CN210136644U - 一种用于培训教学的飞机主起落架支撑结构 - Google Patents

一种用于培训教学的飞机主起落架支撑结构 Download PDF

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Abstract

本实用新型的用于培训教学的飞机主起落架支撑结构及其安装方法,固定支撑块顶端的正方形支撑垫板上方等比缩小的正方形区域固定连接支撑架,正常状态下飞机主起落架轮毂主轴由一对异型第三侧板顶部的圆弧形凹槽容纳支撑,大风升力作用下矩形第一侧板上部、异型第二侧板弧形凸起部分的长圆形通孔内限位套装的轴杆通过飞机主起落架轮毂底部耳廓孔对飞机主起落架轮毂主轴产生拉力作用,避免飞机主起落架机轮轮胎泄气后轮毂钢圈与地面的刚性接触,防止飞机主起落架被大风对机翼的升力作用抬起,提高飞机固定支撑的稳定性和可靠性,连接强度高,不会移位,便于后期进行飞机维护和拆卸工作,结构简单紧凑,占用体积小,安装连接、拆卸操作方便。

Description

一种用于培训教学的飞机主起落架支撑结构
技术领域
本发明涉及飞机起落架辅助装置技术中的一种用于培训教学的飞机主起落架支撑结构及其安装方法。
背景技术
飞行、飞机维护技术教学实习过程需在飞机上通过设备实物进行实践培训,飞机由于体积庞大,室内场所安置困难,一般设置于室外环境中,培训过程中飞机起落架需固定限位支撑在地面,防止风力作用使得飞机产生位移,而飞机主起落架轮毂主轴长度较短,且主轴中部还设置有耳廓结构,使得飞机主起落架轮毂主轴构成异型轴,现有技术中的固定支撑结构不能适应异型轴结构特征的固定支撑需求,传统限位方法通常在飞机轮胎前后方分别设置三角块进行限位防止飞机位移,不能可靠固定支撑;飞机轮胎泄气后轮毂钢圈与地面刚性接触,也降低了支撑效果;且传统固定支撑结构采用地脚螺栓固定连接在地面,连接螺栓数量多,后续拆卸操作不方便,且连接强度低,固定支撑可靠性差。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是,提供一种能够配合飞机主起落架轮毂主轴的异型轴结构进行限位支撑,防止飞机因大风而出现抬起和移位,避免飞机轮胎泄气后轮毂钢圈与地面刚性接触,提高飞机固定支撑稳定性和可靠性的用于培训教学的飞机主起落架支撑结构及其安装方法。
本发明的用于培训教学的飞机主起落架支撑结构,其特征在于:包括预埋在地面以下的固定支撑块,固定支撑块上端固定连接有能够与地面持平的正方形支撑垫板,支撑垫板上表面沿着支撑垫板边长等比缩小的正方形区域固定连接有竖直向上延伸的支撑架,支撑架内部空间构成能够容纳飞机主起落架轮毂主轴的耳廓结构的安置腔;支撑架包括有一块矩形第一侧板,矩形第一侧板对侧设置有高度小于矩形第一侧板的异型第二侧板,异型第二侧板中部设置有向上延伸的、能够适应飞机主起落架轮毂主轴的耳廓异型结构的弧形凸起部分,矩形第一侧板上部、异型第二侧板的弧形凸起部分与飞机主起落架轮毂主轴异型结构部位的耳廓连接孔相应位置分别设置有长圆形通孔,飞机主起落架轮毂主轴异型结构部位的耳廓连接孔内穿装有轴杆,轴杆外圆周右上靠近两端的位置分别设置有一段外螺纹,轴杆两端分别自矩形第一侧板上部、异型第二侧板弧形凸起部分的长圆形通孔伸出至矩形第一侧板、异型第二侧板外部,并通过外六角螺母紧固限位;
支撑架位于矩形第一侧板、异型第二侧板两端的位置对称设置有一对异型第三侧板,一对异型第三侧板顶部设置有能够容纳支撑飞机主起落架机轮主轴的限位凹槽,使得飞机主起落架的充气轮胎底端与支撑垫板上表面之间具有一段间隔距离;一对异型第三侧板宽度大于矩形第一侧板、异型第二侧板宽度,使得一对异型第三侧板两侧边伸出至矩形第一侧板、异型第二侧板外部两侧;一对异型第三侧外侧位于矩形第一侧板、异型第二侧板两端延长线位置上分别设置有辅助支撑板;
