CN210232527U - 一种三通球阀表面加工装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种三通球阀表面加工装置，包括加工箱、除尘机构和支撑腿，所述加工箱内部的底部固定焊接有固定座，所述固定座的下半部挖设有集料槽，所述固定座的上半部开设有与集料槽连通的调节槽，调节槽内部的两侧均挖设有滑动槽，滑动槽内滑动连接有调节机构，所述调节机构的顶部安装有两组固定机构，所述加工箱内部的顶部安装有两组电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的伸缩端安装有打磨机构，所述加工箱的顶部安装有除尘机构，所述加工箱的底部固定焊接有四组呈矩形阵列分布的支撑腿。该三通球阀表面加工装置，能够根据需要进行调节，同时能够适应不同尺寸的球阀本体，适合用于加工三通球阀。

Description

一种三通球阀表面加工装置

技术领域

本实用新型属于三通球阀加工设备技术领域，具体涉及一种三通球阀表面加工装置。

背景技术

三通球阀有T型和L型。T型能使三条正交的管道相互联通和切断第三条通道，起分流、合流作用。L型三通球阀型只能连接相互正交的两条管道，不能同时保持第三条管道的相互连通，只起分配作用。三通球阀的特点：在结构上采用一体化结构，四面阀座的密封型式，法兰联接少，可靠性高，设计实现了轻量化；使用寿命长，流通能力大，阻力小；按作用方式分单作用和双作用两种型式，单作用式的特点是一旦动力源发生故障时，球阀将处于控制系统要求的状态，球阀和闸阀是同属一个类型的阀门，区别在它的关闭件是个球体，球体绕阀体中心线作旋转来达到开启、关闭的一种阀门。现阶段，三通球阀在生产加工的过程中需要对其表面进行处理，现有的三通球阀表面加工装置，不能很好地根据需要进行调节，同时不能很好地适应不同尺寸的球阀本体。

因此针对这一现状，迫切需要设计和生产一种三通球阀表面加工装置，以满足实际使用的需要。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种三通球阀表面加工装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种三通球阀表面加工装置，包括加工箱、除尘机构和支撑腿，所述加工箱内部的底部固定焊接有固定座，所述固定座的下半部挖设有集料槽，集料槽的内部通过滑轨滑动连接有带有把手的抽屉，所述固定座的上半部开设有与集料槽连通的调节槽，所述固定座顶部靠近调节槽的两侧均设有多组等距离排列的连接孔，调节槽内部的两侧均挖设有滑动槽，滑动槽内滑动连接有调节机构，所述调节机构的顶部安装有两组对称的固定机构，两组所述固定机构之间设有球阀本体，所述加工箱内部的顶部安装有两组对称的电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的伸缩端安装有打磨机构，所述加工箱的顶部安装有除尘机构，所述加工箱上半部的一侧通过合页转动连接有两组带有把手的箱门，所述加工箱的底部固定焊接有四组呈矩形阵列分布的支撑腿。

优选的，所述调节机构包括滑动座、调节板和滑动板，所述滑动座上半部的两侧均固定焊接有调节板，所述调节板中心钻设的通孔内设有与连接孔螺纹连接的固定螺栓，所述滑动座下半部的两侧均设有与滑动槽滑动连接的滑动板，所述滑动座的中心挖设有与集料槽连通的输送槽，所述滑动座顶部靠近输送槽的两侧均设有固定机构。

优选的，所述固定机构包括支撑座、调节杆和限位座，所述支撑座的底部与调节机构的滑动座的顶部固定焊接，所述支撑座上半部钻设的调节孔内螺纹连接有调节杆，所述调节杆的两端分别与调节阀和固定轴承座的内圈固定焊接，固定轴承座远离调节杆的一侧与限位板固定焊接，所述限位板上钻设有多组呈环形阵列分布的限位孔，所述支撑座的顶部与限位座的底部固定焊接，所述限位座上钻设的通孔内设有与限位孔螺纹连接的限位螺栓。

