CN210317952U - 一种气动油压动力单元 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种气动油压动力单元，涉及动力单元领域，包括油箱，油箱上设有气压油泵且油箱与气压油泵连接，气压油泵与油压表连接，油压表与控制阀连接，控制阀与油压表均设在油箱上，所述的气压油泵包括消音器、气缸本体、油缸本体、固定板、进气座、通孔、进油单向阀、出油单向阀、铜环、入油轴套、活塞杆、移动活塞、活塞弹簧、排气罩、排气孔、斜孔、进气孔、环形凹槽、切换阀及排气弹簧。该动力单元主要中的气压油泵利用空气压力驱动油泵产生高油压压力，以空气调压阀调整压力达到增压倍数即停止驱动，当临时停电或空气压力消失时，油压压力时间可以保持12个小时以上。

Description

一种气动油压动力单元

技术领域

本实用新型涉及动力单元领域，特别是涉及一种气动油压动力单元。

背景技术

目前冲床、注塑机、压铸机等在换模具时通常采用人工进行换模具，人工换模时需要使用扳手等操作工具将模具从冲床、注塑机或压铸机上拆卸下来，劳动强度较大，换模时间长，造成企业生产效率底下，需要专业的换模人员进行换模，换模成本高、劳动强度大，容易造成模具的损伤。因此，为了节约成本、提高效率并降低模具的损伤，需要开发一种换模系统，换模系统在工作时，需要动力单位为换模系统提供动力，以驱使换模系统工作。现有的动力单元无法满足换模系统的使用需求，且一旦停电或者断电，动力单元将瘫痪无法工作，容易造成换模过程中因突然断电而导致模具掉落损坏等情况的发生，同时也容易存在安全隐患。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：一种气动油压动力单元，包括油箱，油箱上设有气压油泵且油箱与气压油泵连接，气压油泵与油压表连接，油压表与控制阀连接，控制阀与油压表均设在油箱上，所述的气压油泵包括消音器、气缸本体、油缸本体、固定板、进气座、通孔、进油单向阀、出油单向阀、铜环、入油轴套、活塞杆、移动活塞、活塞弹簧、排气罩、排气孔、斜孔、进气孔、环形凹槽、切换阀及排气弹簧，油缸本体内具有空腔，油缸本体的空腔内设有入油轴套，入油轴套内具有空腔，入油轴套底部设有进油单向阀，进油单向阀的顶部与油缸本体底部连接，进油单向阀的底部与油箱连接，入油轴套的空腔与出油单向阀连通，出油单向阀设在油缸本体上且出油单向阀与油压表连接，油缸本体顶部与气缸本体的底部固定连接，气缸本体的顶部与消音器固定连接，气缸本体上设有进气座，气缸本体内具有空腔，气缸本体的空腔内设有固定板，固定板上设有通孔，固定板底部与移动活塞接触，移动活塞套在活塞杆的外部且移动活塞与活塞杆固定连接，活塞杆外部套有活塞弹簧且活塞弹簧位于移动活塞与油缸本体之间，活塞杆一端穿过固定板与消音器底部接触，活塞杆的另一端伸入油缸本体中的入油轴套的空腔内，活塞杆上设有环形凹槽，活塞杆外部套有切换阀且活塞杆与切换阀接触连接，环形凹槽通过密封圈与切换阀连接，切换阀上设有排气孔及斜孔，切换阀位于排气罩内，排气罩内壁设有铜环，铜环位于排气罩与切换阀之间，排气罩顶端与气缸本体的空腔内壁通过螺纹连接，排气罩底端与气缸本体的空腔内壁之间存有间隙，排气罩上设有进气孔，排气罩内设有排气弹簧，排气弹簧一端与切换阀顶端固定连接，排气弹簧的另一端伸出排气罩与消音器底部固定连接，排气弹簧套在活塞杆上。

所述的油箱上设有排油孔、注油孔及液位计，注油孔位于油箱的顶部，排油孔靠近油箱底壁处。

所述的控制阀上设有出油孔及压力感应开关。

所述控制阀的数量不少于两个，每个控制阀均与油压表连接。

所述的消音器包括消音腔、上孔板、下孔板、消音棉、排气腔、内卡簧及排气座，所述的排气座底端与气缸本体固定连接，排气座内开设有消音腔及排气腔，消音腔位于排气腔的正上方且两者相连通，消音腔的内径大于排气腔的内径，消音腔底部放置有下孔板，下孔板上方放置有消音棉，消音棉上方放置有上孔板，上孔板通过内卡簧与排气座连接。