固定支撑块上端的正方形支撑垫板下方设置有钢筋笼,钢筋笼由若干纵横交错的钢筋互相固定连接构成,钢筋笼通过水泥混凝土浇注预埋在地面以下构成固定支撑块;钢筋笼顶端固定连接有若干竖直向上延伸的圆钢段构成圆钢组,支撑垫板上与每根圆钢段相对应的位置设置有能够供圆钢段穿过的限位孔,每根圆钢段自支撑垫板的限位孔向上伸出并通过焊接与支撑垫板固定连接;
所述矩形第一侧板、异型第二侧板、异型第三侧板底端通过焊接固定连接在支撑垫板上,矩形第一侧板、异型第二侧板两端与异型第三侧板接触部位也通过焊接固定连接;辅助支撑板通过焊接同时固定连接在异型第三侧板外侧面和支撑垫板上;
所述辅助支撑板外侧边为自支撑垫板上表面向内、向上倾斜设置的斜边;
所述辅助支撑板高度小于异型第三侧板高度的1/2;
所述异型第三侧板位于异型第二侧板外侧的部分顶端设置有能够适应飞机起落架轮臂结构的限位台阶;
所述限位凹槽内表面与异型第三侧板顶面通过圆弧平滑过渡连接;
所述一对异型第三侧板顶部的限位凹槽为圆弧形凹槽,圆弧形凹槽直径大于飞机主起落架轮毂主轴直径2~3mm;矩形第一侧板高度大于异型第二侧板高度20~30mm;飞机主起落架的充气轮胎底端与支撑垫板上表面之间距离范围为2~5mm;
钢筋笼通过水泥混凝土浇注预埋在地面以下构成的固定支撑块截面为连长1.5~1.8m的正方形,固定支撑块总高度为1.5~2m,圆钢段为A3钢。
本发明还涉及一种用于培训教学的飞机主起落架支撑结构其安装方法,其特征在于:包括以下步骤:
步骤一:根据飞机主起落架各部件形状结构尺寸,设计支撑装置各组成部分,对各组成部分板材件进行线切割加工,板材厚度25mm以上,支撑架各板材采用45钢,需要进行焊接的板材在焊接边缘处进行开剖口处理;
步骤二:在飞机主起落架停放位置处挖深度为1m的坑,采用木板与钢管构架出固定支撑块的预制外周结构,固定支撑块的预制外周结构截面为正方形,将钢筋笼与圆钢组结合放置在固定支撑块的预制外周结构中央,采用水泥进行浇注,浇注成型后,拆卸木板与钢管构架出固定支撑块的预制外周结构;再根据钢筋笼内部圆钢组位置分布,在支撑垫板上钻直径稍大于圆钢段直径的通孔,且孔位置恰好与圆钢组的每根圆钢段排列位置相匹配,将每根圆钢段穿过支撑垫板上的圆孔,并焊接固定连接,焊接完成后将圆钢段伸出至支撑垫板上方凸出的部分通过电机进行切割磨平、抛光处理;
步骤三:固定支撑块浇注、焊接完成后,将矩形第一侧板、异型第二侧板、异型第三侧板、辅助支撑板与支撑垫板通过焊接固定连接;首先将一对异型第三侧板与矩形第一侧板、异型第二侧板焊接组成支撑部件,再将支撑部件通过焊接固定连接在支撑垫板中央,然后将四块辅助支撑板分别焊接固定连接在一对异型第三侧板的外侧,各固定连接点的焊接连接方式采用多层多道焊接方法,焊接连接完成后进行消除应力处理;
步骤四:飞机主起落架支撑装置整体焊接完成后,运用吊机将飞机吊起悬浮,将轴杆依次穿过矩形第一侧板上的长圆形通孔、飞机主起落架轮毂底部耳廓孔和异型第二侧板上的长圆形通孔后,轴杆两端通过外六角螺母紧固连接。
