CN210268475U - 一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规，解决现有检测轴承孔台阶面与开档面高度距离的方法，其成本高且测量效率低，间接测量导致测量不便及测量误差大的问题。该检具包括圆柱形底座、偏心设置在圆柱形底座上检测杆、设置在检测杆上的检测单元；检测单元包括在检测杆外表面沿径向依次相连的第一检测块和第二检测块，第一检测块上端面到圆柱形底座底面距离为H1；第二检测块上端面到圆柱形底座底面距离为H2；H1、H2满足关系：H_上‑T‑S≤H1≤H_上；H_下≤H2≤H_下+T+S；第一检测块到检测杆轴线距离为B，第二检测块到检测杆轴线距离为C；圆柱形底座半径为R1；检测杆与圆柱形底座的偏心距离为A，B、C、R1、A之间满足：B‑A<R1<B+A且C‑A<R1<C+A。

Description

一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规

技术领域

本实用新型属于机械加工技术，特别是涉及一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规。

背景技术

一种S变速箱壳体，如图1所示，在倒挡介轮安装处，需要检测倒挡轴承孔E反向台阶面F间距离(高度)，图中H尺寸，因倒挡介轮安装处结构复杂，现有采用深度尺及卡尺间接测量，这种测量方式耗时长、工作量大，导致成本高且测量效率低，并且间接测量导致测量不便，以及测量误差大的缺陷。

实用新型内容

为了解决现有检测轴承孔台阶面与开档面距离的方法，其成本高且测量效率低，并且间接测量导致测量不便及测量误差大的技术问题。本实用新型提供了一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规。

为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案是：

一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规，其特殊之处在于：包括圆柱形底座、检测杆、设置在所述检测杆上的检测单元；所述检测杆偏心设置在所述圆柱形底座上，并可在圆柱形底座上自转；所述检测单元包括在检测杆外表面沿径向依次相连的第一检测块和第二检测块，第一检测块在高度方向上高于第二检测块，第一检测块的上端面到圆柱形底座底面的距离为H1；第二检测块的上端面到圆柱形底座底面的距离为H2；H1、H2需满足以下关系：

H_上-T-S≤H1≤H_上；

H_下≤H2≤H_下+T+S；

其中，H为被检测倒挡轴承孔台阶面与开档面的距离，H_上为H的上极限值，H_下为H的下极限值，T为尺寸公差，S为允许最小磨损量；

所述第一检测块到检测杆轴线的最大距离为B，所述第二检测块到检测杆轴线的最大距离为C；所述圆柱形底座的半径为R1，且与轴承孔台阶面的半径相适配；所述检测杆与圆柱形底座的偏心距离为A，

所述B、C、R1、A之间需同时满足如下条件：

B-A<R1<B+A；

C-A<R1<C+A。

进一步地，所述圆柱形底座开有第一通孔及与第一通孔贯通的螺纹孔；

检测杆一端设置在第一通孔内，且与螺纹孔配合的位置沿圆周方向开有限位槽，通过限位螺钉穿过螺纹孔后伸入限位槽将检测杆偏心设置在圆柱形底座上，且限位螺钉与限位槽槽底存在间隙。

进一步地，所述H_上比H大0.3mm，所述H_下与H相同。

进一步地，所述第一检测块上端面与圆柱形底座下端面的平行度小于等于0.008mm；所述第二检测块上端面与圆柱形底座下端面的平行度小于等于0.008mm。

进一步地，所述检测杆上设有用于将限位槽与螺纹孔对正的定位块。

进一步地，所述第一检测块和第二检测块连接面开有退刀槽。

进一步地，所述检测杆的另一端设有检测人员转动检测杆自转的转动件。

进一步地，所述检测杆、第一检测块及第二检测块为一体成型件。

与现有技术相比，本实用新型的优点是：

1、本实用新型的检具，通过转动检测杆，带动第一检测块和第二检测块转动，在转动过程中观察第一检测块和第二检测块是否能通过被测特征，以此检验被测件内腔轴承孔反向台阶面间的距离是否满足图纸要求，检验效率高、可靠性高、操作方便；

检测杆转动过程中，第二检测块可以转动且第一检测块存在阻挡，则被测件的内腔轴承孔反向台阶面间的距离为合格，其余情况为不合格。

2、本实用新型可通过在圆柱形底座开有第一通孔和螺纹孔，检测杆设置在第一通孔内，通过限位螺钉穿过螺纹孔后与限位槽配合，对检测杆进行轴向限位，且可沿轴线进行自转。

3、为了提高检验内腔轴承孔台阶面到开档面距离的准确性，H_上比H大0.3mm，H_下与H相同。

4、本实用新型在检测杆上设有定位块，便于将限位槽与螺纹孔的位置对正，限位螺钉装调方便。

5、本实用新型在检测杆的另一端设有转动件，方便转动检测杆，操作便利。

附图说明

图1为现有S变速箱壳体的局部结构示意图；

图1中，E-轴承孔台阶面,F-开档面；

图2为本实用新型检具的结构示意图；

图3为本实用新型检具中检测杆上设有检测单元的结构示意图；

图4为本实用新型检具中圆柱形底座的结构示意图；

图5为本实用新型检具的转动测量原理。

图2至图5，附图标记如下：

1-圆柱形底座，11-第一通孔，12-螺纹孔，2-检测杆，21-限位槽，31-第一检测块，311-第一检测块的上端面，32-第二检测块，321-第二检测块的上端面，4-限位螺钉，5-定位块，6-转动件；

