CN210136912U - 电池模组、电池包以及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池模组、电池包以及车辆，所述电池模组包括：电芯组和壳体；所述电芯组为多个；所述壳体限定出容纳多个所述电芯组的安装空间，所述壳体内部和/或所述安装空间内设置加热件。由此，在壳体的内部和/或安装空间内设置加热件，从而在温度较低的环境下，通过对加热件对电池模组进行加热，以使电池模组的工作温度满足使用需求，从而降低电池模组受外界环境的影响，提高工作稳定性。

Description

电池模组、电池包以及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种电池模组、电池包以及车辆。

背景技术

相关技术中，电池模组为电动车辆的动力供给装置，其将电能提供给电动机，驱使电动机转动，以实现电动车辆的行驶。

然而，现有的电池模组均为化学电池，其化学活性受到外界环境影响较大。基于此，为了保证电池模组的供电稳定性，研发一种可以使化学电池的化学活性保持稳定的电池模组成为了新的研究课题。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种用于车辆的电池模组，所述电池模组的电量供给以及蓄电量受环境温度影响低，工作稳定性高。

本实用新型进一步地提出了一种具有上述电池模组的电池包。

本实用新型还提出了一种具有上述电池包的车辆。

根据本实用新型第一方面实施例的用于车辆的电池模组包括：电芯组和壳体；所述电芯组为多个；所述壳体限定出容纳多个所述电芯组的安装空间，所述壳体内部和/或所述安装空间内设置加热件。

根据本实用新型实施例的用于车辆的电池模组，由于电芯组由多个电芯本体组成，现有的电芯本体均为化学电池，其在温度较低的环境下，化学原料的活性降低，会降低电芯组的蓄电量以及供电稳定性。

基于此，在壳体的内部和/或安装空间内设置加热件，从而在温度较低的环境下，通过对加热件对电池模组进行加热，以使电池模组的工作温度满足使用需求，从而降低电池模组受外界环境的影响，提高工作稳定性。

根据本实用新型的一些实施例，所述壳体内设置有将多个所述电芯组间隔开的多个挡板，所述壳体上设置有彼此正对的端板，至少部分所述端板内设置有第一加热件，和/或至少部分所述挡板上设置有第二加热件。工作温度根据本实用新型的一些实施例，多个所述电芯组中的至少一个可选择地替换成电芯假体。

在一些实施例中，每个所述电芯组包括：多个电芯本体以及汇流排，每个所述电芯本体上具有连接极耳；所述汇流排包括：汇流板和多个连接板，多个所述连接板设置在所述汇流板上且多个连接板与多个所述电芯本体的同极连接极耳相连。

进一步地，多个所述连接板设置在所述汇流板的上侧、下侧、左侧和右侧中的至少两侧。

进一步地，所述汇流板相对于多个所述连接板向外凸出。

可选地，所述电芯组还包括：支撑板，所述支撑板适于固定所述汇流排且所述支撑板上设置有供多个所述电芯本体的连接极耳穿过的连接极耳过孔。

在一些实施例中，所述壳体包括：底板和两个所述端板、第一侧板和第二侧板、顶板，所述底板具有彼此正对的两个第一侧边和彼此正对的两个第二侧边；两个所述端板分别设置在两个所述第一侧边上且向上延伸；所述第一侧板和所述第二侧板分别设置在两个所述第二侧边上；所述顶板分别与两个所述端板的上端、所述第一侧板的上端和所述第二侧板的上端固定连接；其中所述第一侧板为塑料件，所述第一侧板与多个所述汇流排正对。

进一步地，所述电池模组还包括：固定支架、跨接铜排，所述固定支架设置在所述壳体内且与所述第一侧板正对，所述固定支架上设置有多个跨接铜排安装位，相邻的两个所述跨接铜排安装位之间设置有电气隔离件，所述跨接铜排为多个且每个所述跨接铜排设置在对应的所述跨接铜排安装位上。

根据本实用新型的一些实施例，所述固定支架包括：支架本体和延伸部，所述支架本体与所述模组本体的侧板正对，所述支架本体上设置有多个所述跨接铜排；所述延伸部设置在所述支架本体的上端且朝向所述模组本体的方向延伸，并与所述模组本体的顶板卡接配合。

进一步地，所述模组本体的顶板上设置有适于与延伸部正对的缺口，所述顶板靠近所述缺口的部分构造为延伸部搭接板，所述延伸部的尺寸大于所述缺口的尺寸以与所述延伸部搭接板的上表面搭接；所述延伸部的至少部分与所述支架本体间隔开以形成与所述延伸部搭接板卡接配合的卡接槽。

根据本实用新型的一些实施例，所述端板的外侧面上设置有加强结构，所述加强结构包括：第一板部和第二板部，所述第一板部设置在所述端板的外侧面且朝外延伸；所述第二板部的一端设置在所述第一板部的自由端，所述第二板部的另一端倾斜向上延伸以与所述壳体固定连接，所述第一板部上设置有所述电池模组安装部。

所述电池包包括：电池箱体、上述实施例中所述的电池模组，所述电池箱体具有电池模组安装空间；所述电池模组设置在所述电池模组安装空间内；其中，多个电池模组在所述电池箱体的长度方向上依次放置，多个所述电池模组中的至少部分高度不同以形成台阶面。

进一步地，所述电池包还包括：控制元件，所述控制元件的至少部分设置在高度较低的电池模组的上表面上。

可选地，所述控制元件包括：BMS主控板、BMS从控板、正极BDU、负极BDU、熔断器以及线束，其中所述BMS主控板、所述正极BDU、所述负极BDU以及所述熔断器均设置在高度较低的电池模组的上表面上；所述线束以及所述BMS从控板设置在所述电池模组的侧部。

进一步地，多个所述电池模组包括：从前向后依次排布的第一至第四电池模组，所述第一电池模组的高度小于所述第二电池模组的高度，所述第三电池模组的高度小于所述第二电池模组的高度和所述第四电池模组的高度；其中

所述正极BDU、所述BMS主控板设置在所述第一电池模组的上表面，所述负极BDU和所述熔断器设置在所述第三电池模组的上表面。

在一些实施例中，所述电池箱体包括：上箱体和下箱体，所述下箱体设置在所述上箱体的下方且与所述上箱体限定出所述电池模组安装空间，所述下箱体包括：安装框架和底托板，所述底托板设置在安装框架围成的内部空间内且与所述安装框架固定连接，所述安装框架和所述底托板均为挤压成型件。

