CN210293180U - 一种轮毂内外径检测工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种泵轮毂内外径检测工装，包括底板、支撑架、固定模组、外径测量模组、内径测量模组、上下位移模组和面段差测量模组，所述支撑架垂直于所述底板，且与所述底板连接，所述支撑架与所述内径测量模组连接，所述内径测量模组与所述上下位移模组连接，所述上下位移模组与所述面段差测量模组连接，所述内径测量模组包括连接杆和内径测量锥，所述内径测量锥与所述连接杆连接，所述连接杆与所述上下位移模组连接。该工装实现了轮毂内外径及面段差的自动化检测，既提高了检测结果的准确性，又提高了检测效率，增加了企业的竞争力。

Description

一种轮毂内外径检测工装

技术领域

本实用新型涉及一种轮毂内外径检测工装。

背景技术

轮毂是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。又叫轮圈、钢圈、轱辘、胎铃。轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同种类繁多。轿车的轮毂轴承过去最多的是成对使用单列圆锥滚子或球轴承。随着技术的发展，轿车已经广泛的使用轿车轮毂单元。轮毂轴承单元的使用范围和使用量日益增长，已经发展到了第三代：第一代是由双列角接触轴承组成；第二代在外滚道上有一个用于将轴承固定的法兰，可简单的将轴承套到轮轴上用螺母固定，使得汽车的维修变的容易；第三代轮毂轴承单元是采用了轴承单元和防抱刹系统相配合，轮毂单元设计成有内法兰和外法兰，内法兰用螺栓固定在驱动轴上，外法兰将整个轴承安装在一起。

轮毂结构的复杂化，也就导致了轮毂尺寸测量的复杂化，结构复杂的化也就导致了轮毂尺寸测量的复杂化，有时一个轮毂包含了多个不同的内径和外径的结构，这就导致了测量过程的复杂性。目前，企业大多数通过人工测量产品的内外径，这也导致了测量结果的不准确性，并且测量的工序多，占据的人力较大，不利于企业的自动化。

实用新型内容

鉴于以上现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种轮毂内外径检测工装，该工装实现了轮毂内外径以及面段差的自动检测功能，避免了人工多次检测工作，提高了轮毂内外径以及面段差检测效率和检测结果的稳定性。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供了一种轮毂内外径检测工装，包括底板、支撑架、固定模组、外径测量模组、内径测量模组、上下位移模组和面段差测量模组，所述支撑架垂直于所述底板，且与所述底板连接，所述支撑架与所述内径测量模组连接，所述支撑架用于支撑所述内径测量模组，所述内径测量模组与所述上下位移模组连接，所述内径测量模组用于检测轮毂的内径，所述上下位移模组与所述面段差测量模组连接，所述上下位移模组用于带动所述内径测量模组上下运动，所述内径测量模组包括连接杆和内径测量锥，所述内径测量锥与所述连接杆连接，所述连接杆与所述上下位移模组连接，所述上下位移模组用带动所述连接杆运动，所述连接杆用于固定所述内径测量锥，所述内径测量锥用于测量轮毂的内径，所述内径测量锥包括固定杆、顶锥、测量环和弹簧，所述顶锥与所述固定杆连接，所述顶锥用于承载所述测量环，所述固定杆用于固定所述顶锥，所述固定杆与所述弹簧一端连接，所述弹簧的另一端与所述测量环连接，所述弹簧用于控制所述测量环来回运动。

优选地，所述测量环有多个，且上一层所述测量环的内径比下一层所述测量环的外径小0～2mm，用于防止上一层所述测量环从下一层测量环上滑脱。

优选地，所述外径测量模组包括测量模组一和测量模组二，所述测量模组一和所述测量模组二分别与所述底板连接，所述测量模组一和所述测量模组二用于配合检测轮毂的外径，所述测量模组一包括固定台一、外径检测气缸一和外径检测杆一，所述固定台一下表面与所述底板连接，所述固定台一上表面与所述外径检测气缸一连接，所述固定台一用于固定所述外径检测气缸一，所述外径检测气缸一与所述外径检测杆一连接，所述外径检测杆一用于检测轮毂的外径，且所述测量模组一和所述测量模组二结构相同。

优选地，所述上下位移模组包括气缸一、滑台一和滑轨一，所述支撑架与所述气缸一连接，所述气缸一与所述滑台一连接，所述气缸一用于推动所述滑台一上下运动，所述滑台一与所述滑轨一连接，所述滑台一用于固定所述内径测量模组和面段差测量模组，所述滑轨一用于引导所述滑台一上下运动。