71-检测单元旋转中心，72-第一检测块转动轨迹外轮廓，73-第二检测块转动轨迹外轮廓，74-圆柱形底座中心，75-圆柱形底座外轮廓，76-轴承孔轮廓。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图2至4所示，一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规，包括圆柱形底座1、检测杆2、设置在检测杆2上的检测单元；检测杆2偏心设置在所述圆柱形底座1上，并可在圆柱形底座1上自转；检测单元设有在检验杆的一侧，检测单元包括在检测杆2外表面沿径向依次相连的第一检测块31和第二检测块32，第一检测块31在高度方向上高于第二检测块32，第一检测块的上端面311到圆柱形底座1底面的距离为H1；第二检测块的上端面321到圆柱形底座1底面的距离为H2；H1、H2需满足以下关系：

H_上-T-S≤H1≤H_上；

H_下≤H2≤H_下+T+S；

其中，H为被检测倒挡轴承孔台阶面与开档面的距离，H_上为H的上极限值，H_下为H的下极限值，T为尺寸公差，S为允许最小磨损量；

第一检测块31到检测杆2轴线的最大距离(第一检测块31外端面到检测杆2轴线的距离)为B，即图5所示的第一检测块转动轨迹外轮廓72到检测单元旋转中心71的距离，所述第二检测块32到检测杆2轴线的最大距离(第二检测块32外端面到检测杆2轴线的距离)为C，即图5所示的第二检测块转动轨迹外轮廓73到检测单元旋转中心71的距离；

圆柱形底座1的半径为R1，且与轴承孔台阶面的半径相适配，圆柱形底座1的半径等于或者略小于轴承孔台阶面的半径；检测杆2与圆柱形底座1的偏心距离为A；B、C、R1、A之间需同时满足如下条件：

B-A<R1<B+A；

C-A<R1<C+A。

本实施例检具的圆柱形底座1和检测部分分开设计，检测部分包括可自转的检测杆2和设置在检测杆2上的第一检测块31和第二检测块32，两个检测块之间形成高度差，将检具从倒挡轮轴承孔放入开档内可实现直接检验，通过转动检测杆2的过程中，观察第一检测块31和第二检测块32是否能通过，检验被测件内腔轴承孔台阶面到开档面距离是否满足要求，检验效率高、可靠性高、操作方便。

检测杆2偏心设置在圆柱形底座1上，可通过在圆柱形底座1开有第一通孔11及与第一通孔11贯通的螺纹孔12，螺纹孔12为沉孔，检测杆2一端设置在第一通孔11内，且与螺纹孔12配合的位置沿圆周方向开有限位槽21，所述限位槽21为环形凹槽，限位螺钉4穿过螺纹孔12后伸入限位槽21，且限位螺钉4与限位槽21槽底存在间隙，通过限位槽21与限位螺钉4之间的配合，使检测杆2不能沿轴向进行移动且沿自身轴线进行自转，带动其上的第一检测块31和第二检测块32，实现检验。

为了方便将检测杆2安装在圆柱形底座1，在检测杆2上设有定位块5，用于将限位槽21与螺纹孔12对正，使限位螺钉4装调方便。

在第一检测块31和第二检测块32连接面开有退刀槽，保证检测杆2的工艺性，加工方便；本实施例的检测杆2、第一检测块31及第二检测块32为采用一体成型件。

为了方便检测杆2的旋转，在检测杆2的上端设有用于检测杆2自转转动件6，转动件6可以为设置在检测杆2上端的连接杆。

为了保证检验内腔轴承孔台阶面到开档面距离的精度，通常H_上比H大0.3mm，所述H_下与H相同；第一检测块31上端面与圆柱形底座1下端面的平行度小于等于0.008mm；第二检测块32上端面与圆柱形底座1下端面的平行度小于等于0.008mm。

本实施例检具专用于测量S变速箱壳体中，倒挡介轮安装处，轴承孔台阶面到开档面的高度尺寸，使用该检具时，然后将检具开档面的通孔处放入，圆柱形底座1底面放在台阶处，然后转动检测杆2，观察第一检测块31和第二检测块32是否能通过，检验被测件内腔轴承孔台阶面到开档面距离是否满足要求，转动测量原理见图5所示，取出检具即可。

