CN210369402U - 一种耗能装置及自复位节点 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种耗能装置及自复位节点，该耗能装置包括主体件、限位件、弹簧、第一连接件、第二连接件以及用于连接自复位节点的第一支座和第二支座，该主体件长条状杆件，并通过螺栓实现耗能主体部件与两个支座的连接；并在第二支座与主体件的连接处设置弹簧和齿状咬合结构。通过模拟仿真发现本实用新型节点的残余变形基本为零，本实用新型的耗能装置能有效地消除残余变形，采用本耗能装置的节点自复位性能、抗震性能均可达到最佳状态。

Description

一种耗能装置及自复位节点

技术领域

本实用新型属于结构建筑防震减灾技术领域，具体涉及一种耗能装置及自复位节点。

背景技术

自复位结构是一种以减少建筑结构震后残余变形为目标的新型结构，通过在结构中引入预应力，控制结构最大变形，同时减小甚至消除结构残余变形，使建筑结构能在震后快速恢复使用。合理设计的自复位结构可满足设定的性能目标，因此应用自复位结构是建设可恢复功能城市的重要途径之一。近年来，自复位结构受到国内外研究者的广泛关注。

目前已有的自复位节点中多采用黄铜板摩擦、顶底角钢屈服、阻尼器伸缩等方式耗能，此类耗能构件的特点是往复运动时其耗能机制基本一致，因此节点在复位时存在较大阻力，对节点的复位产生不利影响。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种耗能装置及自复位节点，解决现有的自复位节点耗能不足或者不易复位的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案予以实现：

一种耗能装置，包括主体件、限位件、弹簧、第一连接件、第二连接件以及用于连接自复位节点的第一支座和第二支座；所述的主体件包括中间的耗能段以及耗能段两端的第一连接段和第二连接段；所述的第一连接段通过第一连接件连接在第一支座上；所述的第二连接段上设置有从其端部向内部延伸的开口，所述的开口插接在第二连接件上，第二连接件的两端连接所述的第二支座；第二连接段的侧面沿开口方向设置有一段第一齿状凸起，所述的限位件的一端设置有与第一齿状凸起咬合的第二齿状凸起，所述的限位件、弹簧串接在第二支座与第二连接段之间的第二连接件上，其中，弹簧的两端分别挤顶在限位件和第二支座上。

具体的，所述的第一连接件和第二连接件均为螺栓组件；所述的第一支座上设置有供第一连接件穿过的第一孔，所述的第一连接段上设置有供第一连接件穿过的第四孔；所述的第二支座上设置有供第二连接件穿过的第二孔，所述的限位件上设置有供第二连接件穿过的第三孔，所述的弹簧套设在第二连接件上，所述的开口的开设方向与第二连接件的杆体垂直。

具体的，所述的主体件整体形状为长条状杆体，其中第一连接段和第二连接段的截面面积大于耗能段的截面面积，所述的第一连接段、耗能段、第二连接段一体化连接。

具体的，所述的第一齿状凸起的截面形状为直角三角形状，第一齿状凸起的一个直角边与第二连接段一体化连接，另一个直角边位于耗能段一侧；第一齿状凸起的斜边在第二连接段上的投影长度大于等于第一齿状凸起垂直于第二连接段方向的直角边的长度；所述的第二齿状凸起为与第一齿状凸起咬合的对称结构。

具体的，所述的开口呈U型，开口的底部形状与第二连接件形状匹配的圆弧形；所述的开口的两内壁之间的距离比第二连接件的直径大1～2mm。

具体的，所述的第一支座为板体结构，两个第一支座通过第一连接件对称设置在第一连接段两侧，第一支座的形状与其相连接的自复位节点的构件形状匹配。

具体的，所述的第二支座为板体结构，两个第二支座通过第二连接件对称设置在第二连接段两侧，每个第二支座与第二连接段之间均设置有所述的弹簧和限位件；第二支座的形状与相连接的自复位节点的构件形状匹配。

具体的，所述的限位件为板体结构，所述的第三孔设置在限位件的中心，限位件其中一板面上设置有所述的第二齿状凸起。

本实用新型还公开了一种自复位节点，包括竖向受力构件、水平受力构件和设置在竖向受力构件和水平受力构件连接节点处的耗能构件，所述的耗能构件为本实用新型所述的耗能装置。