可以理解的是，所述安装框架构造为环形且包括多个依次相连的安装梁，所述下箱体还包括：连接梁，所述连接梁为多个且所述连接梁的两端分别与两个所述安装梁连接，所述底托板、多个所述连接梁和多个所述安装梁均为铝型材挤压成型件。

进一步地，所述上箱体或/和所述下箱体上设置有与所述车身固定的安装耳，所述安装耳上设置有多个第一加强筋。

根据本实用新型第三方面实施例的车辆包括：上述实施例中所述的用于车辆的电池包。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的电池模组与电池箱体配合的示意图；

图2是根据本实用新型实施例的电池模组的示意图；

图3是根据本实用新型实施例的电池模组的端板的示意图；

图4是根据本实用新型实施例的电池模组的固定支架的示意图；

图5是根据本实用新型实施例的电池模组的示意图(第一侧板未示出)；

图6是根据本实用新型实施例的电池模组的拆分示意图；

图7是根据本实用新型实施例的电池模组的固定支架与顶板的配合示意图；

图8是根据本实用新型实施例的电池模组的固定支架、顶板以及防护帽的示意图；

图9是根据本实用新型实施例的电池模组的立体示意图；

图10是根据本实用新型实施例的电池模组的爆炸图；

图11是根据本实用新型实施例的电池模组的电芯组与电芯假体的示意图；

图12是根据本实用新型实施例的电池模组的底板、端板、挡板以及第二侧板的示意图；

图13是根据本实用新型实施例的电池模组的电芯组的拆分示意图；

图14是根据本实用新型实施例的电池模组的汇流排的示意图；

图15是根据本实用新型实施例的电池包的示意图；

图16是根据本实用新型实施例的电池箱体的第一种下箱体的示意图(铸造铝下箱体)；

图17是根据本实用新型实施例的电池箱体的第一种下箱体的俯视示意图；

图18是根据本实用新型实施例的电池箱体的第一种下箱体的仰视示意图；

图19是根据本实用新型实施例的电池箱体的第二种下箱体的示意图(挤压成型下箱体)；

图20是根据本实用新型实施例的电池箱体的第二种下箱体与电池模组的配合示意图；

图21是根据本实用新型实施例的电池箱体的第二种下箱体的拆分示意图；

图22是根据本实用新型实施例的电池包的示意图(上箱体未示出)。

附图标记：

电池包1000，

电池模组100，电池箱体200，控制元件300，

模组本体110，电芯组111，电芯本体1111，连接极耳1112，汇流排1113，汇流板11131，连接板11132，支撑板1114，壳体112，端板113，加强结构1131，第一板部11311，第二板部11312，线束安装板1132，第一加热件1133，挡板114，第二加热件1141，电芯假体115，底板116，顶板117，第一侧板118，第二侧板119，固定支架120，跨接铜排安装位121，电气隔离件122，支架本体123，延伸部124，主正极1241，主负极1242，保护帽125，跨接铜排130，PCB板140，

箱体本体210，上箱体211，下箱体212，安装框架2121，第一横梁21211，第二横梁21212，第一纵梁21213，第二纵梁21214，连接梁2122，固定框架2123，第二加强筋2124，底托板2125，高低压线束插接件安装位2126，安装耳220，第一加强筋221，

BMS主控板310，BMS从控板320，正极BDU330，负极BDU340，熔断器350，线束360，

安装孔a，避让孔b，加热件安装孔c。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。

下面参照图1-图22具体描述本实用新型实施例的电池模组100。

如图9和图10所示，根据本实用新型实施例的用于车辆的电池模组100包括：电芯组111、壳体112，电芯组111为多个；壳体112限定出容纳多个电芯组111的安装空间，壳体112内部和/安装空间内设置有加热件。

根据本实用新型实施例的用于车辆的电池模组100，由于电芯组111由多个电芯本体1111组成，现有的电芯本体均为化学电池，其在温度较低的环境下，化学原料的活性降低，会降低电芯组111的蓄电量以及供电稳定性。

基于此，在壳体112的内部和/或安装空间内设置加热件，从而在温度较低的环境下，通过对加热件对电池模组100进行加热，以使电池模组100的工作温度满足使用需求，从而降低电池模组100受外界环境的影响，提高工作稳定性。

需要说明的是，壳体112的内部和/或安装空间内设置加热件是指，在一些实施例中仅在壳体112的内部设置加热件；在另一些实施例中，仅在安装空间内设置加热件；在又一些实施例中，在壳体112的内部设置加热件的同时，在安装空间内也设置加热件。

根据本实用新型的一些实施例，壳体112内设置有将多个电芯组111间隔开的多个挡板114，壳体112上设置有彼此正对的端板113，端板113内设置有第一加热件1133，挡板114上设置有第二加热件1141。

具体而言，电芯组111安装在壳体112内，且在壳体112上设置有在前后方向上或者在左右方向上彼此正对的端板113，端板113上设置第一加热件1133，对与端板113相对的最外端的电芯组111加热，同时，壳体112内设置的多个挡板114，将多个电芯组111间隔开，挡板114上设置第二加热件1141，对壳体112内部的电芯组111加热。

由此，在端板113内嵌设第一加热件1133，在多个挡板114上设置第二加热件1141，并通过第一加热件1133和第二加热件1141对电芯组111进行加热，可以改善电芯组111的工作环境，使工作温度满足电芯组111的使用要求，从而确保电芯组111的工作稳定性，使电芯组111的电量供给以及蓄电量均可以保持稳定。

在图10和图11所示的具体的实施例中，多个电芯组111中的至少一个可选择地替换成电芯假体115。

可以理解的是，多个电芯组111中的至少一个可选择地替换成电芯假体115是指，在一些实施例中，电芯组111中的一个或多个被替换成电芯假体115，在另一些实施例中，电芯组111中未设置电芯假体115。