优选地，所述面段差测量模组包括气缸二和面段差测量杆，所述气缸二一端与所述滑台一连接，所述气缸二另一端与所述面段差测量杆连接，所述气缸二用于带动所述面段差测量杆运动，所述面段差测量杆用于测量面段差。

优选地，所述固定模组包括固定气缸一、移动台一和滑轨二，所述固定气缸一与所述底板连接，且所述固定气缸一与所述滑轨二连接，所述滑轨二与所述移动台一连接，所述固定气缸一和所述移动台一用于固定轮毂，所述移动台一沿所述滑轨二方向运动，用于调节所述固定气缸一和所述移动台一之间的距离，达到固定不同外径大小的轮毂的目的。

优选地，所述固定气缸一和所述移动台一分别包括卡槽一和所述卡槽二，所述卡槽一和所述卡槽二分别位于所述固定气缸一和所述移动台一的上表面，且在同一水平高度，所述卡槽一和所述卡槽二用于辅助固定轮毂。

优选地，所述底板包括升降气缸和升降孔，所述升降气缸位于所述固定模组的下方，且所述升降气缸穿过所述升降孔与所述固定模组连接，且所述升降气缸与所述底板下表面连接，所述升降气缸用于带动所述固定模组上下运动，所述升降孔用于让位于所述固定模组，便于所述固定模组上下运动。

该工装检测轮毂内外径时，首先将轮毂放在所述固定气缸一上表面，固定气缸一收缩，移动台一和固定气缸一之间的距离变小，固定轮毂，外径检测气缸一和外径检测气缸二伸出，外径检测杆一和外径检测杆二接触到轮毂外壁，测出轮毂的外径，外径检测气缸一和外径检测气缸二收缩，升降气缸伸出，带动轮毂向上运动一定距离，外径检测气缸一和外径检测气缸二再次伸出，外径检测杆一和外径检测杆二接触到轮毂外壁，检测轮毂第二段的外径，如果需要，还可以检测轮毂第三段、第四段等的外径，之后气缸一伸出，带动滑台一沿滑轨一运动，固定杆带动顶锥伸入轮毂内，内径测量锥伸入的轮毂内侧，此时测量环外侧与轮毂内壁接触，检测到此时轮毂的内壁半径，随后上下位移模组再次工作，顶锥再次下落，若轮毂内壁半径变大，测量环在弹簧弹力的作用下向外运动，保证测量环始终与轮毂内壁接触，达到准确测量轮毂内径的目的，同理，若轮毂内壁半径变小，测量环继续压缩弹簧，同样始终保证测量环与轮毂的内壁接触。待轮毂内外径检测结束后，上下位移模组运动到适当位置，气缸二带动面段差测量杆下降，面段差测量杆下端接触到轮毂的表面，根据气缸二的伸缩量，检测面段差。

综上所述，该实用新型的一种轮毂内外径检测工装，具有以下有益效果：以机械测量过程代替人工测量过程，避免了人为测量带来的测量结果的不准确性，增加了检测结果的准确性；一个设备实现了对轮毂内外径及面段差的检测，减少检测工序，缩短了检测时间，提高了企业的检测效率，增加了企业的竞争力；避免了传统的分步检测过程中轮毂的搬运工作，节省了人力和物力；自动化程度高，便于自动化产线的自动测量工作。

附图说明

图1为一种轮毂内外径检测工装的结构示意图。

图2为内径测量锥的剖面图。

图3为固定模组的结构示意图。

图4为面段差测量模组的结构示意图。

1、底板；2、支撑架；3、固定模组；4、外径测量模组；5、内径测量模组；6、上下位移模组；7、面段差测量模组；8、升降气缸；9、升降孔；10、固定气缸一；11、移动台一；12、滑轨二；13、固定杆；14、顶锥；15、测量环；16、弹簧；17、气缸一；18、滑台一；19、滑轨一；20、气缸二；21、面段差测量杆；22、测量模组一；23、测量模组二；24、固定台一；25、外径检测气缸一；26、外径检测杆一；28、外径检测气缸二；29、外经检测杆二；30、卡槽一；31、卡槽二；32、连接杆；33、内径测量锥。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