本发明的用于培训教学的飞机主起落架支撑结构及其安装方法,固定支撑块顶端的正方形支撑垫板上方等比缩小的正方形区域固定连接支撑架,支撑架通过矩形第一侧板上部、异型第二侧板弧形凸起部分的长圆形通孔限位套装轴杆,轴杆穿过飞机主起落架轮毂主轴异型结构部位的耳廓连接孔,轴杆两端自长圆形通孔伸出至矩形第一侧板、异型第二侧板外部并通过外六角螺母紧固限位,正常状态下飞机主起落架轮毂主轴由一对异型第三侧板顶部的圆弧形凹槽容纳支撑,大风升力作用下矩形第一侧板、异型第二侧板对飞机主起落架轮毂主轴产生拉力作用以抵消大风升力作用,能够避免飞机主起落架机轮轮胎泄气后轮毂钢圈与地面的刚性接触,轴杆贯穿飞机主起落架轮毂底部耳廓孔,防止飞机前起落架被大风对机翼的升力作用抬起,提高飞机固定支撑的稳定性和可靠性,连接强度高,不会移位,轴杆与螺母的可拆卸配合便于后期进行飞机维护和拆卸工作,避免焊接固定连接拆装不方便的缺陷,结构简单紧凑,占用体积小,安装连接、拆卸操作方便。
附图说明
图1是本发明实施例用于培训教学的飞机主起落架支撑结构的支撑垫板上方支撑架立体结构示意图;
图2是本发明实施例用于培训教学的飞机主起落架支撑结构的固定支撑块立体结构示意图;
图3是本发明实施例用于培训教学的飞机主起落架支撑结构固定支撑飞机主起落架时立体结构示意图;
图4是本发明实施例用于培训教学的飞机主起落架支撑结构所适用的飞机主起落架轮毂主轴立体结构示意图。
图中:1、支撑垫板;2、辅助支撑板;(3、8)、一对异型第三侧板;4、限位凹槽;5、矩形第一侧板;6、轴杆;7、异型第二侧板;9、外六角螺母;10、限位台阶;11、圆钢组;12、钢筋笼;13、固定支撑块;14、限位孔;15、飞机主起落架机轮;16、飞机主起落架轮毂;17、飞机主起落架轮毂主轴;18、耳廓孔。
具体实施方式
如图所示,一种用于培训教学的飞机主起落架支撑结构,在飞机主起落架停放位置处设置预埋在地面以下的固定支撑块13,固定支撑块13由钢筋笼12通过水泥混凝土浇注预埋在地面以下构成,钢筋笼12由若干纵横交错的钢筋互相固定连接构成,钢筋笼12最上层的横向钢筋上方对应于每根纵向钢筋的位置固定连接有竖直向上延伸、露出固定支撑块上方的圆钢段,构成圆钢组11,固定支撑块13顶端固定连接有支撑垫板1,支撑垫板1上与圆钢组11的每根圆钢段相适应的位置设置有限位孔14,限位孔14直径大于圆钢组11的每根圆钢段直径,支撑垫板1通过限位孔14套装在的圆钢组11上,并通过焊接固定连接在固定支撑块13上方,使得支撑垫板与地面持平,连接强度高,稳定性好。
支撑垫板1上表面沿着支撑垫板边长等比缩小的正方形区域固定连接竖直向上延伸的支撑架,支撑架内部空间构成能够容纳飞机主起落架轮毂主轴17的耳廓18结构的安置腔;支撑架包括有一块矩形第一侧板5,矩形第一侧板5对侧设置有高度小于矩形第一侧板的异型第二侧板7,异型第二侧板7中部设置有向上延伸的、能够适应飞机主起落架轮毂主轴的耳廓异型结构的弧形凸起部分,矩形第一侧板5上部、异型第二侧板7的弧形凸起部分与飞机主起落架轮毂主轴17异型结构部位的耳廓连接孔相应位置分别设置有长圆形通孔,飞机主起落架轮毂主轴17异型结构部位的耳廓孔18内穿装有轴杆6,轴杆6外圆周右上靠近两端的位置分别设置有一段外螺纹,轴杆6两端分别自矩形第一侧板5上部、异型第二侧板7弧形凸起部分的长圆形通孔伸出至矩形第一侧板5、异型第二侧板7外部,并通过外六角螺母9紧固限位;大风升力作用下矩形第一侧板、异型第二侧板对飞机主起落架轮毂主轴产生拉力作用以抵消大风升力作用,防止飞机前起落架被大风对机翼的升力作用抬起,不会移位,轴杆与螺母的可拆卸配合便于后期进行飞机维护和拆卸工作,避免焊接固定连接拆装不方便的缺陷。