也就是说，本领域技术人员，可以根据车辆的使用需求，调整电池模组100内的电芯组111的个数，从而使电池包1000具有不同的电容量，以使电池包1000可以满足不同规格的车辆的使用要求，同时多种车辆使用外形轮廓相一致的电池包1000，可以降低电池包1000的生产成本。

此外，电芯假体115的结构强度高于电芯组111的结构强度，通过设置电芯组111可以有效地提高电池模组100的结构强度。

如图13所示，每个电芯组111包括：多个电芯本体1111、汇流排1113，每个电芯本体1111上具有连接极耳1112；汇流排1113包括：汇流板11131和多个连接板11132，多个连接板11132设置在汇流板11131上且多个连接板11132与多个电芯本体1111的同极连接极耳1112相连。

可以理解的是，每个电芯组111包括多个电芯本体1111，多个电芯本体1111上均具有连接极耳1112且朝向同侧伸出，连接极耳1112作为电芯本体1111的输出端，向外输出电芯本体1111的电量，汇流排1113的连接板11132设置成多个，且多个连接板11132分别与对应的电芯本体1111的连接极耳1112电连接，从而使多个电芯本体1111并联或者串联以构成电芯组111。这样，汇流排1113的结构更加合理，使堆叠设置的多个电芯本体1111之间的电连接更加稳定、可靠。

如图14所示，多个连接板11132设置在汇流板11131的上侧、下侧、左侧和右侧中的至少两侧。

换言之，连接板11132的至少部分形成为汇流板11131，其余部分形成为连接板11132，且多个连接板11132可选择地设置在汇流板11131的周向。这样，使汇流排1113的结构更加紧凑，布置以及安装更加方便。

如图13和图14所示，汇流板11131相对于多个连接板11132向外凸出。

可以理解的是，在跨界铜排与汇流排1113连接时，汇流板11131相对于多个连接板11132向外凸出，使得跨界铜排与汇流排1113更加贴合，从而使得电池模组100结构更加稳定。

如图13所示，电芯组111还包括：支撑板1114，支撑板1114适于固定汇流排1113且支撑板1114上设置有供多个电芯本体1111的连接极耳1112穿过的连接极耳1112过孔。

可以理解的是，支撑板1114上设置连接极耳1112过孔，使多个电芯本体1111的连接极耳1112可以穿过连接极耳1112过孔，并与多个连接板11132相连，同时通过支撑板1114固定汇流排1113，以提高电芯组111的结构强度，并使多个电芯组111堆叠成电池模组100过程，电芯组111不会出现局部变形。

此外，支撑板1114为塑料件，起到绝缘保护的同时还可以节省成本，降低电池模组100重量。

如图10和图12所示，壳体112包括：底板116、两个端板113、第一侧板118和第二侧板119、顶板117，底板116具有彼此正对的两个第一侧边和彼此正对的两个第二侧边；两个端板113分别设置在两个第一侧边上且向上延伸；第一侧板118和第二侧板119分别设置在两个第二侧边上；顶板117分别与两个端板113的上端、第一侧板118的上端和第二侧板119的上端固定连接；其中第一侧板118为塑料件，第一侧板118与多个汇流排1113正对。

换言之，端板113具有上侧面，下侧面、左侧面和右侧面，端板113的下侧面与底板116连接，端板113的上侧面与顶板117连接，端板113的前侧面和后侧面分别与第一侧板118和第二侧板119连接，以构成壳体112，在两个端板113之间设置有多个等间隔分布的挡板114，第一侧板118封堵在固定支架120的外侧，且具有供PCB板140至少部分穿过的过孔。

这样，通过设置壳体112，可以提高电池模组100的结构强度，尤其是软包电芯方案，通过设置壳体112，可以有效地提高电池模组100的工作稳定性。

进一步地，如图1、图2和图3所示，壳体112限定出用于容纳电芯组111的安装空间，壳体112上设置有彼此正对的端板113，端板113的外侧面上设置有加强结构1131。

具体而言，电芯组111安装在壳体112内，且在壳体112上设置有在前后方向上或者在左右方向上彼此正对的端板113，进而在端板113的外侧面上设置加强结构1131。

根据本实用新型实施例的用于车辆的电池模组100，通过在壳体112上设置端板113，并使端板113的外侧面上形成有加强结构1131。这样，不仅可以提高壳体112的结构强度，从而使电芯组111在壳体112内的固定更加稳定，并延长电池模组100的使用寿命；而且加强结构1131设置在壳体112的外侧面上，不会对电池模组100的能量密度造成影响。

在图3所示的具体的实施例中，加强结构1131上设置有将壳体112固定在电池箱体200上的电池模组安装部。

具体而言，加强结构1131设置在端板113的外侧面上，在端板113设置在电池模组100的左右两端的实施例中，左右两端的加强结构1131上均设有电池模组安装部；在端板113设置在电池模组100的前后两端的实施例中，前后两端的加强结构1131上均设有电池模组安装部。

这样，通过电池模组安装部把加强结构1131固定在电池箱体200上，从而实现壳体112与电池箱体200的固定，并使壳体112在电池箱体200上的固定更加牢固、可靠。

如图3所示，加强结构1131包括：第一板部11311、第二板部11312，第一板部11311设置在端板113的外侧面且朝外延伸；第二板部11312的一端设置在第一板部11311的自由端，第二板部11312的另一端倾斜向上延伸以与端板113固定连接，第一板部11311上设置有电池模组安装部。

可以理解的是，加强结构1131分为第一板部11311和第二板部11312，第一板部11311的一端与端板113外侧面相连，另一端背离端板113的外侧面延伸，并与第二板部11312的一端相连，第二板部11312的另一端倾斜向上延伸以与端板113固定连接。

这样，第一板部11311朝向电池箱体200的平面搭接在电池箱体200上，使第一板部11311在电池箱体200上的安装更加方便的同时，还使电池箱体200与第一板部11311更加贴合，而且通过设置第二板部11312，还提高了端板113的结构强度。

如图2和图3所示，电池模组安装部为设置在第一板部11311上的多个安装孔a，第二板部11312上设置有多个避让孔b，多个避让孔b与多个安装孔a彼此一一对应。

可以理解的是，每个第一板部11311上的安装孔a都形成一个电池模组安装部，紧固件穿过安装孔a与电池箱体200连接，从而实现电池模组100与电池箱体200固定连接，同时，第二板部11312设置有多个避让孔b，多个避让孔b与多个安装孔a一一对应，从而让紧固件安装有了操作空间，可以避免在壳体112与电池箱体200的拆装过程中，第二板部11312与紧固件之间出现干涉，以方便电池模组100与电池箱体200的固定连接。

