顶触在仿形表面上的弹力。

当吸附折弯板3转动至与止挡块14接触后，吸附折弯板3停止转动。此时，借助水平长条形开口，第二凸起402仍能在仿形表面上移动。并且借助抵偿弹簧的作用，使得第二凸起402能够始终顶触在仿形表面上。从而，消除吸附折弯板3因加工及装配所差生产生的回转误差，保证多个吸附折弯板3回弹的一致性。

此外，待掰裂电池片13完成掰裂操作后所得到的电池片单体的数量，与吸附折弯板3的数量相等。因此，为提高裂片效率，吸附折弯板3的数量为多个，例如2-10个或者更多。实际中，可根据具体情况进行调整和装配，本实施例对此不作限定。

具体调整和装配时，选择相应的安装框架8，再将需要装配的分距块2设在安装框架8上，最后再将吸附折弯板3与分距块2装配。例如，欲装配6个吸附折弯板3，则可选择具有4个立柱802的安装框架8。4个立柱802形成3个安装间隔，每个安装间隔中设置2个吸附折弯板3，即可实现总计6个吸附折弯板3的装配。或者，可选择具有3个立柱802的安装框架8。3个立柱802形成2个安装间隔，每个安装间隔中设置3个吸附折弯板3，同样可实现总计6个吸附折弯板3的装配。

下面介绍本实用新型实施例的裂片装置的工作原理：

驱动机构11向上移动，通过底板10带动两个凸轮板6向上移动，借助第二凸起402与第二导向槽702的配合作用，吸附折弯板3逐个转动，实现对吸附在所有吸附折弯板3上表面的电池片13的掰裂操作，得到一个个电池片的单体，该电池片单体分别吸附在各个吸附折弯板3上。在吸附折弯板3转动的同时，借助第一导向槽601与第一凸起201的配合作用，凸轮板6逐个发生水平移动。从而，将掰裂后并吸附在各个吸附折弯板3上的电池片单体分开。撤去吸附折弯板3的负压，待机械手将掰裂后得到的电池片单体取走后，驱动机构11向下移动，使吸附折弯板3复位，进入下一个裂片循环。

由上述可知，本实用新型实施例的裂片装置，通过使各个吸附折弯板3逐个转动以及各个凸轮板6逐个发生水平移动的方式，实现对电池片13的逐步掰开操作。也就是说，得到的各个电池片单体的操作，彼此之间相互独立。从而，可大幅电池片单体之间发生碰撞而造成破碎的问题。实践证明，采用本实用新型实施例的裂片装置，电池片单体的碎片率为千分之一。从而，产品良率高。

目前，本实用新型实施例的裂片装置可在1秒左右就可完成一个电池片13的掰裂操作，即操作循环周期为1秒左右，生产效率极高。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的和区别类似的对象，两者之间并不存在先后顺序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

以上所述仅为本实用新型的几个实施例，本领域的技术人员依据申请文件公开的内容，可以对本实用新型实施例进行各种改动或变型而不脱离本实用新型的精神和范围。

Claims (18)

1.一种用于电池片的裂片装置，其特征在于，包括：

设于底座上且能够相对于所述底座水平移动的多个分距块，每个所述分距块的内侧壁上均设有第一凸起；多个所述分距块分两组相对设置，相对设置的两个所述分距块之间转动设置有吸附折弯板，所述吸附折弯板的下端设置向下延伸的摇臂，所述摇臂的内侧壁设有第二凸起，所述摇臂与对应的所述分距块之间连接有复位弹簧；

设于所述底座上且分别紧贴两组所述分距块设置的两个凸轮板，两个所述凸轮板能被驱动相较于所述底座上下移动；每个所述凸轮板上均设有与多个所述第一凸起相对应的第一导向槽，所述第一导向槽包括相接的第一竖直段和第二竖直段，所述第一竖直段和第二竖直段不同线，所述第一凸起嵌入对应的所述第一导向槽中；至少一个所述凸轮板的顶端设有与多个所述第二凸起相对应的折弯轨迹块，所述折弯轨迹块的侧面设有第二导向槽，所述第二导向槽的内壁面和所述折弯轨迹块的侧面形成仿形表面，所述复位弹簧向所述摇臂施加使所述第二凸起始终顶触在所述仿形表面上的复位力。

2.如权利要求1所述的裂片装置，其特征在于，所述底座上相对设置两个安装框架，两组所述分距块分别设于两个所述安装框架上。

3.如权利要求2所述的裂片装置，其特征在于，所述安装框架包括：固定设置在所述底座上的底梁、竖直设在所述底梁上的多个立柱；相邻两个所述立柱之间设有至少一个所述分距块，所述分距块能在相邻两个所述立柱之间水平移动。