具体的，所述的竖向受力构件为钢管混凝土柱，所述的水平受力构件为工字型钢梁，其中，工字型钢梁包括短钢梁和长钢梁，短钢梁两端分别连接在钢管混凝土柱和长钢梁端部，在短钢梁与长钢梁的连接处设置有端板；端板的一端面固定在短钢梁端面上，端板另一端面上设置有两个垂直于端板端面的连接板，两个连接板之间间隔有供长钢梁腹板插入的空隙，长钢梁腹板与两个连接板通过螺栓连接；所述的耗能装置对称设置在长钢梁腹板两侧，在长钢梁腹板每侧的上下翼缘处均对称设置有两个耗能装置，其中，耗能装置上的第一支座固定在所述的端板上，第二支座固定在长钢梁翼缘板上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型采用长条状杆件作为耗能主体件，并通过螺栓实现耗能主体件与用于连接自复位节点的两个支座的连接；尤其是在第二支座与主体件的连接处设置弹簧和齿状咬合结构，在耗能装置受压荷载作用下第二连接段的齿状凸起与限位板的齿状凸起之间发生滑移，滑移后由于弹簧的弹力使得限位件的齿状凸起重新与第二连接段的齿状凸起咬合，在该过程中仅需克服齿面摩擦产生的承载力，由于弹簧的刚度、初始预压力设计原则为保证锯齿板贴合第二连接段，因此该承载力可忽略，因此，受压过程耗能几乎没有抗力，有效降低了该过程耗能装置的抵抗作用。

通过仿真试验发现，本实用新型的自复位节点多次加载后残余变形基本为零，说明本实用新型的耗能装置能有效地消除残余变形，故采用本耗能装置的节点自复位性能、抗震性能均可达到最佳状态。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

图1是本实用新型耗能装置整体结构装配示意图。

图2是本实用新型耗能装置整体结构示意图。

图3是本实用新型耗能装置局部俯视图。

图4是本实用新型的耗能装置第一齿状凸起与第二齿状凸起的局部放大图。

图5是本实用新型实施例中的T型自复位梁柱节点示意图。

图6是图5的装配示意图。

图7是T型自复位梁柱节点的弯矩-转角曲线。

图中各标号表示为：

1-耗能装置，2-竖向受力构件，3-水平受力构件，4-预应力筋，5-锚固板，6-加劲肋；

11-主体件，12-限位件，13-弹簧，14-第一连接件，15-第二连接件，16-第一支座，17-第二支座；

111-耗能段，112-第一连接段，113-第二连接段，114-开口，115-第一齿状凸起，116-第四孔；

121-第二齿状凸起，122-第三孔；

141-第一螺杆，142-第一螺母，143-第一垫圈；

151-第二螺杆，152-第二螺母，153-第二垫圈；

161-第一孔；171-第二孔；

31-短钢梁，32-长钢梁，33-端板，34-连接板，35-空隙；

321-长钢梁腹板，322-长钢梁翼缘板。

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型的具体内容作进一步详细解释说明。

具体实施方式

以下给出本实用新型的具体实施例，需要说明的是本实用新型并不局限于以下具体实施例，凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本实用新型的保护范围。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“底部、顶部”通常是指以相应附图的图面为基准定义的，“内、外”是指相应部件轮廓的内和外。

实施例1

本实施例公开了一种耗能装置，如图1所示，该装置包括主体件11、限位件12、弹簧13、第一连接件14、第二连接件15以及用于连接自复位节点的第一支座16和第二支座17。

其中，主体件11包括中间的耗能段111以及耗能段两端的第一连接段112和第二连接段113，具体的，主体件11整体形状为长条状杆体，其中，第一连接段112和第二连接段113的截面面积大于耗能段111的截面面积，以保证主体件的屈服段发生于中部。第一连接段112、耗能段111、第二连接段113一体化连接，在本实施例中，第一连接段112与耗能段111连接处设置有截面渐变的弧形过渡段，第二连接段113与耗能段111连接处也设置有截面渐变的弧形过渡段；耗能段111的截面形状为矩形，第一连接段112和第二连接段113的截面形状也为矩形，耗能段111、第一连接段112、第二连接段113三者的上表面和下表面齐平，侧面通过两端截面渐变的过渡段连接。可选的，耗能段111的阶段形状也可是圆形，具体根据使用情况确定。