优选的，所述打磨机构包括驱动板、驱动箱、打磨盘和旋转电机，所述驱动板的顶部和底部分别与电动伸缩杆的伸缩端和开口向下的驱动箱的顶部固定焊接，所述驱动箱的内部设有打磨盘，所述打磨盘中心固定焊接的转轴的两端均与打磨轴承座的内圈固定焊接，打磨轴承座远离转轴的一侧与驱动箱的内壁固定焊接，转轴的一端贯穿驱动箱，转轴贯穿驱动箱的一端通过联轴器与旋转电机的输出轴固定焊接，所述旋转电机的侧面与驱动箱固定焊接。

优选的，所述除尘机构包括储液箱、集尘管和风机，所述储液箱顶部开设的连接槽通过螺钉安装有贯穿加工箱的集尘管，所述集尘管贯穿加工箱的一端安装有集尘罩，所述储液箱的顶部安装有风机，所述储液箱的底部与加工箱顶部挖设的置物槽榫接。

本实用新型的技术效果和优点：该三通球阀表面加工装置，通过旋转调节阀，带动调节杆转动，调节两组限位板之间距离，从而根据放置于支撑座顶部的球阀本体的尺寸进行调节并固定，同时通过调节限位螺栓所处的限位孔的位置，从而根据需要调节加工的角度并固定；通过移动滑动座，在加工的过程中带动球阀本体进行移动，并通过调节固定螺栓所处的连接孔的位置，从而根据需要调节加工的位置并固定；通过风机的驱动，储液箱内部形成负压，使加工箱内因加工产生的粉尘通过集尘罩收集，并通过集尘管进入储液箱内，并与储液箱内的水液混合，从而减少对环境的污染，该三通球阀表面加工装置，能够根据需要进行调节，同时能够适应不同尺寸的球阀本体，适合用于加工三通球阀。

附图说明

图1为本实用新型的剖视图；

图2为本实用新型的加工箱的结构示意图；

图3为本实用新型的调节机构的侧视图；

图4为本实用新型的图1中A处结构的放大图。

图中：1加工箱、2除尘机构、3支撑腿、4固定座、5抽屉、6调节机构、7固定机构、8球阀本体、9电动伸缩杆、10打磨机构、11箱门、12滑动座、13调节板、14滑动板、15支撑座、16调节杆、17限位座、18驱动板、19驱动箱、20打磨盘、21旋转电机、22储液箱、23集尘管、24风机、25限位板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

除非单独定义指出的方向外，本文涉及的上、下、左、右、前、后、内和外等方向均是以本实用新型所示的图中的上、下、左、右、前、后、内和外等方向为准，在此一并说明。

本实用新型提供了如图1-4所示的一种三通球阀表面加工装置，包括加工箱1、除尘机构2和支撑腿3，所述加工箱1内部的底部固定焊接有固定座4，所述固定座4的下半部挖设有集料槽，集料槽的内部通过滑轨滑动连接有带有把手的抽屉5，所述固定座4的上半部开设有与集料槽连通的调节槽，所述固定座4顶部靠近调节槽的两侧均设有多组等距离排列的连接孔，调节槽内部的两侧均挖设有滑动槽，滑动槽内滑动连接有调节机构6，所述调节机构6的顶部安装有两组对称的固定机构7，两组所述固定机构7之间设有球阀本体8，所述加工箱1内部的顶部安装有两组对称的电动伸缩杆9，电动伸缩杆9可选为南京永诺传动设备有限公司生产的YNT-04型电动伸缩杆，所述电动伸缩杆9的伸缩端安装有打磨机构10，所述加工箱1的顶部安装有除尘机构2，所述加工箱1上半部的一侧通过合页转动连接有两组带有把手的箱门11，所述加工箱1的底部固定焊接有四组呈矩形阵列分布的支撑腿3。

