CN210234070U - 一种连续化的生产系统 - Google Patents

Abstract

一种连续化的生产系统，包括：模具运行轨道，用于输送模具，所述模具包括相对接的上模和下模，二者之间形成模腔；下模输送机构，包括下模转运设备和独立设置的下模推进装置，下模转运设备用于将所述模具运行轨道卸下的所述下模转运至所述模具运行轨道的上游侧，下模推进装置包括支架和安装于所述支架的推进部件，推进部件用于将所述下模转运设备上的所述下模推动至所述模具运行轨道，使得所述模具运行轨道上的各所述下模均能够相邻接；上模输送机构，用于将所述上模连续地输送至合模工位，以与所述模具运行轨道上的所述下模进行合模。本实用新型所提供连续化的生产系统，可以更好地利用模具运行轨道的纵向间隙，以提高乳胶制品的生产效率。

Description

一种连续化的生产系统

技术领域

本实用新型涉及生产设备技术领域，具体涉及一种连续化的生产系统。

背景技术

传统乳胶制品的生产系统中，各乳胶制品的模具相互独立、且在生产线上间隔设置，这就导致生产线上存在部分空间空运行的状况，这无疑会导致能源的浪费，同时也会影响生产效率。

因此，如何提供一种方案，以克服上述缺陷，仍是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种连续化的生产系统，可以更大程度地利用模具运行轨道的纵向间隙，以提高乳胶制品的生产效率。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种连续化的生产系统，包括：模具运行轨道，用于输送模具，所述模具包括相对接的上模和下模，二者之间形成模腔；下模输送机构，包括下模转运设备和独立设置的下模推进装置，所述下模转运设备用于将所述模具运行轨道卸下的所述下模转运至所述模具运行轨道的上游侧，所述下模推进装置包括支架和安装于所述支架的推进部件，所述推进部件用于将所述下模转运设备上的所述下模推动至所述模具运行轨道，使得所述模具运行轨道上的各所述下模均能够相邻接；上模输送机构，用于将所述上模连续地输送至合模工位，以与所述模具运行轨道上的所述下模进行合模。

本实用新型所提供连续化的生产系统，通过下模输送机构使得各下模能够在纵向上相邻接，可以消除各下模之间的纵向间隙，如此，可以更大程度地利用模具运行轨道的纵向空间，进而可提高乳胶制品的生产效率。

而且，独立设置的下模推进装置可以提供更大的推进力，更能够保证模具运行轨道上的各下模沿纵向相互抵紧。

可选地，所述上模和/或所述下模为纵向无阻挡结构的模体，对接状态下，纵向相邻的两所述模具的所述模腔密封连通。

可选地，所述下模包括底板和侧板，所述底板和所述侧板围合形成纵向贯通的开口槽，所述上模安装于所述开口槽内，并与所述底板、所述侧板围合形成所述模腔。

可选地，还包括调节部件，所述调节部件与所述上模和/或所述下模相连，能够驱动所述上模相对地靠近或远离所述下模。

可选地，所述调节部件包括调节轴，所述调节轴穿过所述下模，并能够与所述上模相连；还包括调节轨道和轨道高度调节机构，所述调节轨道位于所述模具运行轨道的下方，使用时，所述调节轴支撑于所述调节轨道，所述下模支撑于所述模具运行轨道，所述轨道高度调节机构能够调节所述调节轨道的高度，以带动所述调节轴进行轴向位移。

可选地，所述推进部件包括伸缩部，所述伸缩部安装有推板，所述推进部件能够通过所述推板推动所述下模。

可选地，所述下模转运设备包括第一下模升降装置、第二下模升降装置和下模转运装置，所述第一下模升降装置设于所述模具运行轨道的上游侧，用于提升所述下模转运装置输送来的所述下模，所述下模推进装置用于将所述第一下模升降装置上的所述下模推动至所述模具运行轨道，所述第二下模升降装置设于所述模具运行轨道的下游侧，用于将所述模具运行轨道卸下的所述下模送至所述下模转运装置。

可选地，还包括下模位置监测开关，用于监测所述第一下模升降装置、所述第二下模升降装置上的所述下模的位置，所述第一下模升降装置、所述第二下模升降装置、所述下模转运装置、所述下模推进装置均与所述下模位置监测开关信号连接。

可选地，所述第一下模升降装置、所述第二下模升降装置均包括升降驱动件，所述升降驱动件包括驱动部件，所述驱动部件的驱动端连接有升降座，所述升降座能够承接所述下模。

可选地，所述第一下模升降装置、所述第二下模升降装置的所述升降驱动件的数量均为两个，同一下模升降装置的两个所述升降驱动件沿横向间隔设置，各所述升降座均设有能够在横向上伸出或缩回的定位块，伸出状态下，所述定位块能够固定所述下模。