在本实施例中，第一连接件14和第二连接件15均为螺栓组件，该螺栓组件为常规的连接螺栓，由第一螺杆141、第一螺母142和第一垫圈143组成，第二连接件15和第一连接件14相同，由第二螺杆151、第二螺母152和第二垫圈153组成。在本实施例中，第一连接件14和第二连接件15位于同一平面上且相互平行。

第一支座16上设置有供第一连接件14穿过的第一孔161，第一连接段112上设置有供螺栓穿过的第四孔116，第一支座16通过第一连接件14连接在第一连接段112上。

在本实施例中，第一支座16为板体结构，两个第一支座16通过第一连接件14对称设置在第一连接段112两侧，第一连接段112的两侧面设置为与第一支座16板面匹配的平面状。第一支座16的整体形状与其相连接的自复位节点的构件形状匹配，如在本实施例中，第一支座整体形状为一端大一端小的梯形结构，大端用于与自复位节点处的钢构件连接。

第二连接段113上设置有从其端部向内部延伸且供第二连接件15穿过的开口114，开口114的开设方向与第二连接件15杆体垂直，第二连接件15的中间部分设置在开口114内，两端连接第二支座15，在第二支座15与第二连接段113之间连接限位件12和弹簧13。第二连接段113的侧壁上沿开口方向设置有一段第一齿状凸起115，限位件12的一端设置有与第一齿状凸起115咬合的第二齿状凸起121，限位件12通过第三孔122连接在第二连接件15上，弹簧13套设在第二连接件15上，且弹簧13的两端分别挤顶在限位件12和第二支座17上。

第一齿状凸起115与第二齿状凸起121咬合且使得主体件11沿着限位板12方向单向移动，具体的，本实施例中，第一齿状凸起115的截面形状为直角三角形状，第一齿状凸起115的一个直角边与第二连接段113一体化连接，另一个直角边位于耗能段111一侧；第一齿状凸起115的斜边在第二连接段113上的投影长度b大于等于第一齿状凸起垂直于第二连接段方向的直角边的长度a，如图4所示。第二齿状凸起121的截面形状也为直角三角形状，其与第一齿状凸起115为对称结构，两者能够咬合。第一齿状凸起和第二齿状凸起的结构设置使得锯齿咬合不会产生破坏，防止传力失效。

第二支座17上设置有供第二连接件15穿过的第二孔171，第二支座17连接在第二连接件15上。其中，两个第二支座17通过第二连接件15对称设置在第二连接段113两侧，每个第二支座17与第二连接段113之间均设置有弹簧13和限位件12。

其中，第一齿状凸起121的设置最大长度根据耗能段111钢材的延伸率确定，最小值根据性能目标确定。性能目标为建筑物在不同重现期的地震中设定的响应，在减少震后残余变形、达到快速恢复使用功能的性能目标中可通过多条相应重现期下的地震波计算结构的累积侧移量，并基于一定的可靠度计算出主体件11的伸长量，以此确定第一齿状凸起121的最小长度。

本实用新型可根据性能目标设计耗能段111的长度，以满足结构在不同重现期地震下的变形要求。

具体的，本实施例中第二支座17为板体结构，第二支座17的形状与相连接的自复位节点的构件形状匹配，比如在一个具体实施例中，第二支座为一端大一端小的梯形结构，第二支座的大端固定在节点的钢结构件上。

以下通过一个具体实施例说明第一支座16和第二支座17的连接过程：当自复位节点为如图5所示T型自复位梁柱节点时，该耗能装置分别对称设置在工字型梁的腹板两侧，且腹板每一侧在上下翼缘板内侧处设置有两个，即总共由四个该耗能装置，其中，第一支座设置在短钢梁的端板33上。第二支座设置在钢梁一侧，第二支座17为一端大一端小的梯形结构，第二支座17的大端固定在工字型梁的翼缘内侧上，第一支座为四边形板体，其中一侧边与短钢柱上的端板连接。

