CN210344559U - 管板总成及旋转胀头组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管板总成，包括管板，所述管板上沿其厚度方向贯穿有若干管孔，各所述管孔内一一对应地同轴插装有管件，所述管孔的内壁的底端具有环形内凸台；所述管件包括沿其轴向自上而下依次布置的上基准段、胀形段和下基准段，所述上基准段伸出于所述管孔的外部，所述胀形段和所述下基准段均插装于所述管孔内，且所述胀形段与所述管孔过盈配合，所述下基准段的外壁与所述环形内凸台贴合适配，所述上基准段和所述下基准段的内径均为2r，所述胀形段的内径为2R，则r＜R。该管板总成的组件应力分布较好，且其整体结构强度较高。本实用新型还公开了一种用于加工上述管板总成的旋转胀头组件。

Description

管板总成及旋转胀头组件

技术领域

本实用新型涉及空冷管材与管板配套组件技术领域，特别涉及一种管板总成。本实用新型还涉及一种用于加工该管板总成的旋转胀头组件。

背景技术

目前现有的间接空冷基管与管板胀接采用旋转轴线与基管轴线同轴的胀头进行加工，同轴胀头外径略大于基管内径，加工过程中只能从管板下缘开始对基管实施胀形扩孔加工，由于其设备结构及加工工艺所限，胀管加工完毕后，基管及管束的自重及管路内的液体流动阻力完全靠胀接面的摩擦力承担，导致应力分布不稳定，管路结构强度较差，给相关的管路设备稳定运行造成不利影响。

因此，如何优化管板总成的组件应力分布及其结构强度是本领域技术人员目前需要解决的重要技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种管板总成，该管板总成的组件应力分布较好，且其整体结构强度较高。本实用新型的另一目的是提供一种用于加工上述管板总成的旋转胀头组件。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种管板总成，包括管板，所述管板上沿其厚度方向贯穿有若干管孔，各所述管孔内一一对应地同轴插装有管件，所述管孔的内壁的底端具有环形内凸台；

所述管件包括沿其轴向自上而下依次布置的上基准段、胀形段和下基准段，所述上基准段伸出于所述管孔的外部，所述胀形段和所述下基准段均插装于所述管孔内，且所述胀形段与所述管孔过盈配合，所述下基准段的外壁与所述环形内凸台贴合适配，所述上基准段和所述下基准段的内径均为2r，所述胀形段的内径为2R，则r＜R。

优选地，所述环形内凸台的内径自该环形内凸台的顶部至其底部递增。

优选地，所述管板和所述管件分别为塑料制件或金属制件中的任一种。

本实用新型还提供一种旋转胀头组件，用于加工如上述任一项所述的管板总成，包括基准杆，所述基准杆的前端部设置有胀头，所述基准杆的旋转轴线与所述管件的轴线共线，且所述胀头的旋转轴线与所述管件的轴线不共线，所述胀头沿垂直于其旋转轴线的方向的直径为2r，且该胀头的旋转轴线与该胀头的外周壁最远点的间距为R。

相对上述背景技术，本实用新型所提供的管板总成，其装配使用过程中，管件与管孔间通过胀形工艺过盈组装后，环形内凸台能够为管件主体结构提供充足可靠的向上支撑力，以显著提高管件及管板等相关装配件的承重能力和结构强度，并有效优化各相关组件内部的应力分布，使所述管板总成的整体结构强度相应提高，相关管路系统的整体运行可靠性也得以相应提高。

在本实用新型的另一优选方案中，所述环形内凸台的内径自该环形内凸台的顶部至其底部递增。该种变径锥形结构能够使得环形内凸台的结构承载能力得以进一步提高，从而进一步优化管件与管板间的应力分布，并使所述管板总成的整体结构强度及相关管路系统的运行可靠性和安全性得以进一步提高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一种具体实施方式所提供的管板总成的结构剖视图；

图2为图1中A部分的局部放大图；

图3为本实用新型一种具体实施方式所提供的旋转胀头组件的结构示意图。

其中，11-管板、111-管孔、112-环形内凸台、12-管件、121-上基准段、122-胀形段、123-下基准段、21-基准杆、22-胀头。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种管板总成，该管板总成的组件应力分布较好，且其整体结构强度较高；同时，提供一种应用上述管板总成的旋转胀头组件。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1和图2，图1为本实用新型一种具体实施方式所提供的管板总成的结构剖视图；图2为图1中A部分的局部放大图。