可选地，所述上模输送机构包括第一上模升降装置、第二上模升降装置、上模转运装置和上模推进装置，所述第一上模升降装置设于合模工位，用于控制所述上模与所述下模进行合模，所述第二上模升降装置设于脱模工位，至少用于提升脱模后的所述上模，所述上模推进装置用于将所述第二上模升降装置上的所述上模推动至所述上模转运装置。

可选地，所述上模转运装置的安装位置高于所述模具运行轨道，且所述上模转运装置包括横向转运轨道和纵向转运轨道。

可选地，还包括上模位置监测开关，用于监测所述第一上模升降装置、所述第二上模升降装置上的所述上模的位置，所述第一上模升降装置、所述第二上模升降装置、所述上模转运装置、所述上模推进装置均与所述上模位置监测开关信号连接。

可选地，所述第一上模升降装置、所述第二上模升降装置均包括升降驱动件，所述升降驱动件的驱动端连接有升降座，所述升降座能够承接所述上模。

附图说明

图1为本实用新型所提供连续化的生产系统中上模输送机构和下模输送结构的结构简图；

图2为纵向视角下第一下模升降装置、第一上模升降装置、上模转运装置的连接结构图；

图3为升降驱动件与下模的连接结构图；

图4为上模、下模、模具运行轨道、调节轨道以及轨道高度调节机构的结构示意图；

图5为本实用新型所提供连续化的生产系统的结构示意图；

图6为合模过程以及模腔高度调节过程的示意图；

图7为脱模过程以及下模卸下过程的示意图；

图8为下模推进装置的结构示意图。

图1-8中的附图标记说明如下：

1硫化设备；

2模具、21上模、211本体、211a加强骨架、212撑板、212a定位孔、213模板、22下模、221底板、222侧板、222a过孔、223调节部件、223a调节轴、223a-1等径段、223a-2锥形导向段、223b滑动部件、223c挡板、23模腔、24模钉；

3下模输送机构、31第一下模升降装置、311升降驱动件、311a升降座、311a-1第一定位块、311a-2第二定位块、32第二下模升降装置、33下模转运装置、34下模推进装置、341支架、342推进部件、342a伸缩部、343推板；

4上模输送机构、41第一上模升降装置、42第二上模升降装置、43上模转运装置、431横向转运轨道、432纵向转运轨道、44上模推进装置；

5轨道高度调节机构、51电机、511转轴、512主动锥形齿轮、52丝杆、521从动锥形齿轮、53固定板；

A1模具运行轨道、A2调节轨道、A21第一段、A22第二段、A23第三段、A24第四段、A25第五段。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

本文中所述“第一”、“第二”等词，仅是为了便于描述结构相同或相类似的两个以上的结构或部件，并不表示对顺序的某种特殊限定。

本文中，以模具运行轨道的延伸方向为纵向，在水平面内，与该纵向相垂直的方向为横向，与水平面内相垂直的方向为垂向，垂向也即上下方向。

请参考图1-8，图1为本实用新型所提供连续化的生产系统中上模输送机构和下模输送结构的结构简图，图2为纵向视角下第一下模升降装置、第一上模升降装置、上模转运装置的连接结构图，图3为升降驱动件与下模的连接结构图，图4为上模、下模、模具运行轨道、调节轨道以及轨道高度调节机构的结构示意图，图5为本实用新型所提供连续化的生产系统的结构示意图，图6为合模过程以及模腔高度调节过程的示意图，图7为脱模过程以及下模卸下过程的示意图，图8为下模推进装置的结构示意图。

如图1所示，并结合图5，本实用新型提供一种连续化的生产系统，该生产系统主要是用于乳胶制品的生产，当然，也可以用于其他需要配合模具进行生产的产品的生产，包括：模具运行轨道A1，用于输送乳胶制品的模具2，模具2可以包括相对接的上模21和下模22，二者之间可以形成模腔23；下模输送机构3，能够将下模22连续地输送至模具运行轨道A1，使得模具运行轨道A1上的各下模22均能够相邻接；上模输送机构4，能够将上模21连续地输送至合模工位，以与模具运行轨道A1上的下模22进行合模。

本实用新型所提供连续化的生产系统，通过下模输送机构3使得各下模22能够在纵向上相邻接，可以消除各下模22之间的纵向间隙，如此，可以更大程度地利用模具运行轨道A1的纵向空间，进而可提高乳胶制品的生产效率。

进一步地，上模21和/或下模22可以设置为纵向无阻挡结构的模体，如此，在对接状态下，纵向相邻的两模具2的模腔23可以密封连通。

这里的“密封连通”是指周向密封、纵向连通，周向密封可以保证相邻两模具2的对接处不会出现乳胶泄漏，纵向连通则使得相邻的两模具2形成连续的模腔，以便于乳胶制品的连续化生产，通过纵向上多个模具2的配合，可以生产出纵向连续的乳胶片材，然后根据不同的产品需求，对该连续的乳胶片材进行裁剪，即可以获得最终的成品，相比于现有技术，模具运行轨道A1的利用率更高，乳胶制品的生产效率也可以获得大幅提高；而且，无需根据产品不同长度的需求而生产多种类型的模具2，模具2的种类可以减少，模具的设计和使用成本可以降低。