所述的进油单向阀包括入油座、固定弹簧、封堵板及滑动杆，入油座内设有进油口，进油口顶端的直径大于进油口底端的直径，进油口内放置有封堵板，封堵板与滑动杆的一端连接，滑动杆的另一端插入入油轴套的空腔内，滑动杆上套有固定弹簧，固定弹簧位于封堵板与入油轴套之间。

所述排气罩包括上罩及下罩，上罩外侧壁上设有螺纹，上罩底部与下罩顶部可拆卸连接，上罩内部与下罩内部均具有空腔且上罩的内部空腔与下罩的内部空腔相连通，所述的进气孔包括气孔A与气孔B，气孔A位于上罩外侧壁上，气孔A与上罩内部空腔相连通，气孔A与气缸本体的内壁之间具有间隙，所述的气孔B位于下罩的底部，气孔B与固定板上的通孔连通，气孔B与下罩内部空腔相连通，下罩轴心处设有滑动孔，滑动孔内壁与活塞杆连接且两者为滑动连接，下罩底壁上设有凹槽，凹槽为圆环形，滑动孔位于凹槽轴心处，凹槽内壁与切换阀接触，下罩底壁上设有凸起的卡环A，卡环A与切换阀接触，卡环 A为圆环形，所述的气孔B位于卡环A外壁与下罩内壁之间。

所述切换阀包括套孔、阀体、套孔、抵接环、卡槽及卡环B，阀体轴心处设有套孔，套孔内插有活塞杆，套孔内壁与活塞杆外部接触，阀体底部设有斜孔，斜孔与套孔连通，阀体底部设有抵接环，抵接环位于下罩中的凹槽内且抵接环与凹槽紧密接触，抵接环为圆环形，抵接环轴心处的空腔与斜孔相连通，阀体上套有卡环B，卡环B底部开有卡槽，卡槽为圆环形，卡槽的内径大于抵接环的外径，卡槽与卡环A相适配且卡槽内插有卡环A，阀体上设有导向套，导向套位于凸台内。

所述的气压油泵与空气调压阀连接。

本实用新型的有益效果为：该动力单元主要由气压油泵、控制阀、压力感应开关和油箱组成，气压油泵利用空气压力驱动油泵产生高油压压力，以空气调压阀调整压力达到增压倍数即停止驱动，当临时停电或空气压力消失时，油压压力时间可以保持12个小时以上。采用气压转油压变动，节省能源，此外，该动力单元体积小、安装容易、节省空间。

附图说明

附图对本实用新型作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型气压油泵的剖视图。

图3是本实用新型图2中A处的局部放大图。

图4是本实用新型图2中B处的局部放大图。

图5是本实用新型上罩的结构示意图。

图6是本实用新型下罩的结构示意图。

图7是本实用新型切换阀的结构示意图。

具体实施方式

以下将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型的技术方案做进一步描述，本实用新型不仅限于以下具体实施方式。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