具体的，所述调节机构6包括滑动座12、调节板13和滑动板14，所述滑动座12上半部的两侧均固定焊接有调节板13，所述调节板13中心钻设的通孔内设有与连接孔螺纹连接的固定螺栓，所述滑动座12下半部的两侧均设有与滑动槽滑动连接的滑动板14，所述滑动座12的中心挖设有与集料槽连通的输送槽，所述滑动座12顶部靠近输送槽的两侧均设有固定机构7，移动滑动座12，并通过调节固定螺栓所处的连接孔的位置，从而根据需要调节加工的位置并固定。

具体的，所述固定机构7包括支撑座15、调节杆16和限位座17，所述支撑座15的底部与调节机构6的滑动座12的顶部固定焊接，所述支撑座15上半部钻设的调节孔内螺纹连接有调节杆16，所述调节杆16的两端分别与调节阀和固定轴承座的内圈固定焊接，固定轴承座远离调节杆16的一侧与限位板25固定焊接，所述限位板25上钻设有多组呈环形阵列分布的限位孔，所述支撑座15的顶部与限位座17的底部固定焊接，所述限位座17上钻设的通孔内设有与限位孔螺纹连接的限位螺栓，旋转调节阀，带动调节杆16转动，调节两组限位板25之间距离，从而根据放置于支撑座15顶部的球阀本体8的尺寸进行调节并固定，同时调节限位螺栓所处的限位孔的位置，从而根据需要调节加工的角度并固定。

具体的，所述打磨机构10包括驱动板18、驱动箱19、打磨盘20和旋转电机21，所述驱动板18的顶部和底部分别与电动伸缩杆9的伸缩端和开口向下的驱动箱19的顶部固定焊接，所述驱动箱19的内部设有打磨盘20，所述打磨盘20中心固定焊接的转轴的两端均与打磨轴承座的内圈固定焊接，打磨轴承座远离转轴的一侧与驱动箱19的内壁固定焊接，转轴的一端贯穿驱动箱19，转轴贯穿驱动箱19的一端通过联轴器与旋转电机21的输出轴固定焊接，旋转电机21可选为青岛嘉宝嘉机电设备有限公司生产的东芝旋转电机，所述旋转电机21的侧面与驱动箱19固定焊接，通过旋转电机21的驱动，带动转轴转动，使打磨盘20对球阀本体8进行打磨加工。

具体的，所述除尘机构2包括储液箱22、集尘管23和风机24，所述储液箱22顶部开设的连接槽通过螺钉安装有贯穿加工箱1的集尘管23，集尘管23的一端置于储液箱22内部盛放的液体的液面以下，所述集尘管23贯穿加工箱1的一端安装有集尘罩，所述储液箱22的顶部安装有风机24，风机24可选为江苏全风环保科技有限公司生产的CX-100型鼓风机，所述储液箱22的底部与加工箱1顶部挖设的置物槽榫接，通过风机24的驱动，储液箱22内部形成负压，使加工箱1内因加工产生的粉尘通过集尘罩收集，并由于压力差作用，通过集尘管23进入储液箱22内，并与储液箱22内的水液混合，从而减少对环境的污染。