如图3所示，端板113内嵌有用于对电芯组111进行加热的第一加热件1133。

可以理解的是，电芯组111由多个电芯本体1111组成，现有的电芯本体1111均为化学电池，其在温度较低的环境下，化学原料的活性降低，会降低电芯组111的蓄电量以及供电稳定性。基于此，在端板113内嵌设第一加热件1133，并通过第一加热件1133对电芯组111进行加热，从而改善电芯组111的工作环境，使工作温度满足电芯组111的使用要求，从而确保电芯组111的工作稳定性，使电芯组111的电量供给以及蓄电量均可以保持稳定。

在图3所示的具体的实施例中，端板113上设置有多个间隔开的用于容纳第一加热件1133的加热件安装孔c。

可以理解的是，端板113上设置有多个间隔开的加热件安装孔c，每个加热件安装孔c可以容纳一个或多个第一加热件1133，多个加热件安装孔c间隔设置在端板113上，使得第一加热件1133也间隔设置在端板113上，进而使第一加热件1133产生的热量均匀地传递给电芯组111，电芯组111可以均匀受热，以使第一加热件1133对电芯组111工作环境的工作温度调节效果更加稳定。

此外，端板113上设置的多个间隔开的加热件安装孔c，还可作为减重孔，减轻了端板113整体的重量、降低了生产成本。

需要说明的是，在端板113形成在壳体112的左右方向的实施例中，加热件安装孔c在前后方向上贯穿端板113；在端板113形成在壳体112的前后方向的实施例中，加热件安装孔c在左右方向上贯穿端板113。

如图1和图3所示，端板113的外侧面上设置有线束安装板线束安装板1132。

具体而言，端板113的外侧面上设置的线束安装板线束安装板1132，用于固定电池包1000外部的线束360，使得线束360整齐摆放，从而使电池模组100外的线束360的走线更加规整，以方便对电池包1000的维护以及检修。

如图12所示，安装空间内还设置有多个用于对电芯组111进行加热的第二加热件1141。

可以理解的是，电池模组100内包含多个电芯组111，多个电芯组111堆叠排列摆放，第一侧板118上设置的第一加热件1133，仅能对最外端的两个电芯组111进行局部加热。

进而，通过设置在安装空间内的多个第二加热件1141，对电池模组100内部的电芯组111进行加热，从而达到对电芯组111整体进行加热的效果，以使工作温度总是可以满足电芯组111的工作要求，从而提高电池模组100的工作稳定性。

可以理解的是，电池包1000包括：电池模组100以及电池箱体200，电池模组100至少包括：模组本体110以及固定支架120等，其中，模组本体110至少由电芯组111和壳体112组成。

进一步地，如图4、图5和图6所示，根据本实用新型实施例的用于车辆的电池模组100还包括：跨接铜排130；固定支架120设置在模组本体110上且固定支架120上设置有多个跨接铜排安装位跨接铜排安装位121，相邻的两个跨接铜排安装位跨接铜排安装位121之间设置有电气隔离件122；跨接铜排130为多个且每个跨接铜排130设置在对应的跨接铜排安装位跨接铜排安装位121上。

具体而言，用于车辆的电池模组100，壳体112限定出安装空间，电芯组111、固定支架120以及跨接铜排130均设置在该安装空间内，并通过固定支架120对跨接铜排130进行固定。

根据本实用新型实施例的电池模组100，通过设置固定支架120，并使跨接铜排130固定在固定支架120上。这样，一方面，通过设置固定支架120，可以提高跨接铜排130在壳体112内的固定效果，并为跨接铜排130提供绝缘保护，防止相邻的跨接铜排130之间出现短接，以避免电芯组111短路或者被烧毁；另一方面，可以提高电池模组100的结构强度。

可以理解的是，可以通过跨接铜排130将相邻的两个电芯组111串联或并联，最终在电池模组100的某一侧形成电池模组100的主正极1241和/或主负极1242。

在图4所示的具体的实施例中，电气隔离件122构造为多个彼此交错的连接筋条，多个连接筋条限定出跨接铜排安装位跨接铜排安装位121。

可以理解的是，跨接铜排130安装在多个连接筋条限定出跨接铜排安装位跨接铜排安装位121上，连接筋条具有加强固定支架120结构强度的技术效果，同时连接筋条作为电气隔离件122可以防止相邻跨接铜排130接触导致电池模组100出现短路现象。

在一些实例中，跨接铜排安装位跨接铜排安装位121构造为跨接铜排130安装孔，每个跨接铜排130卡接固定在对应的跨接铜排130安装孔附近的连接筋条上。

具体而言，一方面，跨接铜排130安装孔与电芯组111的电极正对，从而使电芯组111的电极裸露，以使电芯组111的电极与跨接铜排130直接的电连接更加稳定、可靠；跨接铜排130安装孔的周向边沿上形成有多个卡接结构，跨接铜排130通过该卡接结构固定在跨接铜排130安装孔内，使跨接铜排130在跨接铜排130安装孔内的固定更加牢固。

如图5和图6所示，本实用新型实施例的用于车辆的电池模组100还包括：PCB板140(中文名称：印制电路板英文名称：Printed circuit board)，PCB板140设置在固定支架120的外侧且与固定支架120固定连接。

可以理解的是，PCB板140设置在固定支架120的外侧且与固定支架120固定连接。这样，可以通过固定支架120，在固定PCB板140的同时固定跨接铜排130，从而可以减少一个固定部件，以减少布线和装配的差错，方便装配的同时，可以降低成本。

如图5所示，PCB板140与固定支架120卡接固定和/或PCB板140与固定支架120通过紧固件固定。

这样，可以提高PCB板140与固定支架120的固定效果，防止PCB板140脱出，还可以提高PCB板140与周围部件的电连接稳定性。

需要说明的是，在一些实施例中，PCB板140与固定支架120卡接固定；在另一些实施例中，PCB板140与固定支架120通过紧固件固定；优选地，PCB板140与固定支架120在卡接固定的同时，通过紧固件固定。