参见各图，本实用新型提供一种气动油压动力单元，包括油箱6，油箱6上设有气压油泵3且油箱6与气压油泵3连接，气压油泵3与油压表2连接，油压表2与控制阀1连接，控制阀1与油压表2均设在油箱6上，所述的气压油泵3包括消音器、气缸本体24、油缸本体26、固定板21、进气座19、铜环39、通孔、进油单向阀、出油单向阀28、入油轴套33、活塞杆30、移动活塞22、活塞弹簧25、排气罩31、排气孔383、斜孔384、进气孔、环形凹槽37、切换阀38及排气弹簧15，油缸本体26内具有空腔，油缸本体26的空腔内设有入油轴套33，入油轴套33内具有空腔，入油轴套33底部设有进油单向阀，进油单向阀的顶部与油缸本体26底部连接，进油单向阀的底部与油箱6连接，入油轴套33的空腔与出油单向阀28连通，出油单向阀28设在油缸本体26上且出油单向阀28与油压表2连接，油缸本体26顶部与气缸本体24的底部固定连接，气缸本体24的顶部与消音器固定连接，气缸本体24上设有进气座19，气缸本体24内具有空腔，气缸本体24的空腔内设有固定板21，固定板21上设有通孔，固定板21底部与移动活塞22接触，移动活塞22套在活塞杆30的外部且移动活塞22与活塞杆30固定连接，活塞杆30外部套有活塞弹簧25且活塞弹簧25 位于移动活塞22与油缸本体26之间，活塞杆30一端穿过固定板21与消音器底部接触，活塞杆30的另一端伸入油缸本体26中的入油轴套33的空腔内，活塞杆30上设有环形凹槽37，活塞杆30外部套有切换阀38且活塞杆30与切换阀38接触连接，环形凹槽37通过密封圈与切换阀38连接，切换阀38上设有排气孔383及斜孔384，切换阀38位于排气罩31内，排气罩31内壁设有铜环 39，铜环39位于排气罩31与切换阀38之间，排气罩31顶端与气缸本体24的空腔内壁通过螺纹连接，排气罩31底端与气缸本体24的空腔内壁之间存有间隙，排气罩31上设有进气孔，排气罩31内设有排气弹簧15，排气弹簧15一端与切换阀38顶端固定连接，排气弹簧15的另一端伸出排气罩31与消音器底部固定连接，排气弹簧15套在活塞杆30上。气压油泵3上设有排空螺丝4，排空螺丝4位于油缸本体26上，可以将油缸本体26中的气泡排出。移动活塞22通过弹簧座23与活塞弹簧25连接。出油单向阀28与出油座29连接，出油座29 固定在油缸本体26上。

所述的油箱6上设有排油孔8、注油孔5及液位计7，注油孔5位于油箱6 的顶部，排油孔8靠近油箱6底壁处。

所述的控制阀1上设有出油孔9及压力感应开关10。

所述控制阀1的数量不少于两个，每个控制阀1均与油压表2连接。

所述的消音器包括消音腔11、上孔板12、下孔板14、消音棉13、排气腔 17、内卡簧16及排气座32，所述的排气座32底端与气缸本体24固定连接，排气座32内开设有消音腔11及排气腔17，消音腔11位于排气腔17的正上方且两者相连通，消音腔11的内径大于排气腔17的内径，消音腔11底部放置有下孔板14，下孔板14上方放置有消音棉13，消音棉13上方放置有上孔板12，上孔板12通过内卡簧16与排气座32连接。

所述的进油单向阀包括入油座27、固定弹簧34、封堵板35及滑动杆36，入油座27内设有进油口，进油口顶端的直径大于进油口底端的直径，进油口内放置有封堵板35，封堵板35与滑动杆36的一端固定连接，滑动杆36的另一端插入入油轴套33的空腔内，滑动杆36上套有固定弹簧34，固定弹簧34位于封堵板35与入油轴套33之间。

所述排气罩31包括上罩310及下罩314，上罩310外侧壁上设有螺纹，上罩310底部与下罩314顶部可拆卸连接，上罩310内部与下罩314内部均具有空腔且上罩310的内部空腔与下罩314的内部空腔相连通，所述的进气孔包括气孔A311与气孔B315，气孔A311位于上罩310外侧壁上，气孔A311与上罩 310内部空腔相连通，气孔A311与气缸本体24的内壁之间具有间隙，所述的气孔B315位于下罩314的底部，气孔B315与固定板21上的通孔连通，气孔B315与下罩314内部空腔相连通，下罩314轴心处设有滑动孔317，滑动孔317 内壁与活塞杆30连接且两者为滑动连接，下罩314底壁上设有凹槽313，凹槽 313为圆环形，滑动孔317位于凹槽313轴心处，凹槽313内壁与切换阀38接触，下罩314底壁上设有凸起的卡环A316，卡环A316与切换阀38接触，卡环A316为圆环形，所述的气孔B315位于卡环A316外壁与下罩314内壁之间。

所述切换阀38包括阀体382、导向套381、套孔385、抵接环386、卡槽387 及卡环B388，阀体382轴心处设有套孔385，套孔385内插有活塞杆30，套孔 385内壁与活塞杆30外部接触，阀体382底部设有斜孔384，斜孔384与套孔 385连通，阀体382底部设有抵接环386，抵接环386位于下罩314中的凹槽313 内且抵接环386与凹槽313紧密接触，抵接环386为圆环形，抵接环386轴心处的空腔与斜孔384相连通，阀体382上套有卡环B388，卡环B388底部开有卡槽387，卡槽387为圆环形，卡槽387的内径大于抵接环386的外径，卡槽 387与卡环A316相适配且卡槽387内插有卡环A316，阀体382上设有导向套 381，导向套381位于凸台312内。