支撑架位于矩形第一侧板5、异型第二侧板7两端的位置对称设置有一对异型第三侧板3、8,一对异型第三侧板3、8顶部设置有能够容纳支撑飞机主起落架机轮主轴17的限位凹槽4,使得飞机主起落架的充气轮胎15底端与支撑垫板1上表面之间具有一段间隔距离;一对异型第三侧板3、8宽度大于矩形第一侧板5、异型第二侧板7宽度,使得一对异型第三侧板3、8两侧边伸出至矩形第一侧板5、异型第二侧板7外部两侧;一对异型第三侧板3、8外侧位于矩形第一侧板5、异型第二侧板7两端延长线位置上分别设置有辅助支撑板2;正常状态下飞机主起落架轮毂主轴由一对异型第三侧板顶部的圆弧形凹槽容纳支撑,能够避免飞机主起落架机轮轮胎泄气后轮毂钢圈与地面的刚性接触,提高飞机固定支撑的稳定性和可靠性,连接强度高,结构简单紧凑,占用体积小,安装连接、拆卸操作方便。
矩形第一侧板5、异型第二侧板7、异型第三侧板3、8底端通过焊接固定连接在支撑垫板1上,矩形第一侧板5、异型第二侧板7两端与异型第三侧板3、8接触部位也通过焊接固定连接;辅助支撑板2通过焊接同时固定连接在异型第三侧板3、8外侧面和支撑垫板1上;结构支撑强度高,稳定性好。
辅助支撑板2外侧边为自支撑垫板上表面向内、向上倾斜设置的斜边,进一步提高支撑强度和稳定性。
辅助支撑板高度小于异型第三侧板高度的1/2,不会影响飞机主起落架支撑空间。
异型第三侧板位于异型第二侧板外侧的部分顶端设置有能够适应飞机起落架轮臂结构的限位台阶10,能够适应飞机主起落架轮彀的复杂结构。
限位凹槽内表面与异型第三侧板顶面通过圆弧平滑过渡连接,不存在直角尖锐部位,安全系数高。
一对异型第三侧板顶部的限位凹槽为圆弧形凹槽,圆弧形凹槽直径大于飞机主起落架轮毂主轴直径2~3mm;矩形第一侧板高度大于异型第二侧板高度20~30mm;飞机主起落架的充气轮胎底端与支撑垫板上表面之间距离范围为2~5mm;
钢筋笼通过水泥混凝土浇注预埋在地面以下构成的固定支撑块截面为连长1.5~1.8m的正方形,固定支撑块总高度为1.5~2m,圆钢段为A3钢。
本发明还涉及一种用于培训教学的飞机主起落架支撑结构其安装方法,其特征在于:包括以下步骤:
步骤一:根据飞机主起落架各部件形状结构尺寸,设计支撑装置各组成部分,对各组成部分板材件进行线切割加工,板材厚度25mm以上,支撑架各板材采用45钢,需要进行焊接的板材在焊接边缘处进行开剖口处理;
步骤二:在飞机主起落架停放位置处挖深度为1m的坑,采用木板与钢管构架出固定支撑块的预制外周结构,固定支撑块的预制外周结构截面为正方形,将钢筋笼与圆钢组结合放置在固定支撑块的预制外周结构中央,采用水泥进行浇注,浇注成型后,拆卸木板与钢管构架出固定支撑块的预制外周结构;再根据钢筋笼内部圆钢组位置分布,在支撑垫板上钻直径稍大于圆钢段直径的通孔,且孔位置恰好与圆钢组的每根圆钢段排列位置相匹配,将每根圆钢段穿过支撑垫板上的圆孔,并焊接固定连接,焊接完成后将圆钢段伸出至支撑垫板上方凸出的部分通过电机进行切割磨平、抛光处理;
步骤三:固定支撑块浇注、焊接完成后,将矩形第一侧板、异型第二侧板、异型第三侧板、辅助支撑板与支撑垫板通过焊接固定连接;首先将一对异型第三侧板与矩形第一侧板、异型第二侧板焊接组成支撑部件,再将支撑部件通过焊接固定连接在支撑垫板中央,然后将四块辅助支撑板分别焊接固定连接在一对异型第三侧板的外侧,各固定连接点的焊接连接方式采用多层多道焊接方法,焊接连接完成后进行消除应力处理;
步骤四:飞机主起落架支撑装置整体焊接完成后,运用吊机将飞机吊起悬浮,将轴杆依次穿过矩形第一侧板上的长圆形通孔、飞机主起落架轮毂底部耳廓孔和异型第二侧板上的长圆形通孔后,轴杆两端通过外六角螺母紧固连接。