如图7所示，固定支架120包括：支架本体123、延伸部124，支架本体123与模组本体110的第一侧板118正对，支架本体123上设置有多个跨接铜排130；延伸部124设置在支架本体123的上端且与模组本体110的上侧板卡接配合。

具体而言，支架本体123是由多个彼此交错的连接筋条构成并与模组本体110的第一侧板118正对，跨接铜排130也设置在支架本体123上；固定支架120的上端形成有朝向支架本体123延伸的延伸部124，并通过延伸部124与模组本体110的上侧板卡接配合，使得固定支架120与模组本体110的固定更加牢固。

如图7所示，模组本体110的顶板117上设置有与延伸部124正对的缺口，顶板117靠近缺口的部分构造为延伸部搭接板，延伸部124的尺寸大于缺口的尺寸以及延伸部搭接板的上表面搭接；延伸部124的至少部分与支架本体123间隔开以形成与延伸部搭接板卡接配合的卡接槽。这样，在实现将固定支架120稳定地固定在壳体112上的前提下，还使固定支架120在壳体112上的拆装更加简单、方便。

如图6和图8所示，延伸部124上设置有主正极1241和主负极1242，固定支架120还包括：将主正极1241和主负极1242包覆的保护帽125。

这样，延伸部124上设置有主正极1241和主负极1242，从而使外界线束360与电池模组100的电连接更加简单、方便。同时，可以理解的是，主正极1241和主负极1242的一部分位于顶板117上，其与外界环境直接连通会导致电池模组100的电量流失甚至短接，基于此设置位于固定支架120的上方的保护帽125，将主正极1241和主负极1242包覆，可以保护主正极1241和主负极1242不受外界干扰，提高电池模组100的工作稳定性。

在一些实例中，固定支架120为一体成型的塑料件。其中，为塑料件的固定支架120，重量低、成本低，在降低电池模组100的生产成本的同时，使电池模组100满足轻量化要求。此外，固定支架120一体成型，使固定支架120的加工以及装配均更加简单、方便。

根据本实用新型实施例的车辆，包括：如上述实施例中的用于车辆的电池模组100。车辆与上述的用于车辆的电池模组100相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

图15和如图22所示，根据本实用新型实施例的用于车辆的电池包1000包括：电池箱体200和电池模组100，电池箱体200具有电池模组100安装空间；电池模组100设置在电池模组100安装空间内，电池模组100包括：多个电芯组111，每个电芯组111包括多个电芯本体1111，电芯本体1111为软包电芯。

具体而言，多个软包电芯堆叠后并联或串联以组成电池模组100，进而将多个电池模组100放置到电池箱体200内，以构成电池包1000。进而，使电芯本体1111构造为软包电芯，从而柔性的电芯本体1111可以构造为规格尺寸不同的电池模组100，以使电池模组100随形设计于电池箱体200。

由此，使电芯本体1111构造为软包电芯，从而使电池模组100可以根据电池箱体200的轮廓外形进行随形设计，不仅使不同轮廓外形的电池箱体200内均可以填充更多的电芯本体1111，从而有效地提高电池包1000的电容量；而且软包电芯进行随形设计时的规格调整以及装配工序均更加简单、方便电池包1000的加工。

在图22所示的具体的实施例中，电池模组100为多个，多个电池模组100在电池箱体200的长度方向上依次放置，多个电池模组100中的至少部分高度不同以形成台阶面。

具体而言，电池箱体200为了避让底盘上的纵梁、横梁等周围部件，需要进行避让设计，进而使多个电池模组100在电池模组100安装空间内构造出至少部分高度不同的台阶面，且台阶面与电池箱体200的避让区域相正对，以使电池模组100与电池箱体200的轮廓造型更加贴合，从而使电池包1000内部的空间利用率更高，以提高电容量。

此外，本实用新型实施例的电池模组100的排布方式不局限于在电池箱体200的长度方向上依次分布；在另一些实施例中，多个电池模组100在电池箱体200的宽度方向上依次排布。

根据本实用新型实施例的电池包1000，使多个电池模组100之间构造为台阶面，并使该台阶面与电池箱体200的轮廓造型保持一致，从而在提高电池包1000的内部空间利用率，以提高电池包1000的能量密度的同时，还可以提高电池包1000的结构强度，使电池模组100在电池包1000内的固定更加稳定、可靠。

参见图22，电池包1000还包括：控制元件300，控制元件300的至少部分设置在高度较低的电池模组100的上表面上。根据本实用新型实施例的电池包1000，将至少部分控制元件300安装在高度较低的电池模组100的上表面上，在不影响电池模组100安装空间的空间利用率的前提下，使控制元件300的布置更加合理、布置更加简单，在避免与周围部件干涉的同时，还可以提高控制元件300的工作稳定性。

需要说明的是，控制元件300包括：BMS(中文名称：电池管理系统英文名称：BATTERY MANAGEMENT SYSTEM)主控板310、BMS从控板320、正极BDU330(中文名称：电池切断单元英文名称：Battery Disconection Unit)、负极BDU340、熔断器350以及线束360，其中BMS主控板310、正极BDU330、负极BDU340以及熔断器350均设置在高度较低的电池模组100的上表面上；线束360以及BMS从控板320设置在电池模组100的侧部。

也就是说，线束360以及BMS从控板320等体积较小的部件适于固定在电池模组100的侧部，BMS主控板310、正极BDU330、负极BDU340以及熔断器350等部件适于固定在电池模组100的上表面上。这样，使控制元件300的设置位置更加合理，在改善空间占用的前提下，可以减少多个控制元件300之间电连接的线束360使用量。

进一步地，多个电池模组100包括：从前向后依次排布的第一至第四电池模组100，第一电池模组100的高度小于第二电池模组100的高度，第三电池模组100的高度小于第二电池模组100的高度和第四电池模组100的高度；其中正极BDU330、BMS主控板310设置在第一电池模组100的上表面，负极BDU340和熔断器350设置在第三电池模组100的上表面。这样，使正极BDU330、BMS主控板310与负极BDU340、熔断器350被第二电池模组100间隔开，以使上述母排在电池模组100上方的排布、设置更加方便，且工作稳定性更高。