请参阅图1至图4。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

如图1至图4所示，本实用新型设计一种轮毂内外径检测工装，包括底板1、支撑架2、固定模组3、外径测量模组4、内径测量模组5、上下位移模组6和面段差测量模组7，所述支撑架2垂直于所述底板1，且与所述底板1连接，所述支撑架2与所述内径测量模组5连接，所述支撑架2用于支撑所述内径测量模组5，所述内径测量模组5与所述上下位移模组6连接，所述内径测量模组5用于检测轮毂的内径，所述上下位移模组6与所述面段差测量模组7连接，所述上下位移模组6用于带动所述内径测量模组5上下运动，所述内径测量模组5包括连接杆32和内径测量锥33，所述内径测量锥33与所述连接杆32连接，所述连接杆32与所述上下位移模组6连接，所述上下位移模组6用带动所述连接杆32运动，所述连接杆32用于固定所述内径测量锥33，所述内径测量锥33用于测量轮毂的内径，所述内径测量锥33包括固定杆13、顶锥14、测量环15和弹簧16，所述顶锥14与所述固定杆13连接，所述顶锥14用于承载所述测量环15，所述固定杆13用于固定所述顶锥14，所述固定杆13与所述弹簧16一端连接，所述弹簧16的另一端与所述测量环15连接，所述弹簧16用于控制所述测量环15来回运动。

在本实施例中，所述测量环15有多个，且上一层所述测量环15的内径比下一层所述测量环的外径小0～2mm，用于防止上一层所述测量环15从下一层测量环15上滑脱。

在本实施例中，所述外径测量模组4包括测量模组一22和测量模组二23，所述测量模组一22和所述测量模组二23分别与所述底板1连接，所述测量模组一22和所述测量模组二23用于配合检测轮毂的外径，所述测量模组一22包括固定台一24、外径检测气缸一25和外径检测杆一26，所述固定台一24下表面与所述底板1连接，所述固定台一24上表面与所述外径检测气缸一25连接，所述固定台一24用于固定所述外径检测气缸一25，所述外径检测气缸一25与所述外径检测杆一26连接，所述外径检测杆一26用于检测轮毂的外径，且所述测量模组一22和所述测量模组二23结构相同。

在本实施例中，所述上下位移模组6包括气缸一17、滑台一18和滑轨一19，所述支撑架2与所述气缸一17连接，所述气缸一17与所述滑台一18连接，所述气缸一17用于推动所述滑台一18上下运动，所述滑台一18与所述滑轨一19连接，所述滑台一18用于固定所述内径测量模组5和面段差测量模组7，所述滑轨一19用于引导所述滑台一18上下运动。

在本实施例中，所述面段差测量模组7包括气缸二20和面段差测量杆21，所述气缸二20一端与所述滑台一18连接，所述气缸二20另一端与所述面段差测量杆21连接，所述气缸二20用于带动所述面段差测量杆21运动，所述面段差测量杆21用于测量面段差。

在本实施例中，所述固定模组3包括固定气缸一10、移动台一11和滑轨二12，所述固定气缸一10与所述底板1连接，且所述固定气缸一10与所述滑轨二12连接，所述滑轨二12与所述移动台一11连接，所述固定气缸一10和所述移动台一11用于固定轮毂，所述移动台一11沿所述滑轨二12方向运动，用于调节所述固定气缸一10和所述移动台一11之间的距离，达到固定不同外径大小的轮毂的目的。

在本实施例中，所述固定气缸一10和所述移动台一11分别包括卡槽一30和所述卡槽二31，所述卡槽一30和所述卡槽二31分别位于所述固定气缸一10和所述移动台一11的上表面，且在同一水平高度，所述卡槽一30和所述卡槽二31用于辅助固定轮毂。

在本实施例中，所述底板1包括升降气缸8和升降孔9，所述升降气缸8位于所述固定模组3的下方，且所述升降气缸8穿过所述升降孔9与所述固定模组3连接，且所述升降气缸8与所述底板1下表面连接，所述升降气缸8用于带动所述固定模组3上下运动，所述升降孔9用于让位于所述固定模组3，便于所述固定模组3上下运动。