本发明的用于培训教学的飞机主起落架支撑结构及其安装方法,固定支撑块顶端的正方形支撑垫板上方等比缩小的正方形区域固定连接支撑架,支撑架通过矩形第一侧板上部、异型第二侧板弧形凸起部分的长圆形通孔限位套装轴杆,轴杆穿过飞机主起落架轮毂主轴异型结构部位的耳廓连接孔,轴杆两端自长圆形通孔伸出至矩形第一侧板、异型第二侧板外部并通过外六角螺母紧固限位,正常状态下飞机主起落架轮毂主轴由一对异型第三侧板顶部的圆弧形凹槽容纳支撑,大风升力作用下矩形第一侧板、异型第二侧板对飞机主起落架轮毂主轴产生拉力作用以抵消大风升力作用,能够避免飞机主起落架机轮轮胎泄气后轮毂钢圈与地面的刚性接触,轴杆贯穿飞机主起落架轮毂底部耳廓孔,防止飞机前起落架被大风对机翼的升力作用抬起,提高飞机固定支撑的稳定性和可靠性,连接强度高,不会移位,轴杆与螺母的可拆卸配合便于后期进行飞机维护和拆卸工作,避免焊接固定连接拆装不方便的缺陷,结构简单紧凑,占用体积小,安装连接、拆卸操作方便。
具体设计思路:
背景技术:
退役民航客机目前被很多航空高校和维修公司购买用于教学实习,飞机的放置一般分室内和室外两种,这类飞机往往在后续整个寿命周期内不进行维护。为了保证其长期固定的可靠性,起落架支撑架及其安装方法面临结构设计、焊接方法等多方面的要求。
现有的设计中,针对飞机的固定,往往是在飞机起落架轮胎的前后侧放置三角块来防止飞机移动,这种固定方式在室内能起到一定作用,但对于室外存在大风的情况,机翼的升力作用使之无法完全固定,另外飞机轮胎泄气使轮毂钢圈与地面刚性接触也会使支撑效果变差。传统的飞机支撑架与地面之间采用地脚螺栓连接,这种连接方式简单易拆卸,但是因为拉力不够造成固定的可靠性欠缺。
为了解决上述问题,避免飞机机轮轮胎泄气后与地面的刚性接触,有效改善飞机支撑的稳定性和可靠性,特提出一种飞机主起落架支撑装置及其安装方法。
发明内容:
本发明的目的是为了解决现有技术中的不足,而提供一种飞机主起落架支撑装置及其安装方法,用于解决飞机停放后飞机起落架机轮轮胎瘪气使轮毂与地面直接接触的问题。一种飞机主起落架支撑装置,包括支撑型架、加强筋板、固定杆件和支撑底座;所述支撑型架由底部的支撑垫板和垂直于支撑垫板的第一开口型支撑板、第二开口型支撑板组成,所述加强筋板包括所述第一、第二开口型支撑板之间顶部带有长圆孔的第一、第二矩形加强筋板和所述第一、第二开口型支撑板外侧的三角形加强筋板,固定杆件由穿过第一、第二矩形加强筋板长圆孔的螺栓轴和六角形螺母组成,所述支撑底座包括浇注水泥墩、钢筋笼和钢筋笼焊接点处的圆钢组。
进一步的,所述飞机主起落架支撑装置中支撑型架的第一开口型支撑板和第二开口型支撑板顶部有凹圆弧结构,所述凹圆弧直径大于主起落架机轮主轴直径的2-3mm,所述凹圆弧结构是飞机停放时置于支撑装置后的直接受力承重部位,且凹圆弧侧边有倒圆角。所述第一开口型支撑板和第二开口型支撑板在靠近第二矩形加强筋板一侧边缘处分别开有矩形倒角。
进一步的,所述飞机主起落架支撑装置中支撑型架的支撑垫板在未焊接前遍布通孔,所述通孔的位置排列与所述钢筋笼中所述圆钢组的排列相对应,所述通孔与所述圆钢组的配合采用间隙配合。
进一步的,所述飞机主起落架支撑装置中加强筋板的第一矩形加强筋板和第二矩形加强筋板钻有圆通孔,且所述第二矩形加强筋板顶部有圆弧形结构,所述第一矩形加强筋板比所述第二矩形加强筋板高出20-30mm。
进一步的,所述飞机主起落架支撑装置中固定杆件的螺栓轴依次穿过所述第一矩形加强筋板、起落架轮毂底部耳廓孔和第二矩形加强筋板中的圆通孔,所述螺栓轴与所述六角形螺母配合旋紧,所述起落架机轮底部距离支撑垫板2-5mm。
进一步的,所述支撑底座中水泥墩表面结构为正方形,边长1.5-1.8m,水泥墩总高度1.5-2m,深入土中1m,所述钢筋笼竖直方向贯穿圆钢组,所述圆钢组采用A3钢。