相邻两模具2的模腔23的周向密封依靠加工精度以及下模推进装置34作用下相邻两模具2的紧密接触实现。

如图3、图4所示，下模22可以包括底板221和侧板222，底板221和侧板222可以围合形成开口槽，该开口槽为沿纵向的通槽，即侧板222仅设置在底板221的横向两侧，上模21可以安装于开口槽内，并与底板221、侧板222围合形成模腔23；还可以包括调节部件223，调节部件223可以与上模21和/或下模22相连，能够驱动上模21、下模22中的一者进行位移，以调整上模21、下模22的间距。

调整上模21、下模22间距的过程，不仅可以使得同一模具能够实现不同厚度乳胶制品的生产，以减少生产过程中模具的种类，进而降低模具的设计和制造成本，以满足柔性生产的要求，同时，还能够用于起模和脱模。

调节部件223可以为丝杠结构，也可以为齿轮齿条结构，还可以为气缸、液压缸等动力结构，在具体实施时，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择；事实上，只要该调节部件223能够产生线性位移，以满足上模21、下模22的间距调整的目的即可。

除上述的各方案外，本实施例还给出了一种新型的调节部件223，结合图4，该调节部件223可以包括调节轴223a，调节轴223a可以穿过下模22，并能够与上模21相连。在使用时，下模22可以支撑于前述模具运行轨道A1，调节轴223a可以支撑于调节轨道A2，调节轨道A2可以位于模具运行轨道A1的下方；还可以包括轨道高度调节机构5，用于调整调节轨道A2与模具运行轨道A1的间距，以驱使调节轴223a沿轴向进行位移，进而可改变上模21、下模22的间距。

轨道高度调节机构5具体可以为丝杠结构、齿轮齿条结构、气缸或者液压缸等能够产生线性位移的部件。在一种示例性的方案中，如图4所示，该轨道高度调节机构5可以包括电机51和丝杆52，丝杆52可以连接有固定板53，电机51的转轴511连接有主动锥形齿轮512，丝杆52上螺纹连接有从动锥形齿轮521，主动锥形齿轮512和从动锥形齿轮513可以相啮合，如此，当电机51通过转轴511带动主动锥形齿轮512进行转动时，从动锥形齿轮521也可以随之转动，进而可带动丝杆52相对从动锥形齿轮521进行轴向位移，进而可带动调节轨道A2进行升降；可以理解，转轴511与丝杆52之间也可以采用蜗轮蜗杆结构进行传动，此时，蜗轮相当于图4方案中的从动锥形齿轮521。

轨道高度调节机构5的数量优选设置为多个，且多个的轨道高度调节机构5可以沿纵向间隔分布在相应调节轨道A2的下方，以保证调节轨道A2高度调节过程中的平稳性。可以理解，调节轨道A2有两个，这两个调节轨道A2沿横向间隔分布，这两个调节轨道A2的下方均可以设有轨道高度调节机构5。

调节轴223a与调节轨道A2的支撑端可以设有滑动部件223b，调节轴223a可以通过滑动部件223b与调节轨道A2进行滑动连接。这里的滑动部件223b具体可以为滚轮(图4中的方案)，进而可通过滚轮沿调节轨道A2进行滑动，或者，滑动部件223b与轨道之间也可以通过滑轨、滑槽的结构进行配合，这样也能够实现二者的滑动连接。

针对滑动部件223b为滚轮的方案，由于滑动部件223b自身能够转动，调节轨道A2的结构可以相对简单，以图4为视角，调节轨道A2可以采用槽钢制备，具体可以采用两块槽钢、并通过两块槽钢的槽口进行对接，以使得两槽钢的侧壁能够重叠，并可形成截面为封闭图形的调节轨道A2，更有利于保证调节轨道A2的强度。模具运行轨道A1可以采用U型钢、槽钢、钢管等制备。

侧板222可以设有过孔222a，调节轴223a可以穿过并伸出过孔222a，且调节轴223a伸出过孔222a的轴段的外壁可以设有沿径向向外延伸的挡板223c，该挡板223c能够与侧板222沿轴向相抵，再配合滑动部件223b即可以阻挡调节轴223a自过孔222a内脱出；需要说明，为使得安装时不形成干涉，滑动部件223b、挡板223c中的至少一者可以是在调节轴223a插入过孔222a后安装的或者是可拆卸连接的，例如，滚轮32与调节轴223a可以通过螺纹固连。上模21可以设有孔型或槽型的定位结构，调节轴223a能够插接于该定位结构，并通过挡板223c与上模21相支撑。