本实施例的开口114呈U型结构，开口114的底部形状设置为与第二连接件15形状匹配的圆弧形，当第二连接件15移动至与开口114的底部接触时，第一齿状凸起115与第二齿状凸起121咬合，第二连接段113沿主体件长度方向的自由度完全受到约束，将开口底部设置为圆弧形是其与螺杆更好的匹配。

另外，开口114的两内壁之间的距离比第二连接件15的直径大1～2mm，保证第二连接件15能够在开口114内自由移动。

本实施例中的限位件12为板体结构，第三孔122设置在限位件12的中心，限位件其中一板面上设置有第二齿状凸起121。

本实用新型的耗能装置可为节点提供稳定的耗能和刚度，应用此耗能装置的自复位节点具有较好的抗震性能且易于复位。

实施例2

本实施例公开了一种自复位节点，该自复位节点包括竖向受力构件2、水平受力构件3和设置在竖向受力构件2和水平受力构件3连接节点处的耗能构件，耗能构件为实施例1记载的耗能装置1。

需要说明的是，本实施例中的竖向受力构件2包括但不限于钢柱、钢管混凝土柱、型钢混凝土柱和混凝土柱，水平受力构件3包括但不限于钢梁、型钢混凝土梁、混凝土梁。或者自复位节点也可采用上述竖向受力构件的自复位柱脚节点。

具体的，在本实施例中，如图5和图6所示，该竖向受力构件2为钢管混凝土柱，水平受力构件3为工字型钢梁，其中，工字型钢梁包括短钢梁31和长钢梁32，短钢梁31两端分别连接在钢管混凝土柱和长钢梁32端部，在短钢梁31与长钢梁32的连接处设置有端板33；端板33的一端面固定在短钢梁31端面上，端板另一端面上设置有两个垂直于端板33端面的连接板34，两个连接板34之间间隔有供长钢梁腹板321插入的空隙35，长钢梁腹板321与两个连接板34通过螺栓连接。

耗能装置1对称设置在长钢梁腹板321两侧，在长钢梁腹板321每侧的上下翼缘处均对称设置有两个耗能装置1，其中，耗能装置1上的第一支座16固定在所述的端板33上，第二支座17固定在长钢梁翼缘板322上。

在长钢梁腹板321两侧对称设置有预应力筋4，长钢梁上设置有锚固板5，该预应力筋4的两端分别连接在端板33和锚固板5之间。另外，在端板33与短钢梁31的连接节点处设置有加劲肋6，在锚固板处也设置有加劲肋。

当自复位节点受到重现期较长的地震作用时，结构发生侧移，节点反复张开、闭合，此时耗能装置1将随着节点摇摆而发生整体拉伸、缩短的变化。耗能装置的耗能过程主要分为两个阶段，

第一阶段：当第二连接件15位于U型开口114的口部，即第二连接件15能够在U型开口114内移动时。在受荷初期，当耗能装置的第一支座板16和第二支座板17相向运动(即主体件11受压)时，第二连接段113的第一齿状凸起115与限位板12的第二齿状凸起121发生滑移，当滑移量超过该咬合锯齿垂直于耗能装置运动方向的投影长度时，由于弹簧13的作用锯齿咬合面将滑入下一级，由于本实用新型中弹簧的刚度、初始预压力设计原则为保证限位板12贴合第二连接段113，因此该耗能装置受压过程几乎没有抗力，有效降低了该过程耗能装置的抵抗作用；当第一支座16和第二支座17相背运动(即主体件11受拉)时，由于第二齿状凸起121与第一齿状凸起115咬合，因此第二连接段113受到运动约束；随着节点摇摆幅度继续增加，当耗能段111超过其弹性极限时，耗能段111开始屈服耗能。

第二阶段：随着节点反复张开、闭合，耗能段111不断被拉长，第二连接段113的第一齿状凸起115与限位板12的第二齿状凸起121之间不断发生滑移，当第二连接件15接触到第一连接段113的开口114的底部时，即第二连接端113沿耗能装置长度方向的自由度完全受到约束。在受荷初期，当耗能装置的第一支座板16和第二支座板17相向运动(即主体件11受压)时，主体件11由于耗能段111长度比横截面两个方向的长度大、耗能钢棒1的边界条件为铰接而发生失稳；当第一支座16和第二支座17相背运动(即主体件11受拉)时，主体件11的耗能段111受拉屈服。因耗能段12的稳定承载力比屈服承载力低，通过合理设计的自复位节点的预压力可克服耗能主体件的稳定承载力，达到节点复位目的。