一种飞机主起落架支撑装置的安装方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤一:根据飞机主起落架形状结构尺寸,设计支撑装置各组成部分,对各组成部分板材件进行线切割加工,板材厚度25mm以上,支撑架各板材采用45钢,需要进行焊接的板材在焊接边缘处进行开剖口处理;
步骤二:在飞机起落架停放位置处挖深度为1m的坑,采用木板与钢管构架出水泥墩的预制外周结构,所述水泥墩的预制外周结构为正方形,将钢筋笼与圆钢组结合放置在水泥墩的预制外周结构中央,采用水泥进行浇注,浇注成型后,拆卸木板与钢管构架出水泥墩的预制外周结构。再根据钢筋笼内部圆钢组位置分布,在支撑垫板上钻直径稍大于圆钢直径的通孔,且孔位置恰好与圆钢组圆钢排列位置相匹配,将圆钢组穿过支撑垫板上的圆孔,并焊接,焊接完成后将支撑垫板上上凸出的圆钢进行电机切割磨平、抛光处理;
步骤三:支撑底座浇注、焊接完成后,将支撑型架、固定杆件、加强筋板一一焊接在支撑底座上,首先将所述第一、第二开口型支撑板与第一、第二矩形加强筋板焊接组成再焊接在支撑垫板中央,然后将四个三角形加强筋板分别焊接在第一、第二开口型支撑板的两侧,各板材之间的焊接方式采用多层多道焊法,并在焊接完成后进行消除应力处理;
步骤四:飞机起落架支撑装置整体焊接完成后,运用吊机将飞机吊起悬浮,将所述螺栓轴依次穿过所述第一矩形加强筋板、起落架轮毂底部耳廓孔和第二矩形加强筋板中的圆通孔,螺栓轴与所述六角形螺母配合旋紧。
本发明的有益效果:
本装置结构简单可靠,安装过程的可操作性强。改变了飞机轮胎与地面直接接触的问题,避免轮毂的刚性接触而出现的变形和支撑不稳,具有重力作用下的支撑固定和大风引起的抬升固定双重功能。本装置采用开口型支撑板支撑飞机起落架,用于承受飞机压力,侧面两拉伸板防止飞机抬起,用于承受风力作用下的拉力,有效改善了飞机支撑装置的难度和复杂度。本装置采用穿过主起落架主轴中心
孔的螺栓轴防止起落架的抬起,螺栓轴与螺母的可拆卸配合可以有效改善飞机后期的维护和拆卸,避免焊接固定的缺陷。
具体技术方案:
下面结合附图具体实施方式对本发明作进一步详细说明,但本发明的保护范围并不限于此。
如图1和图2所示:一种飞机主起落架支撑装置,包括支撑型架、加强筋板、固定杆件和支撑底座;所述支撑型架由底部的支撑垫板1和垂直于支撑垫板1的第一开口型支撑板3、第二开口型支撑板8组成,所述加强筋板包括所述第一开口型支撑板3、第二开口型支撑板8之间顶部带有长圆孔的第一矩形加强筋板5、第二矩形加强筋板7和所述第一开口型支撑板3、第二开口型支撑板8外侧的三角形加强筋板2,固定杆件由穿过第一矩形加强筋板5、第二矩形加强筋板7长圆孔的螺栓轴6和六角形螺母9组成,所述支撑底座包括浇注水泥墩13、钢筋笼12和钢筋笼焊接点处的A3圆钢组11。
上述方案中,所述飞机主起落架支撑装置中支撑型架的第一开口型支撑板3和第二开口型支撑板8顶部有凹圆弧4结构,所述凹圆弧4直径大于主起落架机轮主轴17直径的2-3mm,所述凹圆弧4结构是飞机停放时置于支撑装置后的直接受力承重部位,且凹圆弧4侧边有倒圆角,用于承受飞机重量。因为飞机起落架轮臂结构空间限制,所述第一开口型支撑板3和第二开口型支撑板8在靠近第二矩形加强筋板7一侧边缘处分别开有矩形缺口10。
上述方案中,所述飞机主起落架支撑装置中支撑型架的支撑垫板1在未焊接前遍布限位孔14,所述限位孔14的位置排列与所述钢筋笼12中所述A3圆钢组11的排列相对应,所述限位孔14与所述A3圆钢组11的配合采用间隙配合。
上述方案中,所述飞机主起落架支撑装置中加强筋板的第一矩形加强筋板5和第二矩形加强筋板7分别钻有圆通孔,所述第一矩形加强筋板5比所述第二矩形加强筋板7高出20-30mm,且所述第二矩形加强筋板顶部有圆弧形结构,避免应力集中。