该工装检测轮毂内外径时，首先将轮毂放在所述固定气缸一10上表面，固定气缸一10收缩，移动台一11和固定气缸一10之间的距离变小，固定轮毂，外径检测气缸一25和外径检测气缸二28伸出，外径检测杆一26和外径检测杆二29接触到轮毂外壁，测出轮毂的外径，外径检测气缸一25和外径检测气缸二28收缩，升降气缸8伸出，带动轮毂向上运动一定距离，外径检测气缸一25和外径检测气缸二28再次伸出，外径检测杆一26和外径检测杆二29接触到轮毂外壁，检测轮毂第二段的外径，如果需要，还可以检测轮毂第三段、第四段等的外径，之后气缸一17伸出，带动滑台一18沿滑轨一19运动，固定杆13带动顶锥14伸入轮毂内，内径测量锥33伸入的轮毂内侧，此时测量环15外侧与轮毂内壁接触，检测到此时轮毂的内壁半径，随后上下位移模组6再次工作，顶锥14再次下落，若轮毂内壁半径变大，测量环15在弹簧16弹力的作用下向外运动，保证测量环15始终与轮毂内壁接触，达到准确测量轮毂内径的目的，同理，若轮毂内壁半径变小，测量环15继续压缩弹簧16，同样始终保证测量环15与轮毂的内壁接触。待轮毂内外径检测结束后，上下位移模组6运动到适当位置，气缸二20带动面段差测量杆21下降，面段差测量杆21下端接触到轮毂的表面，根据气缸二20的伸缩量，检测面段差。

如上所述，该实用新型的一种轮毂内外径检测工装，具有以下有益效果：以机械测量过程代替人工测量过程，避免了人为测量带来的测量结果的不准确性，增加了检测结果的准确性；一个设备实现了对轮毂内外径及面段差的检测，减少检测工序，缩短了检测时间，提高了企业的检测效率，增加了企业的竞争力；避免了传统的分步检测过程中轮毂的搬运工作，节省了人力和物力；自动化程度高，便于自动化产线的自动测量工作。因此该实用新型克服了现有技术的种种缺陷，具有高的产业利用价值和实用价值。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (8)

1.一种轮毂内外径检测工装，其特征在于：底板、支撑架、固定模组、外径测量模组、内径测量模组、上下位移模组和面段差测量模组，所述支撑架垂直于所述底板，且与所述底板连接，所述支撑架与所述内径测量模组连接，所述内径测量模组与所述上下位移模组连接，所述上下位移模组与所述面段差测量模组连接，所述内径测量模组包括连接杆和内径测量锥，所述内径测量锥与所述连接杆连接，所述连接杆与所述上下位移模组连接，所述内径测量锥包括固定杆、顶锥、测量环和弹簧，所述顶锥与所述固定杆连接，所述固定杆与所述弹簧一端连接，所述弹簧的另一端与所述测量环连接。

2.根据权利要求1所述的一种轮毂内外径检测工装，其特征在于：所述测量环有多个，且上一层所述测量环的内径比下一层所述测量环的外径小0～2mm。

3.根据权利要求1所述的一种轮毂内外径检测工装，其特征在于：所述外径测量模组包括测量模组一和测量模组二，所述测量模组一和所述测量模组二分别与所述底板连接，所述测量模组一包括固定台一、外径检测气缸一和外径检测杆一，所述固定台一下表面与所述底板连接，所述固定台一上表面与所述外径检测气缸一连接，所述外径检测气缸一与所述外径检测杆一连接，且所述测量模组一和所述测量模组二结构相同。

4.根据权利要求1所述的一种轮毂内外径检测工装，其特征在于：所述上下位移模组包括气缸一、滑台一和滑轨一，所述支撑架与所述气缸一连接，所述气缸一与所述滑台一连接，所述滑台一与所述滑轨一连接。

5.根据权利要求4所述的一种轮毂内外径检测工装，其特征在于：所述面段差测量模组包括气缸二和面段差测量杆，所述气缸二一端与所述滑台一连接，所述气缸二另一端与所述面段差测量杆连接。

6.根据权利要求1所述的一种轮毂内外径检测工装，其特征在于：所述固定模组包括固定气缸一、移动台一和滑轨二，所述固定气缸一与所述底板连接，且所述固定气缸一与所述滑轨二连接，所述滑轨二与所述移动台一连接。

7.根据权利要求6所述的一种轮毂内外径检测工装，其特征在于：所述固定气缸一和所述移动台一分别包括卡槽一和卡槽二，所述卡槽一和所述卡槽二分别位于所述固定气缸一和所述移动台一的上表面，且在同一水平高度。

8.根据权利要求1所述的一种轮毂内外径检测工装，其特征在于：所述底板包括升降气缸和升降孔，所述升降气缸位于所述固定模组的下方，且所述升降气缸穿过所述升降孔与所述固定模组连接，且所述升降气缸与所述底板下表面连接。

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