具体的，该三通球阀表面加工装置，打开箱门11，将球阀本体8放置于两组限位板25之间的支撑座15上，旋转调节阀，带动调节杆16转动，调节两组限位板25之间距离，从而根据放置于支撑座15顶部的球阀本体8的尺寸进行调节并固定，固定完成后，调节限位螺栓所处的限位孔的位置，从而根据需要调节加工的角度并固定，调节完成后，移动滑动座12，并通过调节固定螺栓所处的连接孔的位置，从而根据需要调节加工的位置并固定，固定完成后，打开电动伸缩杆9，通过电动伸缩杆9的工作，带动驱动板18移动，从而根据加工需要的高度进行调节，调节完成后，打开旋转电机21，通过旋转电机21的驱动，带动转轴转动，使打磨盘20对球阀本体8进行打磨加工，在使用的过程中，打开风机24，通过风机24的驱动，储液箱22内部形成负压，使加工箱1内因加工产生的粉尘通过集尘罩收集，并由于压力差作用，通过集尘管23进入储液箱22内，并与储液箱22内的水液混合，从而减少对环境的污染。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种三通球阀表面加工装置，包括加工箱(1)、除尘机构(2)和支撑腿(3)，其特征在于：所述加工箱(1)内部的底部固定焊接有固定座(4)，所述固定座(4)的下半部挖设有集料槽，集料槽的内部通过滑轨滑动连接有带有把手的抽屉(5)，所述固定座(4)的上半部开设有与集料槽连通的调节槽，所述固定座(4)顶部靠近调节槽的两侧均设有多组等距离排列的连接孔，调节槽内部的两侧均挖设有滑动槽，滑动槽内滑动连接有调节机构(6)，所述调节机构(6)的顶部安装有两组对称的固定机构(7)，两组所述固定机构(7)之间设有球阀本体(8)，所述加工箱(1)内部的顶部安装有两组对称的电动伸缩杆(9)，所述电动伸缩杆(9)的伸缩端安装有打磨机构(10)，所述加工箱(1)的顶部安装有除尘机构(2)，所述加工箱(1)上半部的一侧通过合页转动连接有两组带有把手的箱门(11)，所述加工箱(1)的底部固定焊接有四组呈矩形阵列分布的支撑腿(3)。

2.根据权利要求1所述的一种三通球阀表面加工装置，其特征在于：所述调节机构(6)包括滑动座(12)、调节板(13)和滑动板(14)，所述滑动座(12)上半部的两侧均固定焊接有调节板(13)，所述调节板(13)中心钻设的通孔内设有与连接孔螺纹连接的固定螺栓，所述滑动座(12)下半部的两侧均设有与滑动槽滑动连接的滑动板(14)，所述滑动座(12)的中心挖设有与集料槽连通的输送槽，所述滑动座(12)顶部靠近输送槽的两侧均设有固定机构(7)。

3.根据权利要求1所述的一种三通球阀表面加工装置，其特征在于：所述固定机构(7)包括支撑座(15)、调节杆(16)和限位座(17)，所述支撑座(15)的底部与调节机构(6)的滑动座(12)的顶部固定焊接，所述支撑座(15)上半部钻设的调节孔内螺纹连接有调节杆(16)，所述调节杆(16)的两端分别与调节阀和固定轴承座的内圈固定焊接，固定轴承座远离调节杆(16)的一侧与限位板(25)固定焊接，所述限位板(25)上钻设有多组呈环形阵列分布的限位孔，所述支撑座(15)的顶部与限位座(17)的底部固定焊接，所述限位座(17)上钻设的通孔内设有与限位孔螺纹连接的限位螺栓。

4.根据权利要求1所述的一种三通球阀表面加工装置，其特征在于：所述打磨机构(10)包括驱动板(18)、驱动箱(19)、打磨盘(20)和旋转电机(21)，所述驱动板(18)的顶部和底部分别与电动伸缩杆(9)的伸缩端和开口向下的驱动箱(19)的顶部固定焊接，所述驱动箱(19)的内部设有打磨盘(20)，所述打磨盘(20)中心固定焊接的转轴的两端均与打磨轴承座的内圈固定焊接，打磨轴承座远离转轴的一侧与驱动箱(19)的内壁固定焊接，转轴的一端贯穿驱动箱(19)，转轴贯穿驱动箱(19)的一端通过联轴器与旋转电机(21)的输出轴固定焊接，所述旋转电机(21)的侧面与驱动箱(19)固定焊接。

5.根据权利要求1所述的一种三通球阀表面加工装置，其特征在于：所述除尘机构(2)包括储液箱(22)、集尘管(23)和风机(24)，所述储液箱(22)顶部开设的连接槽通过螺钉安装有贯穿加工箱(1)的集尘管(23)，所述集尘管(23)贯穿加工箱(1)的一端安装有集尘罩，所述储液箱(22)的顶部安装有风机(24)，所述储液箱(22)的底部与加工箱(1)顶部挖设的置物槽榫接。

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