在以上的描述中，除非另有明确的规定和限定，其中的“设置”、“连接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是拆卸连接或成一体；可以是直接连接，也可以是间接连接等等。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术方案中的具体含义。

以下对实施例2中的T型自复位梁柱节点进行有限元分析，获取应用本耗能装置的节点的力学性能、自复位性能及抗震性能：

(一)模型建立

基于Abaqus建立一个T型自复位梁柱节点，模型中柱子采用方钢管混凝土构件，梁采用焊接H型钢构件。其中方钢管的边长为400mm，厚度为20mm，内填C40混凝土；焊接H型钢梁的截面高度为500mm，宽度为300mm，腹板厚度为14mm，翼缘厚度为20mm。采用4个耗能装置作为节点的损伤元，均对称分布于钢梁翼缘内侧。钢梁中部布置两根1×7、1860MPa级预应力筋，其截面面积为140mm²，长度为2240mm，初始预应力为558MPa。

钢材采用理想弹塑性模型，弹性模量E＝206000MPa，泊松比取υ＝0.3，耗能钢棒的屈服强度取f_y＝235MPa，其余钢材的屈服强度取f_y＝345MPa。混凝土采用塑性损伤本构模型，预应力筋采用理想弹塑性模型，其弹性模量为E_PT＝19500MPa。采用Abaqus/Explicit模块计算本节点，为简化分析，锯齿段作刚体考虑。按位移控制加载方法在梁端施加荷载，控制位移根据0.0025rad、0.0050rad、0.01rad、0.02rad、0.03rad节点转角确定，每级循环一次。

(二)结果分析

根据有限元分析的T型自复位梁柱节点在0.02rad位移角时的受力状态，其中梁、柱构件应力较小且均处于弹性状态；由于预应力的作用，梁中预应力筋锚固处应力较大但仍处于弹性状态；受拉侧主体件11均已屈服。

根据耗能装置在0.01rad位移角时的受力状态，其中主体件的耗能段111已进入塑性，其它部件均处于弹性状态，说明设置有齿状凸起的限位板12能有效约束主体件的第二连接段113。

图7是T型自复位梁柱节点的弯矩-转角滞回曲线(其中，M表示节点弯矩，θ表示长梁、短梁连接处的相对转角)，由于采用Abaqus/Explicit模块计算、加载中锯齿滑移产生较大动能，曲线有少许震颤，但仍可合理地反映节点在加载过程中的受力状态。该曲线呈明显的双旗帜形、滞回环较为饱满。加载初期，节点闭合，其刚度基本保持不变；随着荷载增加，主体件的耗能段111开始进入塑性，曲线斜率降低，但弯矩仍保持上升状态，说明节点有较好的延性；荷载下降时，耗能段111释放弹性变形，同时在预应力的作用下，耗能段111的塑性变形通过第二连接段上的第一齿状凸起115与限位板上的第二齿状凸起121的滑移消除，随后节点闭合；反向加载中节点的受力机理及弯矩-转角滞回曲线与正向加载相似。节点多次加载后残余变形基本为零，说明该耗能装置能有效地消除残余变形，采用本耗能装置的节点自复位性能、抗震性能均可达到最佳状态。

在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，只要其不违背本实用新型的思想，同样应当视其为本实用新型所公开的内容。

Claims (10)

1.一种耗能装置，其特征在于，包括主体件(11)、限位件(12)、弹簧(13)、第一连接件(14)、第二连接件(15)以及用于连接自复位节点的第一支座(16)和第二支座(17)；

所述的主体件(11)包括中间的耗能段(111)以及耗能段两端的第一连接段(112)和第二连接段(113)；所述的第一连接段(112)通过第一连接件(14)连接在第一支座(16)上；所述的第二连接段(113)上设置有从其端部向内部延伸的开口(114)，所述的开口插接在第二连接件(15)上，第二连接件(15)的两端连接所述的第二支座(17)；第二连接段(113)的侧面沿开口方向设置有一段第一齿状凸起(115)，所述的限位件(12)的一端设置有与第一齿状凸起(115)咬合的第二齿状凸起(121)，所述的限位件(12)、弹簧(13)串接在第二支座(17)与第二连接段(113)之间的第二连接件(15)上，其中，弹簧(13)的两端分别挤顶在限位件(12)和第二支座(17)上。