所述的气压油泵3与空气调压阀连接。

进气座19上设有进气口，进气口内设有隔板18与滤网20。

该动力单元在工作时，首先调节空气调压阀，由空气调压阀调节进入气缸本体24中的气压大小，空气首先从空气调压阀进入气缸本体24内，气体通过气缸本体24中排气罩31中的上罩310上的气孔A311进入排气罩31内，并依次穿过下罩314底部的气孔B315与固定板21上的通孔进入固定板21下方，并挤压使移动活塞22向下运动，移动活塞22向下运动时带动活塞杆30向下运动，活塞杆30向下运动中插入入油轴套33内的深度增加，从而将入油轴套33内的液压油从出油单向阀28排出，出油单向阀28排出的油经过油压表2进入控制阀1内，由于该动力单元设有多个控制阀1，通过控制控制阀1的启闭从而控制油的流动，通过具体控制阀1控制换模系统工作。当活塞杆30向下运动时，活塞杆30上的环形凹槽37向下运动直至环形凹槽37运动至铜环389处并与铜环 389上的入气孔连通，此时，排气罩31内的空气可以通过铜环389中的入气孔进入环形凹槽37内，并顺着环形凹槽37与套孔385内壁之间的缝隙进入斜孔 384内由斜孔384进入抵接环386与凹槽313之间，使抵接环386在气压的驱动下向上拔出凹槽313，抵接环386向上运动时带动整个切换阀38向上运动，从而使卡槽387从卡环A316上拔出，此时，排气罩31内的空气通过切换阀38上的排气孔383排出至消音器中的排气腔17内并依次穿过下孔板14、消音棉13 及上孔板12排出。当移动活塞22与固定板21之间的空气排出后，在排气弹簧 15与活塞弹簧25的作用下，移动活塞22带动活塞杆30向上运动，移动活塞 22向上运动时，入油轴套33内产生负压将油箱6中的油从进油单向阀中进入入油轴套33中，进油单向阀在工作时，滑动杆36向入油轴套33内移动从而带动封堵板35向上运动，将进油口打开，油从油箱6进入入油轴套33内，同时，切换阀38在排气弹簧15的驱动下向下运动回复原位即：切换阀38中的卡槽387 套在卡环A316外且抵接环386插入凹槽313内。

该动力单元主要由气压油泵3、控制阀1、压力感应开关10和油箱6组成，气压油泵3利用空气压力驱动油泵产生高油压压力，泵的倍比为1:50，通过调整空气调压阀进气气压的大小来控制油压达到设计压力200-250KG/cm²，泵自动停止驱动，当临时停电或空气压力消失时，油压压力时间可以保持12个小时以上。采用气压转油压变动，节省能源，此外，该动力单元体积小、安装容易、节省空间。

综上所述，上述实施方式并非是本实用新型的限制性实施方式，凡本领域的技术人员在本实用新型的实质内容的基础上所进行的修饰或者等效变形，均在本实用新型的技术范畴。

Claims (9)

1.一种气动油压动力单元，包括油箱，其特征在于：油箱上设有气压油泵且油箱与气压油泵连接，气压油泵与油压表连接，油压表与控制阀连接，控制阀与油压表均设在油箱上，所述的气压油泵包括消音器、气缸本体、油缸本体、固定板、进气座、通孔、进油单向阀、出油单向阀、铜环、入油轴套、活塞杆、移动活塞、活塞弹簧、排气罩、排气孔、斜孔、进气孔、环形凹槽、切换阀及排气弹簧，油缸本体内具有空腔，油缸本体的空腔内设有入油轴套，入油轴套内具有空腔，入油轴套底部设有进油单向阀，进油单向阀的顶部与油缸本体底部连接，进油单向阀的底部与油箱连接，入油轴套的空腔与出油单向阀连通，出油单向阀设在油缸本体上且出油单向阀与油压表连接，油缸本体顶部与气缸本体的底部固定连接，气缸本体的顶部与消音器固定连接，气缸本体上设有进气座，气缸本体内具有空腔，气缸本体的空腔内设有固定板，固定板上设有通孔，固定板底部与移动活塞接触，移动活塞套在活塞杆的外部且移动活塞与活塞杆固定连接，活塞杆外部套有活塞弹簧且活塞弹簧位于移动活塞与油缸本体之间，活塞杆一端穿过固定板与消音器底部接触，活塞杆的另一端伸入油缸本体中的入油轴套的空腔内，活塞杆上设有环形凹槽，活塞杆外部套有切换阀且活塞杆与切换阀接触连接，环形凹槽通过密封圈与切换阀连接，切换阀上设有排气孔及斜孔，切换阀位于排气罩内，排气罩内壁设有铜环，铜环位于排气罩与切换阀之间，排气罩顶端与气缸本体的空腔内壁通过螺纹连接，排气罩底端与气缸本体的空腔内壁之间存有间隙，排气罩上设有进气孔，排气罩内设有排气弹簧，排气弹簧一端与切换阀顶端固定连接，排气弹簧的另一端伸出排气罩与消音器底部固定连接，排气弹簧套在活塞杆上。