在具体实施方式中，本实用新型所提供的管板总成，包括管板11，管板11上沿其厚度方向贯穿有若干管孔111，各管孔111内一一对应地同轴插装有管件12，管孔111的内壁的底端具有环形内凸台112；管件12包括沿其轴向自上而下依次布置的上基准段121、胀形段122和下基准段123，上基准段121伸出于管孔111的外部，胀形段122和下基准段123均插装于管孔111内，且胀形段122与管孔111过盈配合，下基准段123的外壁与环形内凸台112贴合适配，上基准段121和下基准段123的内径均为2r，胀形段122的内径为2R，则2r＜2R。

装配使用过程中，管件12与管孔111间通过胀形工艺过盈组装后，环形内凸台112能够为管件12主体结构提供充足可靠的向上支撑力，以显著提高管件12及管板11等相关装配件的承重能力和结构强度，并有效优化各相关组件内部的应力分布，使所述管板总成的整体结构强度相应提高，相关管路系统的整体运行可靠性也得以相应提高。

进一步地，环形内凸台112的内径自该环形内凸台112的顶部至其底部递增。该种变径锥形结构能够使得环形内凸台112的结构承载能力得以进一步提高，从而进一步优化管件12与管板11间的应力分布，并使所述管板总成的整体结构强度及相关管路系统的运行可靠性和安全性得以进一步提高。

更具体地，管板11和管件12分别为塑料制件或金属制件中的任一种。当然，上述管板11和管件12的材质并不局限于上文所述的塑料或金属，实际应用中工作人员可以根据工况需要灵活调整管板11和管件12的材质，原则上，只要是能够满足所述管板总成的实际使用需要并能够保证其加工成型效果均可。

请参考图3，图3为本实用新型一种具体实施方式所提供的旋转胀头组件的结构示意图。

在具体实施方式中，本实用新型所提供的旋转胀头组件，用于加工如上文的管板总成，包括基准杆21，基准杆21的前端部设置有胀头22，基准杆21的旋转轴线与管件12的轴线共线，且胀头22的旋转轴线与管件12的轴线不共线，胀头22沿垂直于其旋转轴线的方向的直径为2r，且该胀头22的旋转轴线与该胀头22的外周壁最远点的间距为R。该胀头22具有偏轴不对称旋转结构，在操作过程中，将整体外径为2r的胀头22顺利插入被加工的管件12的内腔至适当位置，之后启动驱动设备带动基准杆21和胀头22定轴旋转，此时胀头22的转动半径为R，因此胀头22转动过程中能够对管件12的管壁实施胀形加工，以将管件12的部分结构的内径加工为2R，从而形成胀形段122，同时在该胀形段122靠近胀头22伸入的一侧的端部形成环形内凸台112，进而完成上述管板总成的基本胀管成型加工工艺操作，并使成型后的管板总成的组件应力分布更加均匀可靠，组件整体结构强度和可靠性得以相应提高。

综上可知，本实用新型中提供的管板总成，其装配使用过程中，管件与管孔间通过胀形工艺过盈组装后，环形内凸台能够为管件主体结构提供充足可靠的向上支撑力，以显著提高管件及管板等相关装配件的承重能力和结构强度，并有效优化各相关组件内部的应力分布，使所述管板总成的整体结构强度相应提高，相关管路系统的整体运行可靠性也得以相应提高。

此外，本实用新型所提供的用于加工上述管板总成的旋转胀头组件，其利用偏轴不对称旋转结构的胀头实现对管板总成的管件的高效胀形加工，实现管件与管板间的可靠胀接，并通过环形内凸台显著提高管板总成的结构强度。

以上对本实用新型所提供的管板总成以及用于加工该管板总成的旋转胀头组件进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (4)

1.一种管板总成，其特征在于：包括管板，所述管板上沿其厚度方向贯穿有若干管孔，各所述管孔内一一对应地同轴插装有管件，所述管孔的内壁的底端具有环形内凸台；

所述管件包括沿其轴向自上而下依次布置的上基准段、胀形段和下基准段，所述上基准段伸出于所述管孔的外部，所述胀形段和所述下基准段均插装于所述管孔内，且所述胀形段与所述管孔过盈配合，所述下基准段的外壁与所述环形内凸台贴合适配，所述上基准段和所述下基准段的内径均为2r，所述胀形段的内径为2R，则r＜R。

2.如权利要求1所述的管板总成，其特征在于：所述环形内凸台的内径自该环形内凸台的顶部至其底部递增。

3.如权利要求1所述的管板总成，其特征在于：所述管板和所述管件分别为塑料制件或金属制件中的任一种。

4.一种旋转胀头组件，用于加工如权利要求1至3中任一项所述的管板总成，其特征在于：包括基准杆，所述基准杆的前端部设置有胀头，所述基准杆的旋转轴线与所述管件的轴线共线，且所述胀头的旋转轴线与所述管件的轴线不共线，所述胀头沿垂直于其旋转轴线的方向的直径为2r，且该胀头的旋转轴线与该胀头的外周壁最远点的间距为R。

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