下面，以一个具体的实施例，对构造为挤压成型件的电池箱体200进行具体描述。

如图20和图21所示，根据本实用新型实施例的一种用于车辆的电池箱体200，包括：上箱体211和下箱体212，下箱体212设置在上箱体211的下方且与上箱体211限定出电池模组100安装空间，下箱体212包括：安装框架2121和底托板2125，底托板2125设置在安装框架2121围成的内部空间内且与安装框架2121固定连接，安装框架2121和底托板2125均为挤压成型件。

具体而言，电池模组100设置在上箱体211与下箱体212之间，同时，上箱体211与下箱体212的配合安装限定了电池模组100的安装空间；其中，为挤压成型件的底托板2125的周向与同为挤压成型件的安装框架2121围成的内部空间固定连接以构成下箱体212。

根据本实用新型实施例的用于车辆的电池箱体200，通过采用同为挤压成型件的安装框架2121和底托板2125，并通过底托板2125与安装框架2121限定出下箱体212，可以提高下箱体212的生产效率，降低下箱体212的生产成本，提高下箱体212的力学性能，以提高电池箱体200对电池模组100的固定稳定性，并降低电池箱体200的生产成本。

需要说明的是，安装框架2121与底托板2125均为挤压成型件，且挤压成型后两者焊接固定。

如图19和图21所示，根据本实用新型实施例的一些实施例，安装框架2121构造为环形且包括多个依次相连的安装梁，底托板2125和多个安装梁均为铝型材挤压成型件。具体而言，安装梁首尾依次相连构造为矩形的安装框架2121，且相对的两个安装梁的长度相等，设置在安装框架2121的内部空间的底托板2125的周向与安装框架2121连接。也就是说，底托板2125的周向与安装梁连接固定。这样，不仅提高了安装框架2121的结构强度；而且提高了底托板2125与安装梁的生产效率和力学性能。

进一步地，如图21所示，底托板2125为多个且每个底托板2125均与安装框架2121固定连接。具体而言，多个几何轮廓一致的底托板2125均与两侧的安装梁固定连接。这样，不仅多个底托板2125为通用性设计，只需一套挤压模具，可以降低加工成本，而且使相邻的底托板2125相连，使底托板2125的两端分别于相对的安装梁连接，从而提高安装框架2121的结构强度和稳定性。

如图21所示，下箱体212还包括：连接梁2122，连接梁2122为多个且每个连接梁2122的两端分别与两个安装梁连接。换言之，多个首尾相连的安装梁构造出呈矩形的安装框架2121，并在矩形的安装框架2121的长度方向上相对设置的两个安装梁之间或者在矩形的安装框架2121的宽度方向上相对设置的两个安装梁之间设置连接梁2122，以通过连接梁2122限定出多个电池模组100固定位。这样，使电池模组100固定在对应的电池模组100固定位内，并通过连接梁2122和安装梁对电池模组100进行限位，从而可以提高电池模组100在电池箱体200内的固定效果。

在一些实施例中，多个安装梁包括：第一纵梁21213和第二纵梁21214，第一纵梁21213和第二纵梁21214间隔设置；第一横梁21211和第二横梁21212，第一横梁21211连接在第一纵梁21213和第二纵梁21214的同侧一端，第二横梁21212连接在第一纵梁21213和第二纵梁21214的同侧另一端；其中每个连接梁2122的两端分别与第一纵梁21213和第二纵梁21214相连，且多个连接梁2122沿第一纵梁21213或第二纵梁21214的长度方向间隔设置。

也就是说，在安装框架2121的长度方向上相对设置的两个安装梁即第一纵梁21213和第二纵梁21214之间设置连接梁2122。这样，在实现电池模组100在电池箱体200内固定的技术效果的前提下，对电池模组100进行限位，防止电池模组100出现窜动。此外，电池模组100的周向分别与连接梁2122或者安装梁固定，从而可以提高电池箱体200对电池模组100的承载面积，提高承载效果。

进一步地，如图19和图20所示，第一横梁21211或/和第二横梁21212上设置有向上凸出的隆起部，隆起部上设置有高低压线束插接件安装位2126。

可以理解的是，高低压线束插接件适于安装到对应的高低压线束插接件安装位2126内，从而使电池模组100与高低压线束插接件安装位2126的电连接更加简单、方便，并提高电池模组100的使用安全性。

进一步地，安装梁上设置有适于固定电池模组100的拉铆螺母。具体而言，如图19和图21所示，安装梁上设置有多个大小相等的拉铆螺母孔位，且拉铆螺母孔位在安装梁上间隔设置。由此，在固定电池模组100位置的同时，还提高了安装框架2121的结构强度。

进一步地，相邻的安装梁之间、安装梁和底托板2125之间、相邻的底托板2125之间焊接固定。可以理解的是，安装梁首尾依次相连构造为矩形的安装框架2121，且安装框架2121和底托板2125焊接固定，相邻的底托板2125之间焊接固定以构造成下箱体212，这样，不仅提高了相邻的安装梁之间、安装梁和底托板2125之间、相邻的底托板2125之间连接性和整体性，而且还提高了下箱体212的结构强度和降低了下箱体212的生产成本。

根据本实用新型实施例的一些实施例，上箱体211或/和下箱体212上设置有与车身固定的安装耳220，安装耳220上设置有多个第一加强筋221。

具体而言，通过在安装耳220上设置有多个第一加强筋221，一方面，不仅使安装耳220与箱体本体210的连接稳定性更高，安装耳220具有更好的承载效果，以提高电池箱体200通过安装耳220与车身固定的稳定性；而且通过第一加强筋221使箱体本体210的载荷朝向安装耳220传递的力学传递路径更加合理，可以有效地避免应力集中；另一方面，多个间隔设置的安装耳220可以均匀、有效地分担箱体本体210的载荷，提高固定效果，以增加电池箱体200的结构强度。

需要说明的是，在一些实施例中，安装耳220形成在上箱体211上，通过上箱体211上的车身连接部与车身进行固定连接，实现箱体本体210载荷均匀分布在安装耳220上；在另一些实施例中，安装耳220形成于下箱体212上，通过下箱体212上的车身连接部与车身进行固定连接；在又一些实施例中，上箱体211和下箱体212上均形成有安装耳220，且上箱体211上的安装耳220与下箱体212上的安装耳220相对设置，从而通过安装耳220与车身进行固定连接。