采用这种方案，上模21与调节轴223a之间可以为搭接配合，上模21与下模22之间可以容易地进行连接或脱离，从而可方便进行合模、脱模操作。

请继续参考图4，上模21可以包括本体211和安装于本体211的撑板212，本体211可以包括加强骨架211a和模板213，加强骨架211a用于提高上模21的强度，而模板213的下板面则可以形成与产品相接触的模型面；撑板212可以位于加强骨架211a的横向两侧，前述定位结构可以设置在撑板212上，挡板223c能够与撑板212相支撑，以便调节轴223a进行轴向位移时，能够带动上模21相对地靠近或远离下模22。

进一步地，调节轴223a与撑板212的插接端部，即调节轴223a位于挡板223c上侧的轴段，可以包括等径段223a-1和锥形导向段223a-2，该锥形导向段223a-2相对等径段223a-1远离挡板223c，且锥形导向段223a-2的径向尺寸沿远离挡板223c的方向可以逐渐缩小；定位结构可以为定位孔212a，定位孔212a的内径与等径段223a-1的外径可以相适配，即二者的尺寸可以大致相同。

在安装时，上模21可以其定位孔212a插入锥形导向段223a-2，由于锥形导向段223a-2的设计，即便定位孔212a与调节轴223a未完全对中，定位孔212a也可以在锥形导向段223a-2的导引下插接于等径段223a-1，能够提高合模的准确性。

这里，本实用新型实施例并不限定调节部件223的数量，在具体实施时，优选设置为多个，以尽可能地保证调整过程的平稳性，以及整个模具不同位置处调节的一致性。

为提高乳胶制品的透气性，还可以在乳胶制品上加工透气孔，根据透气孔的分布位置，可以在模板213和/或底板221上设置模钉24，为便于描述，可以将模板213的模钉称之为第一模钉、底板221的模钉称之为第二模钉。

根据不同的产品要求，第一模钉、第二模钉的长度可以不同，且第一模钉、第二模钉均可以具有若干种不同长度。

作为优选地，上模21和下模22中，至少上模21可以采用塑料材质，如环氧树脂、POM(Paraformaldehyde，即聚甲醛)等，以降低模具2对于射频的干扰，有利于保证射频硫化的效率。

上述模具2的材质可以均为金属材质，如铝合金等；也可以均为塑料材质，如环氧树脂、POM(Paraformaldehyde，即聚甲醛)等；还可以一者采用金属材质、另一者采用塑料材质，这具体与模具的使用环境有关。举例说明，当该模具2应用在采用射频硫化技术的乳胶制品生产线时，该模具2的至少上模21可以采用塑料材质，以显著降低模具2对于射频的干扰，有利于保证射频硫化的效率。

结合图1、图2，下模输送机构3可以包括第一下模升降装置31、第二下模升降装置32、下模转运装置33和下模推进装置34，其中，第一下模升降装置31、第二下模升降装置32以及下模转运装置33构成了下模转运设备，第一下模升降装置31可以设于模具运行轨道A1的上游侧，用于提升下模转运装置33输送来的下模22，优选将该下模22提升至与模具运行轨道A1相平齐，下模推进装置34用于将第一下模升降装置31上的下模22推动至模具运行轨道A1，第二下模升降装置32可以设于模具运行轨道A1的下游侧，用于将模具运行轨道A1卸下的下模22送至下模转运装置33。

下模转运装置33可以为皮带机、辊式输送机等，其可以设于模具运行轨道A1的下方，配合第一下模升降装置31、第二下模升降装置32以及下模推进装置34，即可以形成下模22的环形回路，以实现下模22的循环使用；这种方案对于模具运行轨道A1下方空间的利用较为充分，设备的紧凑性较高，设备的占地面积可以较小。下模转运装置33可以为间歇性运行，以便与第一下模升降装置31、第二下模升降装置32的动作行程相适应，当然，也可以为持续运行，这具体需要结合实际的运行情况而定。

除这种方案外，下模转运装置33也可以设于模具运行轨道A1的横向一侧，此时，下模22在与乳胶制品相脱离后可以在水平面内进行转运，前述第一下模升降装置31可以不存在，模具运行轨道A1下游侧的下模22经第二下模升降装置32与乳胶制品相分离后，可以经下模转运装置33进行横向→纵向→横向的转运，然后经下模推进装置34回到模具运行轨道A1的上游侧，这种方案同样能够实现下模22的循环使用。

模具运行轨道A1可以自带动力，例如，模具运行轨道A1上可以设有驱动辊或者驱动皮带等，以驱使位于其上的下模22以及合模后的模具2自动向下游进行位移，此时，下模推进装置34所需要的推进力可以较小；模具运行轨道A1也可以不带有动力，此时，模具运行轨道A1可以仅提供轨道支撑的作用，这种情况下，要驱动模具运行轨道A1上的下模22以及合模后的模具2向下游进行位移，就需要借助下模推进装置34，而由于模具运行轨道A1上的下模22以及模具2的数量较多、且彼此邻接，这就需要较大的推进力。