上述方案中,所述飞机主起落架支撑装置中固定杆件进行固定工作时,螺栓轴6依次穿过所述第一矩形加强筋板5、起落架轮毂底部耳廓孔18和第二矩形加强筋板7中的圆通孔,所述螺栓轴6与所述六角形螺母9配合旋紧,所述起落架机轮15底部距离支撑垫板1有2-5mm,设置第一矩形加强筋板5、第二矩形加强筋板7和螺栓轴6是用于承受飞机在风力作用下的拉力,防止飞机被抬起,有效改善了飞机支撑装置的难度和复杂度。
上述方案中,所述支撑底座中水泥墩13表面结构为正方形,边长1.5-1.8m,水泥墩13总高度1.5-2m,深入土中1m,所述钢筋笼12竖直方向贯穿A3圆钢组11,所述A3圆钢组11采用A3钢,采用A3结构钢可以提高圆钢组11与支撑垫板1之间的焊接性。
一种飞机主起落架支撑装置的安装方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤一:根据飞机主起落架形状结构尺寸,设计支撑装置各组成部分,对各组成部分板材件进行线切割加工,板材厚度25mm以上,支撑架各板材采用45钢,需要进行焊接的板材在焊接边缘处进行开剖口处理;
步骤二:在飞机起落架停放位置处挖深度为1m的坑,采用木板与钢管构架出水泥墩13的预制外周结构,所述水泥墩13的预制外周结构为正方形,将钢筋笼12与A3圆钢组11结合放置在水泥墩13的预制外周结构中央,采用水泥进行浇注,浇注成型后,拆卸木板与钢管构架出水泥墩13的预制外周结构。再根据钢筋笼12内部圆钢组11位置分布,在支撑垫板1上钻直径稍大于圆钢11直径的限位孔14,且孔位置恰好与圆钢组11圆钢排列位置相匹配,将圆钢组11穿过支撑垫板1上的限位孔14,并焊接,焊接完成后将支撑垫板1上上凸出的圆钢进行电机切割磨平、抛光处理;
步骤三:支撑底座浇注、焊接完成后,将支撑型架、固定杆件、加强筋板一一焊接在支撑底座上,首先将所述第一开口型支撑板3、第二开口型支撑板8与第一矩形加强筋板5、第二矩形加强筋板7焊接组成再焊接在支撑垫板1中央,然后将四个三角形加强筋板2分别焊接在第一开口型支撑板3、第二开口型支撑板8的两侧,各板材之间的焊接方式采用多层多道焊法,并在焊接完成后进行消除应力处理;
步骤四:飞机起落架支撑装置整体焊接完成后,运用吊机将飞机吊起悬浮,将所述螺栓轴6依次穿过所述第一矩形加强筋板5、起落架轮毂底部耳廓孔18和第二矩形加强筋板7中的圆通孔,螺栓轴6与所述六角形螺母9配合旋紧。本装置采用穿过主起落架轮毂底部耳廓孔18的螺栓轴6防止起落架的抬起,螺栓轴6与螺母9的可拆卸配合可以有效改善飞机后期的维护和拆卸,避免焊接固定的缺陷。
所述实施例为本发明的优选的实施方式,但本发明并不限于上述实施方式,在不背离本发明的实质内容的情况下,本领域技术人员能够做出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。
摘要:
本发明提供一种飞机主起落架支撑装置及其安装方法,包括支撑型架、加强筋板固定杆件和支撑底座,支撑型架是由底部的支撑垫板和垂直于支撑垫板的两开口型支撑板组成,加强筋板包括两开口型支撑板之间顶部带有长圆孔的矩形加强筋板和两开口型支撑板外侧的三角形加强筋板,固定杆件由穿过两加强筋板长圆孔的螺栓轴和六角形螺母组成,支撑底座包括浇注水泥墩、钢筋笼和钢筋笼焊接点处的圆钢组。本发明所提供的飞机主起落架支撑装置及其安装方法,能够避免飞机主起落架机轮轮胎泄气后与地面的刚性接触,有效改善飞机支撑的稳定性和可靠性,避免飞机因大风而出现抬起和移位的问题。