2.根据权利要求1所述的气动油压动力单元，其特征在于：所述的油箱上设有排油孔、注油孔及液位计，注油孔位于油箱的顶部，排油孔靠近油箱底壁处。

3.根据权利要求1所述的气动油压动力单元，其特征在于：所述的控制阀上设有出油孔及压力感应开关。

4.根据权利要求1所述的气动油压动力单元，其特征在于：所述控制阀的数量不少于两个，每个控制阀均与油压表连接。

5.根据权利要求1所述的气动油压动力单元，其特征在于：所述的消音器包括消音腔、上孔板、下孔板、消音棉、排气腔、内卡簧及排气座，所述的排气座底端与气缸本体固定连接，排气座内开设有消音腔及排气腔，消音腔位于排气腔的正上方且两者相连通，消音腔的内径大于排气腔的内径，消音腔底部放置有下孔板，下孔板上方放置有消音棉，消音棉上方放置有上孔板，上孔板通过内卡簧与排气座连接。

6.根据权利要求1所述的气动油压动力单元，其特征在于：所述的进油单向阀包括入油座、固定弹簧、封堵板及滑动杆，入油座内设有进油口，进油口顶端的直径大于进油口底端的直径，进油口内放置有封堵板，封堵板与滑动杆的一端连接，滑动杆的另一端插入入油轴套的空腔内，滑动杆上套有固定弹簧，固定弹簧位于封堵板与入油轴套之间。

7.根据权利要求1所述的气动油压动力单元，其特征在于：所述排气罩包括上罩及下罩，上罩外侧壁上设有螺纹，上罩底部与下罩顶部可拆卸连接，上罩内部与下罩内部均具有空腔且上罩的内部空腔与下罩的内部空腔相连通，所述的进气孔包括气孔A与气孔B，气孔A位于上罩外侧壁上，气孔A与上罩内部空腔相连通，气孔A与气缸本体的内壁之间具有间隙，所述的气孔B位于下罩的底部，气孔B与固定板上的通孔连通，气孔B与下罩内部空腔相连通，下罩轴心处设有滑动孔，滑动孔内壁与活塞杆连接且两者为滑动连接，下罩底壁上设有凹槽，凹槽为圆环形，滑动孔位于凹槽轴心处，凹槽内壁与切换阀接触，下罩底壁上设有凸起的卡环A，卡环A与切换阀接触，卡环A为圆环形，所述的气孔B位于卡环A外壁与下罩内壁之间。

8.根据权利要求1所述的气动油压动力单元，其特征在于：所述切换阀包括套孔、阀体、套孔、抵接环、卡槽及卡环B，阀体轴心处设有套孔，套孔内插有活塞杆，套孔内壁与活塞杆外部接触，阀体底部设有斜孔，斜孔与套孔连通，阀体底部设有抵接环，抵接环位于下罩中的凹槽内且抵接环与凹槽紧密接触，抵接环为圆环形，抵接环轴心处的空腔与斜孔相连通，阀体上套有卡环B，卡环B底部开有卡槽，卡槽为圆环形，卡槽的内径大于抵接环的外径，卡槽与卡环A相适配且卡槽内插有卡环A，阀体上设有导向套，导向套位于凸台内。

9.根据权利要求1所述的气动油压动力单元，其特征在于：所述的气压油泵与空气调压阀连接。

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