在本实用新型实施例中，下模推进装置34设置为独立装置，以提供更大的推进力。如图8所示，下模推进装置34可以包括支架341和安装于支架341的推进部件342，推进部件342可以包括伸缩部342a，伸缩部342a的后端可以安装有推板343，推进部件342能够通过推板343来推动下模22进行位移。上述推进部件342具体可以为气缸、液压油缸等，伸缩部342a则可以为活塞杆。

实际上，采用下模推进装置34来推动模具运行轨道A1上的下模22、模具2进行位移，可以使得上游的下模22对下游的下模22进行推动，更有利于保证相邻的两个下模22、相邻的下模22和模具2以及相邻的两个模具2相互抵紧，以实现对于模具运行轨道A1纵向空间的充分利用。

下模推进装置34可以包括推进部件的数量可以为一个，也可以为多个，具体与所需推进力的大小有关。当推进部件的数量为多个时，各推进部件的伸缩部均可以设有一个独立的推板，或者，各伸缩部也可以共用同一个推板。

第一下模升降装置31、第二下模升降装置32均可以设有下模位置监测开关(图中未示出)，用于监测下模22在第一下模升降装置31、第二下模升降装置32上的位置，第一下模升降装置31、第二下模升降装置32以及下模推进装置34均可以与该下模位置监测开关信号连接，以便根据下模位置监测开关测得的位置信号进行动作。

以设置在第一下模升降装置31的下模位置监测开关为例，该下模位置监测开关可以包括第一位置开关、第二位置开关和第三位置开关，其中，第一位置开关用于监测第一下模升降装置31上的下模22的垂向位置，当第一位置开关监测到下模22提升至与模具运行轨道A1相平齐时，下模推进装置34能够启动，以推动下模22向模具运行轨道A1移动；第二位置开关用于监测第一下模升降装置31提升操作后下模22的纵向位置，当第二位置开关监测到下模22移动至模具运行轨道A1时，下模推进装置34可以缩回，第一下模升降装置31的升降座311a(参见后文描述)可以下降；第三位置开关用于监测第一下模升降装置31的升降座311a下降后、下模转运装置33上的下模22向升降座311a上移动的纵向位置，当监测到下模22移动至升降座311a时，第一下模升降装置31可以对升降座311a进行提升。

上述的第一位置开关、第二位置开关、第三位置开关均可以采用行程开关，以利用下模22移动到特定位置时与行程开关上触头的碰撞来传递下模22的位置信号；当然，上述的各位置开关也可以采用红外、超声等形式的非接触式开关，只要能够实现下模22位置的准确监测即可。

上述的方案中，第一下模升降装置31处的下模位置监测开关为三个，事实上，也可以设置为一个或者两个，此时，每一个下模位置监测开关可以同时集成多项位置监测功能；以两个为例，下模位置监测开关可以仅存在第一位置监测开关、第二位置监测开关，第一位置监测开关除了可以监测下模22的垂向位置外，还可用于监测升降座311a下降后、升降座311a上下模22的纵向位置。

可以理解，设置在第二下模升降装置32的下模位置监测开关与上述设置在第一下模升降装置31的下模位置监测开关相类似，在此不做重复性描述。

进一步地，还可以包括控制器(图中未示出)，控制器可以与上述的下模位置监测开关、第一下模升降装置31以及下模推进装置34信号连接，控制器可以实时接收下模位置监测开关的信号，进而控制第一下模升降装置31、第二下模升降装置32以及下模推进装置34进行动作。可以理解，上述控制器也可以不存在，而是由相应的下模位置监测开关直接与第一下模升降装置31、第二下模升降装置32、下模推进装置34建立信号传递关系。

结合图3，第一下模升降装置31可以包括升降驱动件311，升降驱动件311具体可以包括气缸、液压油缸等能够产生线性位移的动力部件，其驱动端(活塞杆)可以连接有升降座311a，升降座311a能够承接下模22，以便带动下模22进行位移；可以理解，除动力部件与升降座311a外，升降驱动件311还可以包括机架，机架的结构可以根据需要进行设置，在此不做限定。

第一下模升降装置31的升降驱动件311可以为两个，如图2所示，这两个升降驱动件311可以沿横向间隔设置，各升降座311a均可以设有能够在横向上伸出或缩回的定位块，伸出状态下，定位块能够固定移动至升降座311a的下模22。需要指出，每一个升降驱动件311均可以包括一个或者多个的动力部件，各动力部件的驱动端可以单独连接有升降座311a，或者，也可以共用同一个升降座311a。