当然，本实用新型的电池箱体200的加工形式不局限于挤压成型，在另一些实施例中，电池箱体200为铸造铝铸造成型。

下面，对另一种加工方式成型的电池箱体200进行具体描述：

如图15和图18所示，根据本实用新型实施例的一种用于车辆的电池箱体200包括：箱体本体210以及安装耳220，安装耳220为多个且间隔设置在箱体本体210上，安装耳220的一端与箱体本体210连接，安装耳220的另一端形成为车身连接部，安装耳220上设置有多条第一加强筋221。

具体而言，箱体本体210上设置有多个间隔开的安装耳220，其中，安装耳220的一端连接在箱体本体210上，安装耳220的另一端背离箱体本体210延伸并构造为车身连接部，进而在安装耳220与箱体本体210之间设置第一加强筋221，并使第一加强筋221的一端与箱体本体210连接，第一加强筋221的另一端与安装耳220连接，且间隔设置的多个安装耳220上均设置有上述第一加强筋221。

根据本实用新型实施例的用于车辆的电池箱体200，一方面，通过在安装耳220和箱体本体210之间设置第一加强筋221，不仅使安装耳220与箱体本体210的连接稳定性更高，安装耳220具有更好的承载效果，以提高电池箱体200通过安装耳220与车身固定的稳定性；而且通过第一加强筋221使箱体本体210的载荷朝向安装耳220传递的力学传递路径更加合理，可以有效地避免应力集中；另一方面，多个间隔设置的安装耳220可以均匀、有效地分担箱体本体210的载荷，提高固定效果，以增加电池箱体200的结构强度。

如图18所示，根据本实用新型的一些实施例，每条第一加强筋221的一端形成在车身连接部上，每条第一加强筋221的另一端与箱体本体210固定连接。

具体而言，每个安装耳220上均设置有多条第一加强筋221，在同一个安装耳220上的第一加强筋221间隔分布。由此，通过在同一个安装耳220上设置的多条第一加强筋221，在使安装耳220具有更高的结构强度的前提下，使每一条第一加强筋221均可以形成为一条箱体本体210朝向安装耳220传递载荷的力学路径，以使箱体本体210的载荷可以均匀、稳定地传递至安装耳220，有效地避免应力集中。

进一步地，安装耳220的横截面积在车身连接部朝向箱体本体210的方向上逐渐增大，多条第一加强筋221以车身连接部为中心呈放射状朝向箱体本体210延伸。

也就是说，如图18所示，安装耳220大体呈扇形，扇形朝向圆心的一端形成为车身连接部，背离圆心的一端与箱体本体210连接，进而使第一加强筋221以扇形的圆心朝向箱体本体210呈放射状的延伸。这样，使安装耳220上受力更均匀、结构强度更高、承载效果更好；同时，多条第一加强筋221以车身连接部为中心呈放射状朝向箱体本体210延伸，使箱体本体210的载荷朝向安装耳220传递的力学传递路径更多且更加合理，有效地避免应力集中。

可以理解的是，如图15所示，在箱体本体210中，上箱体211与下箱体212可拆卸的连接，这样，一方面，使箱体本体210的检修与维护更加方便，另一方面，使上箱体211和下箱体212分别加工后装配，以使电池箱体200的加工更加容易，从而降低电池箱体200的加工成本。

如图16和图17所示，下箱体212还包括：固定框架2123，固定框架2123设置在安装框架2121的外周且与安装框架2121固定连接，固定框架2123上设置有用于固定上箱体211的上箱体211安装位。

具体而言，上箱体211和下箱体212之间通过压铆固定连接，且上箱体211安装位在固定框架2123的周向上间隔设置。由此，在方便上箱体211与下箱体212连接的同时，还可以提高两者的连接稳定性，避免出现局部翘起。

如图16和图17所示，固定框架2123包括：第一侧梁和第二侧梁，第一侧梁与第一纵梁21213之间的至少部分间隔开，第二侧梁与第二纵梁21214之间的至少部分间隔开，第一侧梁与第一纵梁21213之间、第二侧梁与第二纵梁21214之间设置有第二加强筋2124。

也就是说，在安装耳220与箱体本体210之间设置有第一加强筋221，在第一侧梁与第一纵梁21213、第二侧梁与第二纵梁21214之间设置第二加强筋2124，从而可以进一步地提高安装耳220与箱体本体210的连接稳定性，并进一步地加强箱体本体210与安装耳220之间的力学传递性能。

Claims (20)

1.一种用于车辆的电池模组(100)，其特征在于，包括：

电芯组(111)，所述电芯组(111)为多个；

壳体(112)，所述壳体(112)限定出容纳多个所述电芯组(111)的安装空间，

所述壳体(112)内部和/或所述安装空间内设置有加热件。

2.根据权利要求1所述的用于车辆的电池模组(100)，其特征在于，所述壳体(112)内设置有将多个所述电芯组(111)间隔开的多个挡板(114)，所述壳体(112)上设置有彼此正对的端板(113)，至少部分所述端板(113)内设置有第一加热件(1133)，和/或至少部分所述挡板(114)上设置有第二加热件(1141)。

3.根据权利要求2所述的用于车辆的电池模组(100)，其特征在于，多个所述电芯组(111)中的至少一个可选择地替换成电芯假体(115)。

4.根据权利要求1所述的用于车辆的电池模组(100)，其特征在于，每个所述电芯组(111)包括：

多个电芯本体(1111)，每个所述电芯本体(1111)上具有连接极耳(1112)；

汇流排(1113)，所述汇流排(1113)包括：汇流板(11131)和多个连接板(11132)，多个所述连接板(11132)设置在所述汇流板(11131)上且多个连接板(11132)与多个所述电芯本体(1111)的同极连接极耳(1112)相连。

5.根据权利要求4所述的用于车辆的电池模组(100)，其特征在于，多个所述连接板(11132)设置在所述汇流板(11131)的上侧、下侧、左侧和右侧中的至少两侧。