4.如权利要求3所述的裂片装置，其特征在于，所述分距块上设有至少一个轴孔，相邻两个所述立柱之间设有水平导向轴，所述水平导向轴穿设在所述轴孔中。

5.如权利要求3所述的裂片装置，其特征在于，相邻两个所述立柱之间设置的分距块的总宽度尺寸小于相邻两个所述立柱之间的间距。

6.如权利要求3所述的裂片装置，其特征在于，相邻两个所述立柱之间设有水平导向开口，所述分距块的内侧壁向内延伸形成有水平线轨，所述水平线轨嵌入所述水平导向开口中，所述第一凸起设在所述水平线轨的端部。

7.如权利要求6所述的裂片装置，其特征在于，嵌入所述水平导向开口中的水平线轨的总宽度尺寸小于所述水平导向开口的长度。

8.如权利要求3所述的裂片装置，其特征在于，多个所述立柱的外侧壁上设有水平导轨，所述分距块的内侧壁设有水平滑块板，所述水平滑块板上设有水平凹槽，所述水平导轨嵌入所述水平凹槽中。

9.如权利要求3所述的裂片装置，其特征在于，所述立柱的内侧壁上设有竖直导轨，所述凸轮板的外侧壁设有竖直滑块板，所述竖直滑块板上设有竖直凹槽，所述竖直导轨嵌入所述竖直凹槽中。

10.如权利要求3所述的裂片装置，其特征在于，多个所述立柱的顶端设有共面调节件，所述共面调节件具有水平部和自所述水平部向上弯折的竖直部。

11.如权利要求1所述的裂片装置，其特征在于，所述底座上设有位于两个所述凸轮板之间并与两个所述凸轮板固定连接的底板，所述底板与动力机构连接，所述动力机构位于两个所述凸轮板相对的端部之间，所述动力机构能驱动所述底板沿竖直方向上下移动。

12.如权利要求1所述的裂片装置，其特征在于，所述底座上设有位于两个所述凸轮板之间并与两个所述凸轮板固定连接的托板，所述底座靠近中央位置处开设有通孔，所述通孔中穿设有动力机构，所述动力机构与所述托板连接，所述动力机构能驱动所述托板沿竖直方向上下移动。

13.如权利要求1所述的裂片装置，其特征在于，所述吸附折弯板中设有多个贯穿上表面的吸附孔，所述吸附孔的另一端贯穿所述吸附折弯板的下表面或者侧表面，形成负压接口，所述负压接口用于通过管线与抽真空设备连接。

14.如权利要求1所述的裂片装置，其特征在于，所述第一竖直段位于第二竖直段的上方，且所述第一竖直段和第二竖直段之间通过倾斜段连接，所述倾斜段均由所述凸轮板的竖直中心线位置朝向两侧的方向倾斜；且沿所述凸轮板的竖直中心线位置朝向两侧的方向上，所述倾斜段的倾斜角度逐渐增大，所述吸附折弯板的水平移动距离逐渐增大。

15.如权利要求1所述的裂片装置，其特征在于，多个所述分距块中，存在一个分距块相较于两个所述凸轮板固定，其他分距块可相对于该固定的分距块移动；且距离该固定的分距块越远的分距块的水平移动距离越大。

16.如权利要求1所述的裂片装置，其特征在于，所述第二导向槽均由所述凸轮板的竖直中心线位置朝向两侧的方向开口；且沿所述凸轮板的竖直中心线位置朝向两侧的方向上，所述第二导向槽的高度逐渐增大。

17.如权利要求1所述的裂片装置，其特征在于，所述吸附折弯板设于所述分距块靠近顶端的位置处，所述分距块的顶端设有止挡块；当所述第二凸起顶触位于所述第二导向槽外的表面上时，所述止挡块顶固相邻所述吸附折弯板的侧壁；此时，所有所述吸附折弯板的上表面位于同一个平面上。

18.如权利要求1所述的裂片装置，其特征在于，所述摇臂设有容置腔以及与所述容置腔连通的水平长条形开口；所述第二凸起的内端经由所述水平长条形开口插入所述容置腔中，所述第二凸起的内端与所述容置腔的内壁之间偏压设置有抵偿弹簧，所述抵偿弹簧向所述第二凸起的内端施加使所述第二凸起始终顶触在所述仿形表面上的弹力。

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