自上而下，定位块可以包括第一定位块311a-1和第二定位块311a-2，在伸出状态下，第二定位块311a-2用于托住下模22，以对下模22进行支撑，而第一定位块311a-1则能够夹紧下模22。这里提到的“夹紧”可以为上下方向的夹紧(如图3所示)，此时，第一定位块311a-1需要与第二定位块311a-2相配合以进行夹紧，或者，也可以为横向的夹紧，此时，又需要横向上两间隔设置的升降座311a的两个第一定位块311a-1相配合以进行夹紧。

每一个升降座311a上的第一定位块311a-1、第二定位块311a-2的数量可以为一个，也可以为多个，这具体与定位块在纵向上的长度有关，而无论采用何种设计，只要保证通过第一定位块311a-1、第二定位块311a-2能够对下模22进行可靠固定，以便升降座311a能够带动下模22进行稳定提升即可。可以理解，定位块的伸出或缩回需要设置驱动部件，本实用新型实施例中，用于驱动定位块进行位移的驱动部件可以为沿横向设置的气缸、液压油缸等。

结合图3，采用如上形式的升降座311a，下模22经下模转运装置33移动至与升降座311a相对应的位置时，第二定位块311a-2首先伸出，并与下模22的下表面相承接，然后第一定位块311a-1伸出，以夹紧下模22，随后，升降驱动件311可以带动升降座311a进行提升；当提升到位后，第一定位块311a-1首先缩回，以解除对于下模22的夹紧，下模推进装置34可以启动，以将升降座311a上的下模22推动至模具运行轨道A1上；之后，下模推进装置34可以缩回，第二定位块311a-2也可以缩回，以避免升降座311a下移时与下模转运装置33上的下模22产生干涉。

需要指出，由于第一下模升降装置31只需要带动下模22进行提升，受自身重力作用，即便没有第一定位块311a-1的夹紧，下模22也可以较为稳定地随第二定位块311a-2进行位移；也就是说，对于第一下模升降装置31而言，其升降座311a也可以仅设置第二定位块311a-2。

第二下模升降装置32与第一下模升降装置31的结构基本一致，其也可以包括前述的升降驱动件311、下模位置监测开关等，但由于第二下模升降装置32是带动下模22进行下降，为避免惯性力对于下模22的影响，升降座311a上优选同时存在第一定位块311a-1、第二定位块311a-2的方案，以对下模22进行夹紧；第二下模升降装置32的下模位置监测开关可用于监测下模22是否自模具运行轨道A1移动至升降座311a上、下模22是否随升降座311a下降至下模转运装置33上、下模22是否完全脱离升降座311a而随下模转运装置33进行位移。

另外，在上述的方案中，第一下模升降装置31、第二下模升降装置32均是包括两个升降驱动件311，且两升降驱动件311沿横向间隔设置，实际上，也可以仅包括一个升降驱动件311，这一个的升降驱动件311可以位于下模转运装置33的横向一侧，也可以位于下模转运装置33的纵向一侧，只要其能够稳定地带动下模22进行升降、且不与下模转运装置33以及模具运行轨道A1产生干涉即可。

仍如图1所示，并结合图2，上模输送机构4可以包括第一上模升降装置41、第二上模升降装置42、上模转运装置43和上模推进装置44，第一上模升降装置41可以设于合模工位，用于控制上模21与下模22进行合模，第二上模升降装置42可以设于脱模工位，至少用于提升脱模后的上模21，优选将该上模21提升至与上模转运装置43相平齐，上模推进装置44用于将第二上模升降装置42上的上模21推动至上模转运装置43。

第一上模升降装置41、第二上模升降装置42的结构与第一下模升降装置31、第二下模升降装置32的结构相类似，可以包括前述升降驱动件311以及上模位置监测开关(图中未示出)，上模位置监测开关的功能与前述下模位置监测开关相类似，在此不做重复性描述。

上模转运装置43可以为皮带机、辊式输送机等，其可以设置在模具运行轨道A1的上方，以对设备的上方空间进行利用；或者，上模转运装置43也可以设置在模具运行轨道A1的横向一侧，上模转运装置43可以包括横向转运轨道431和纵向转运轨道432，上模推进装置44可用于将提升到位的上模21推动至横向转运轨道431上，横向转运轨道431配合纵向转运轨道432以及两个上模升降装置可以实现上模21的循环使用。

上模推进装置44可以为独立部件，也可以为集成部件，具体与上模转运装置43的形式有关：如果上模转运装置43自带动力，则上模推进装置44所提供的推进力可以较小，上模推进装置44可以集成在第二上模升降装置42上；如果上模转运装置43不带有动力，上模推进装置44则需要提供较大的推进力，此时，上模推进装置44可以为独立部件，其具体结构可以参照前述下模推进装置34。在本实用新型实施例中，上模转运装置43优选为自带动力的装置，上模推进装置44优选集成在第二上模升降装置42上，以提高设备的集成度。