2.如权利要求1所述的耗能装置，其特征在于，所述的第一连接件(14)和第二连接件(15)均为螺栓组件；所述的第一支座(16)上设置有供第一连接件穿过的第一孔(161)，所述的第一连接段(112)上设置有供第一连接件穿过的第四孔(116)；

所述的第二支座(17)上设置有供第二连接件(15)穿过的第二孔(171)，所述的限位件(12)上设置有供第二连接件(15)穿过的第三孔(122)，所述的弹簧(13)套设在第二连接件(15)上，所述的开口(114)的开设方向与第二连接件(15)的杆体垂直。

3.如权利要求1所述的耗能装置，其特征在于，所述的主体件(11)整体形状为长条状杆体，其中第一连接段(112)和第二连接段(113)的截面面积大于耗能段(111)的截面面积，所述的第一连接段(112)、耗能段(111)、第二连接段(113)一体化连接。

4.如权利要求1所述的耗能装置，其特征在于，所述的第一齿状凸起(115)的截面形状为直角三角形状，第一齿状凸起(115)的一个直角边与第二连接段(113)一体化连接，另一个直角边位于耗能段(111)一侧；第一齿状凸起(115)的斜边在第二连接段(113)上的投影长度大于等于第一齿状凸起垂直于第二连接段方向的直角边的长度；

所述的第二齿状凸起(121)为与第一齿状凸起(115)咬合的对称结构。

5.如权利要求1所述的耗能装置，其特征在于，所述的开口(114)呈U型，开口(114)的底部形状与第二连接件(15)形状匹配的圆弧形；所述的开口(114)的两内壁之间的距离比第二连接件(15)的直径大1～2mm。

6.如权利要求1所述的耗能装置，其特征在于，所述的第一支座(16)为板体结构，两个第一支座(16)通过第一连接件(14)对称设置在第一连接段(112)两侧，第一支座(16)的形状与其相连接的自复位节点的构件形状匹配。

7.如权利要求1所述的耗能装置，其特征在于，所述的第二支座(17)为板体结构，两个第二支座(17)通过第二连接件(15)对称设置在第二连接段(113)两侧，每个第二支座(17)与第二连接段(113)之间均设置有所述的弹簧(13)和限位件(12)；第二支座(17)的形状与相连接的自复位节点的构件形状匹配。

8.如权利要求2所述的耗能装置，其特征在于，所述的限位件(12)为板体结构，所述的第三孔(122)设置在限位件(12)的中心，限位件其中一板面上设置有所述的第二齿状凸起(121)。

9.一种自复位节点，包括竖向受力构件(2)、水平受力构件(3)和设置在竖向受力构件(2)和水平受力构件(3)连接节点处的耗能构件，其特征在于，所述的耗能构件为权利要求1至6任一项所述的耗能装置(1)。

10.如权利要求9所述的自复位节点，其特征在于，所述的竖向受力构件(2)为钢管混凝土柱，所述的水平受力构件(3)为工字型钢梁，其中，工字型钢梁包括短钢梁(31)和长钢梁(32)，短钢梁(31)两端分别连接在钢管混凝土柱和长钢梁(32)端部，在短钢梁(31)与长钢梁(32)的连接处设置有端板(33)；

端板(33)的一端面固定在短钢梁(31)端面上，端板另一端面上设置有两个垂直于端板(33)端面的连接板(34)，两个连接板(34)之间间隔有供长钢梁腹板(321)插入的空隙(35)，长钢梁腹板(321)与两个连接板(34)通过螺栓连接；

所述的耗能装置(1)对称设置在长钢梁腹板(321)两侧，在长钢梁腹板(321)每侧的上下翼缘处均对称设置有两个耗能装置(1)，其中，耗能装置(1)上的第一支座(16)固定在所述的端板(33)上，第二支座(17)固定在长钢梁翼缘板(322)上。

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