6.根据权利要求4所述的用于车辆的电池模组(100)，其特征在于，所述汇流板(11131)相对于多个所述连接板(11132)向外凸出。

7.根据权利要求4所述的用于车辆的电池模组(100)，其特征在于，所述电芯组(111)还包括：支撑板(1114)，所述支撑板(1114)适于固定所述汇流排(1113)且所述支撑板(1114)上设置有供多个所述电芯本体(1111)的连接极耳(1112)穿过的连接极耳(1112)过孔。

8.根据权利要求4-7中任一项所述的用于车辆的电池模组(100)，其特征在于，所述壳体(112)包括：

底板(116)，具有彼此正对的两个第一侧边和彼此正对的两个第二侧边；

两个端板(113)，分别设置在两个所述第一侧边上且向上延伸；

第一侧板(118)和第二侧板(119)，分别设置在两个所述第二侧边上；

顶板(117)，分别与两个所述端板(113)的上端、所述第一侧板(118)的上端和所述第二侧板(119)的上端固定连接；其中

所述第一侧板(118)为塑料件，所述第一侧板(118)与多个所述汇流排(1113)正对。

9.根据权利要求8所述的用于车辆的电池模组(100)，其特征在于，还包括：

固定支架(120)，所述固定支架(120)设置在所述壳体(112)内且与所述第一侧板(118)正对，所述固定支架(120)上设置有多个跨接铜排安装位跨接铜排安装位(121)，相邻的两个所述跨接铜排安装位跨接铜排安装位(121)之间设置有电气隔离件(122)；

跨接铜排(130)，所述跨接铜排(130)为多个且每个所述跨接铜排(130)设置在对应的所述跨接铜排安装位跨接铜排安装位(121)上。

10.根据权利要求9所述的用于车辆的电池模组(100)，其特征在于，所述固定支架(120)包括：支架本体(123)，所述支架本体(123)与模组本体(110)的侧板正对，所述支架本体(123)上设置有多个所述跨接铜排(130)；延伸部(124)，所述延伸部(124)设置在所述支架本体(123)的上端且朝向所述模组本体(110)的方向延伸，并与所述模组本体(110)的顶板(117)卡接配合。

11.根据权利要求10所述的用于车辆的电池模组(100)，其特征在于，所述模组本体(110)的顶板(117)上设置有适于与延伸部(124)正对的缺口，所述顶板(117)靠近所述缺口的部分构造为延伸部搭接板，所述延伸部(124)的尺寸大于所述缺口的尺寸以与所述延伸部搭接板的上表面搭接；

所述延伸部(124)的至少部分与所述支架本体(123)间隔开以形成与所述延伸部搭接板卡接配合的卡接槽。

12.根据权利要求2所述的用于车辆的电池模组(100)，其特征在于，所述端板(113)的侧面上设置有加强结构(1131)，所述加强结构(1131)包括：

第一板部(11311)，所述第一板部(11311)设置在所述端板(113)的外侧面且朝外延伸；

第二板部(11312)，所述第二板部(11312)的一端设置在所述第一板部(11311)的自由端，所述第二板部(11312)的另一端倾斜向上延伸以与所述壳体(112)固定连接，所述第一板部(11311)上设置有所述电池模组安装部。

13.一种用于车辆的电池包(1000)，其特征在于，包括：

电池箱体(200)，所述电池箱体(200)具有电池模组(100)安装空间；

权利要求1-12中任一项所述的电池模组(100)，所述电池模组(100)设置在所述电池模组(100)安装空间内；其中

多个电池模组(100)在所述电池箱体(200)的长度方向上依次放置，多个所述电池模组(100)中的至少部分高度不同以形成台阶面。

14.根据权利要求13所述的用于车辆的电池包(1000)，其特征在于，所述电池包(1000)还包括：控制元件(300)，所述控制元件(300)的至少部分设置在高度较低的电池模组(100)的上表面上。

15.根据权利要求14所述的用于车辆的电池包(1000)，其特征在于，所述控制元件(300)包括：

BMS主控板(310)、BMS从控板(320)、正极BDU(330)、负极BDU(340)、熔断器(350)以及线束(360)，其中

所述BMS主控板(310)、所述正极BDU(330)、所述负极BDU(340)以及所述熔断器(350)均设置在高度较低的电池模组(100)的上表面上；

所述线束(360)以及所述BMS从控板(320)设置在所述电池模组(100)的侧部。

16.根据权利要求15所述的用于车辆的电池包(1000)，其特征在于，多个所述电池模组(100)包括：从前向后依次排布的第一电池模组、第二电池模组、第三电池模组以及第四电池模组，所述第一电池模组(100)的高度小于所述第二电池模组(100)的高度，所述第三电池模组(100)的高度小于所述第二电池模组(100)的高度和所述第四电池模组(100)的高度；其中

所述正极BDU(330)、所述BMS主控板(310)设置在所述第一电池模组(100)的上表面，所述负极BDU(340)和所述熔断器(350)设置在所述第三电池模组(100)的上表面。

17.根据权利要求13所述的用于车辆的电池包(1000)，其特征在于，所述电池箱体(200)包括：上箱体(211)和下箱体(212)，所述下箱体(212)设置在所述上箱体(211)的下方且与所述上箱体(211)限定出所述电池模组(100)安装空间，所述下箱体(212)包括：安装框架(2121)和底托板(2125)，所述底托板(2125)设置在安装框架(2121)围成的内部空间内且与所述安装框架(2121)固定连接，所述安装框架(2121)和所述底托板(2125)均为挤压成型件。

18.根据权利要求17所述的用于车辆的电池包(1000)，其特征在于，所述安装框架(2121)构造为环形且包括多个依次相连的安装梁，所述下箱体(212)还包括：连接梁(2122)，所述连接梁(2122)为多个且所述连接梁(2122)的两端分别与两个所述安装梁连接，所述底托板(2125)、多个所述连接梁(2122)和多个所述安装梁均为铝型材挤压成型件。

19.根据权利要求17所述的用于车辆的电池包(1000)，其特征在于，所述上箱体(211)或/和所述下箱体(212)上设置有与车身固定的安装耳(220)，所述安装耳(220)上设置有多个第一加强筋(221)。

20.一种车辆，其特征在于，包括：权利要求13-19中任一项所述的用于车辆的电池包(1000)。

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