如图6所示，调节轨道A2可以包括第一段A21和第二段A22，其中，第一段A21与模具运行轨道A1相平行，通常而言，模具运行轨道A1为水平设置，第一段A21也可以为水平设置；第二段A22的下游端可以与第一段A21的上游端相铰接，且第二段A22与模具运行轨道A1的间距自上游到下游可以逐渐缩小，即第二段A22可以自上游到下游逐渐向上倾斜，前述轨道高度调节机构5可以作用于第一段A21，以调整第一段A21的高度，进而可适应不同厚度乳胶制品的生产。

在实际操作中，可以预先通过轨道高度调节机构5调整第一段A21的高度，当下模22在模具运行轨道A1上运行时，受第二段A22作用，调节轴223a可以相对下模22逐渐上移，直至滑动部件223b运动至第一段A21，此时，挡板223c与底板221之间的距离保持恒定，表征着一种特定厚度的乳胶制品；合模工位可以位于第一段A21的上方，第一上模升降装置41可以将上模21放下，在上模21自身重力以及锥形导向段223a-2的导引下，上模21、下模22能够自动合模，以大幅简化合模操作。

第一段A21可以贯穿整个硫化设备1，如图7所示，第一段A21的下游端还可以铰接有第三段A23，第三段A23与模具运行轨道A1的间距自上游到下游也可以逐渐缩小，若以第一段A21为水平设置，第三段A23即可以为自上游到下游逐渐向上倾斜；如此，第三段A23在模具2沿模具运行轨道A1向下游移动时能够抵顶调节轴223a，以驱动调节轴223a相对模具2进行轴向上移，进而可通过挡板223c来控制上模21与下模22自动分离。采用这种结构，模具2在沿模具运行轨道A1运行过程中即可完成上模21、下模22的分离，不会影响生产的连续性，结构简单，且生产效率高。

第三段A23的下游端还可以铰接有第四段A24，第四段A24可以与模具运行轨道A1相平行，当模具2运行至第四段A24时，调节轴223a不再进行轴向上移，此时，上模21与模腔23内的乳胶制品已经分离；脱模工位可以位于第四段A24的上方，第二上模升降装置42可以将分离的上模21移走，以进行上模21的循环。

可以知晓，第四段A24的安装位置可以高于第一段A21，二者之间会存在高度差，且这个高度差的大小将直接决定着滑动部件223b移动到第四段A24时、上模21与乳胶制品的分离效果；对实用新型实施例而言，滑动部件223b移动至第四段A24时，上模21的模钉24可以与乳胶制品完全脱离，也可以仍有部分插在乳胶制品中，这在具体实施时都是可以采用的选择。

第四段A24的下游端还可以铰接有第五段A25，第五段A25与模具运行轨道A1的间距自上游到下游可以逐渐增大，仍以第一段A21(第四段A24)为水平设置，即第五段A25可以为自上游到下游逐渐向下倾斜，沿第五段A25运行时，调节轴223a可以沿轴向下移，直至挡板223c与侧板222沿轴向相抵；通过第五段A25的过渡，可以避免下模22自第四段A24直接进入第二下模升降装置32而导致的调节轴223a突然下移、挡板223c与侧板222相撞击。随后，下模22连同其内的乳胶制品可以运行至第二下模升降装置32内，在第二下模升降装置22的作用下，下模22可以与乳胶制品相脱离，以进行下模22的循环，而乳胶制品在传送机构的作用下可以进入下游设备。

以上本实用新型实施例主要介绍了连续化生产设备中上下模输送机构、模具结构以及调节轨道A2等部件结构，实际上，除了上述的结构外，该连续化生产设备还包括其他的结构，以用于乳胶生产为例，还可以包括乳胶存储设备、配料设备、熟胶设备、注料设备、水洗设备、干燥设备、裁剪设备等，这些在本实用新型实施例中未展开描述的设备均可以参照现有技术进行设计，在此不做详细描述。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (14)

1.一种连续化的生产系统，其特征在于，包括：

模具运行轨道(A1)，用于输送模具(2)，所述模具(2)包括相对接的上模(21)和下模(22)，二者之间形成模腔(23)；

下模输送机构(3)，包括下模转运设备和独立设置的下模推进装置(34)，所述下模转运设备用于将所述模具运行轨道(A1)卸下的所述下模(22)转运至所述模具运行轨道(A1)的上游侧，所述下模推进装置(34)包括支架(341)和安装于所述支架(341)的推进部件(342)，所述推进部件(342)用于将所述下模转运设备上的所述下模(22)推动至所述模具运行轨道(A1)，使得所述模具运行轨道(A1)上的各所述下模(22)均能够相邻接；

上模输送机构(4)，用于将所述上模(21)连续地输送至合模工位，以与所述模具运行轨道(A1)上的所述下模(22)进行合模。

2.根据权利要求1所述连续化的生产系统，其特征在于，所述上模(21)和/或所述下模(22)为纵向无阻挡结构的模体，对接状态下，纵向相邻的两所述模具(2)的所述模腔(23)密封连通。