Claims (8)

1.一种用于培训教学的飞机主起落架支撑结构,其特征在于:包括预埋在地面以下的固定支撑块,固定支撑块上端固定连接有能够与地面持平的正方形支撑垫板,支撑垫板上表面沿着支撑垫板边长等比缩小的正方形区域固定连接有竖直向上延伸的支撑架,支撑架内部空间构成能够容纳飞机主起落架轮毂主轴的耳廓结构的安置腔;支撑架包括有一块矩形第一侧板,矩形第一侧板对侧设置有高度小于矩形第一侧板的异型第二侧板,异型第二侧板中部设置有向上延伸的、能够适应飞机主起落架轮毂主轴的耳廓异型结构的弧形凸起部分,矩形第一侧板上部、异型第二侧板的弧形凸起部分与飞机主起落架轮毂主轴异型结构部位的耳廓连接孔相应位置分别设置有长圆形通孔,飞机主起落架轮毂主轴异型结构部位的耳廓连接孔内穿装有轴杆,轴杆外圆周右上靠近两端的位置分别设置有一段外螺纹,轴杆两端分别自矩形第一侧板上部、异型第二侧板弧形凸起部分的长圆形通孔伸出至矩形第一侧板、异型第二侧板外部,并通过外六角螺母紧固限位;
支撑架位于矩形第一侧板、异型第二侧板两端的位置对称设置有一对异型第三侧板,一对异型第三侧板顶部设置有能够容纳支撑飞机主起落架机轮主轴的限位凹槽,使得飞机主起落架的充气轮胎底端与支撑垫板上表面之间具有一段间隔距离;一对异型第三侧板宽度大于矩形第一侧板、异型第二侧板宽度,使得一对异型第三侧板两侧边伸出至矩形第一侧板、异型第二侧板外部两侧;一对异型第三侧外侧位于矩形第一侧板、异型第二侧板两端延长线位置上分别设置有辅助支撑板;
固定支撑块上端的正方形支撑垫板下方设置有钢筋笼,钢筋笼由若干纵横交错的钢筋互相固定连接构成,钢筋笼通过水泥混凝土浇注预埋在地面以下构成固定支撑块;钢筋笼顶端固定连接有若干竖直向上延伸的圆钢段构成圆钢组,支撑垫板上与每根圆钢段相对应的位置设置有能够供圆钢段穿过的限位孔,每根圆钢段自支撑垫板的限位孔向上伸出并通过焊接与支撑垫板固定连接。
2.根据权利要求1所述用于培训教学的飞机主起落架支撑结构,其特征在于:所述矩形第一侧板、异型第二侧板、异型第三侧板底端通过焊接固定连接在支撑垫板上,矩形第一侧板、异型第二侧板两端与异型第三侧板接触部位也通过焊接固定连接;辅助支撑板通过焊接同时固定连接在异型第三侧板外侧面和支撑垫板上。
3.根据权利要求1所述用于培训教学的飞机主起落架支撑结构,其特征在于:所述辅助支撑板外侧边为自支撑垫板上表面向内、向上倾斜设置的斜边。
4.根据权利要求1所述用于培训教学的飞机主起落架支撑结构,其特征在于:所述辅助支撑板高度小于异型第三侧板高度的1/2。
5.根据权利要求1所述用于培训教学的飞机主起落架支撑结构,其特征在于:所述异型第三侧板位于异型第二侧板外侧的部分顶端设置有能够适应飞机起落架轮臂结构的限位台阶。
6.根据权利要求1所述用于培训教学的飞机主起落架支撑结构,其特征在于:所述限位凹槽内表面与异型第三侧板顶面通过圆弧平滑过渡连接。
7.根据权利要求6所述用于培训教学的飞机主起落架支撑结构,其特征在于:所述一对异型第三侧板顶部的限位凹槽为圆弧形凹槽,圆弧形凹槽直径大于飞机主起落架轮毂主轴直径2~3mm;矩形第一侧板高度大于异型第二侧板高度20~30mm;飞机主起落架的充气轮胎底端与支撑垫板上表面之间距离范围为2~5mm。
8.根据权利要求1所述用于培训教学的飞机主起落架支撑结构,其特征在于:钢筋笼通过水泥混凝土浇注预埋在地面以下构成的固定支撑块截面为边长1.5~1.8m的正方形,固定支撑块总高度为1.5~2m,圆钢段为A3钢。
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