利用本实施例检具对被测件内腔轴承孔台阶面到开档面距离的检验方法，由于第一检测块的上端面311至轴承孔台阶面的距离H1略小于被检测距离的上极限值H_上，可称为止端，第二检测块的上端面321至轴承孔台阶面的距离H2略大于被检测距离的下极限值H_下可称为通端；

1)通过转动件6将检测杆2转动合适位置，检测单元位于限位螺钉4上方，将检具从被测件的倒挡轴承孔放入，使圆柱形底座1的底面与被测件的内腔轴承孔台阶面紧密贴合；

2)转动件6带动检测杆2自转，自转时保证圆柱形底座1与内腔轴承孔台阶面E紧密贴合且保持静止；

3)观察第一检测块31和第二检测块32在转动过程中是否能通过，第二检测块(通端)32通过且第一检测块(止端)31卡住，则视为零件合适，其余情况均为不合格；

4)检测完成后，将检测杆2转到合适的位置，检测单元位于限位螺钉4上方，取出检具。

本实施例H1和H2的设计过程如下：

若H＝66mm，工件公差为IT＝300μm；

本实施例检具的第一检测块31和第二检测块32都是越磨损越小，依照《机械制造检测技术手册》计算得出，工作量规：尺寸公差T＝12μm，允许最小磨损量S＝13μm，则：

第一检测块31(止端)

1)止端工作尺寸：

2)止端磨损极限尺寸H1’＝(66+0.3-0.012-0.013)mm＝66.275mm

第二检测块32(通端)

1)通端工作尺寸

2)通端磨损极限H2’＝66mm

在设计时将检具公差T调整为0.01mm，最大磨损量调整为0.015mm，使最大磨损量增加0.002mm，这使得该本实施例的检具在满足理论要求的前提下大幅提升了使用时间，降低了成本。

以上仅是对本实用新型的优选实施方式进行了描述，并不将本实用新型的技术方案限制于此，本领域技术人员在本实用新型主要技术构思的基础上所作的任何公知变形都属于本实用新型所要保护的技术范畴。

Claims (8)

1.一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规，其特征在于：包括圆柱形底座(1)、检测杆(2)、设置在所述检测杆(2)上的检测单元；

所述检测杆(2)偏心设置在所述圆柱形底座(1)上，并可在圆柱形底座(1)上自转；

所述检测单元包括在检测杆(2)外表面沿径向依次相连的第一检测块(31)和第二检测块(32)，第一检测块的上端面(311)到圆柱形底座(1)底面的距离为H1；第二检测块(32)的上端面(321)到圆柱形底座(1)底面的距离为H2；H1、H2满足以下关系：

H_上-T-S≤H1≤H_上；

H_下≤H2≤H_下+T+S；

其中，H为被检测倒挡轴承孔台阶面与开档面的距离，H_上为H的上极限值，H_下为H的下极限值，T为尺寸公差，S为允许最小磨损量；

所述第一检测块(31)到检测杆(2)轴线的最大距离为B，所述第二检测块(32)到检测杆(2)轴线的最大距离为C；

所述圆柱形底座(1)的半径为R1，且与轴承孔台阶面的半径相适配；所述检测杆(2)与圆柱形底座(1)的偏心距离为A，

所述B、C、R1、A之间满足以下条件：

B-A<R1<B+A；

C-A<R1<C+A。

2.根据权利要求1所述的一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规，其特征在于：所述圆柱形底座(1)开有第一通孔(11)及与第一通孔(11)贯通的螺纹孔(12)；

检测杆(2)一端设置在第一通孔(11)内，且与螺纹孔(12)配合的位置沿圆周方向开有限位槽(21)，通过限位螺钉(4)穿过螺纹孔(12)后伸入限位槽(21)，将检测杆(2)偏心设置在圆柱形底座(1)上，且限位螺钉(4)与限位槽(21)槽底存在间隙。

3.根据权利要求1或2所述的一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规，其特征在于：所述H_上比H大0.3mm，所述H_下与H相同。

4.根据权利要求3所述的一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规，其特征在于：

所述第一检测块(31)上端面与圆柱形底座(1)下端面的平行度小于等于0.008mm；

所述第二检测块(32)上端面与圆柱形底座(1)下端面的平行度小于等于0.008mm。

5.根据权利要求4所述的一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规，其特征在于：所述检测杆(2)上设有用于将限位槽(21)与螺纹孔(12)对正的定位块(5)。

6.根据权利要求5所述的一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规，其特征在于：所述第一检测块(31)和第二检测块(32)连接面开有退刀槽。

7.根据权利要求1所述的一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规，其特征在于：所述检测杆(2)的另一端设有用于检测杆(2)自转的转动件(6)。

8.根据权利要求7所述的一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规，其特征在于：所述检测杆(2)、第一检测块(31)及第二检测块(32)为一体成型件。

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