3.根据权利要求2所述连续化的生产系统，其特征在于，所述下模(22)包括底板(221)和侧板(222)，所述底板(221)和所述侧板(222)围合形成纵向贯通的开口槽，所述上模(21)安装于所述开口槽内，并与所述底板(221)、所述侧板(222)围合形成所述模腔(23)。

4.根据权利要求3所述连续化的生产系统，其特征在于，还包括调节部件(223)，所述调节部件(223)与所述上模(21)和/或所述下模(22)相连，能够驱动所述上模(21)相对地靠近或远离所述下模(22)。

5.根据权利要求4所述连续化的生产系统，其特征在于，所述调节部件(223)包括调节轴(223a)，所述调节轴(223a)穿过所述下模(22)，并能够与所述上模(21)相连；

还包括调节轨道(A2)和轨道高度调节机构(5)，所述调节轨道(A2)位于所述模具运行轨道(A1)的下方，使用时，所述调节轴(223a)支撑于所述调节轨道(A2)，所述下模(22)支撑于所述模具运行轨道(A1)，所述轨道高度调节机构(5)能够调节所述调节轨道(A2)的高度，以带动所述调节轴(223a)进行轴向位移。

6.根据权利要求1所述连续化的生产系统，其特征在于，所述推进部件(342)包括伸缩部(342a)，所述伸缩部(342a)安装有推板(343)，所述推进部件(342)能够通过所述推板(343)推动所述下模(22)。

7.根据权利要求1-6中任一项所述连续化的生产系统，其特征在于，所述下模转运设备包括第一下模升降装置(31)、第二下模升降装置(32)和下模转运装置(33)，所述第一下模升降装置(31)设于所述模具运行轨道(A1)的上游侧，用于提升所述下模转运装置(33)输送来的所述下模(22)，所述下模推进装置(34)用于将所述第一下模升降装置(31)上的所述下模(22)推动至所述模具运行轨道(A1)，所述第二下模升降装置(32)设于所述模具运行轨道(A1)的下游侧，用于将所述模具运行轨道(A1)卸下的所述下模(22)送至所述下模转运装置(33)。

8.根据权利要求7所述连续化的生产系统，其特征在于，还包括下模位置监测开关，用于监测所述第一下模升降装置(31)、所述第二下模升降装置(32)上的所述下模(22)的位置，所述第一下模升降装置(31)、所述第二下模升降装置(32)、所述下模转运装置(33)、所述下模推进装置(34)均与所述下模位置监测开关信号连接。

9.根据权利要求8所述连续化的生产系统，其特征在于，所述第一下模升降装置(31)、所述第二下模升降装置(32)均包括升降驱动件(311)，所述升降驱动件(311)包括驱动部件，所述驱动部件的驱动端连接有升降座(311a)，所述升降座(311a)能够承接所述下模(22)。

10.根据权利要求9所述连续化的生产系统，其特征在于，所述第一下模升降装置(31)、所述第二下模升降装置(32)的所述升降驱动件(311)的数量均为两个，同一下模升降装置的两个所述升降驱动件(311)沿横向间隔设置，各所述升降座(311a)均设有能够在横向上伸出或缩回的定位块，伸出状态下，所述定位块能够固定所述下模(22)。

11.根据权利要求7所述连续化的生产系统，其特征在于，所述上模输送机构(4)包括第一上模升降装置(41)、第二上模升降装置(42)、上模转运装置(43)和上模推进装置(44)，所述第一上模升降装置(41)设于合模工位，用于控制所述上模(21)与所述下模(22)进行合模，所述第二上模升降装置(42)设于脱模工位，至少用于提升脱模后的所述上模(21)，所述上模推进装置(44)用于将所述第二上模升降装置(42)上的所述上模(21)推动至所述上模转运装置(43)。

12.根据权利要求11所述连续化的生产系统，其特征在于，所述上模转运装置(43)的安装位置高于所述模具运行轨道(A1)，且所述上模转运装置(43)包括横向转运轨道(431)和纵向转运轨道(432)。

13.根据权利要求11所述连续化的生产系统，其特征在于，还包括上模位置监测开关，用于监测所述第一上模升降装置(41)、所述第二上模升降装置(42)上的所述上模(21)的位置，所述第一上模升降装置(41)、所述第二上模升降装置(42)、所述上模转运装置(43)、所述上模推进装置(44)均与所述上模位置监测开关信号连接。

14.根据权利要求11所述连续化的生产系统，其特征在于，所述第一上模升降装置(41)、所述第二上模升降装置(42)均包括升降驱动件(311)，所述升降驱动件(311)的驱动端连接有升降座(311a)，所述升降座(311a)能够承接所述上模(21)。

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