CN210084724U - 一种用于预制混凝土构件的平面四点吊通用起吊装置 - Google Patents

Abstract

一种用于预制混凝土构件的平面四点吊通用起吊装置，包括起吊工装、至少两根钢丝绳、至少两个卸扣滑轮和至少两个卸扣，起吊工装包括横梁板、纵梁板、斜支撑梁板和吊耳；在纵梁板上沿纵梁板的长度方向设有至少三个用于间接挂设钢丝绳的通孔，三个通孔中至少有一个设在纵梁板长度方向的前半区，也至少有一个通孔设在纵梁板长度方向的后半区，至少两根钢丝绳先后通过卸扣滑轮和卸扣分别挂设在这两个通孔内，至少三个通孔能适用于不同尺寸的预制混凝土构件的平面四点吊。本实用新型采用独特结构的起吊工装，既控制成本又保证了最大起吊力。通过起吊工装、钢丝绳、卸扣滑轮和卸扣的组合，能起吊不同尺寸的预制构件，具有较高通用性。

Description

一种用于预制混凝土构件的平面四点吊通用起吊装置

技术领域

本实用新型属于房屋建筑工程技术领域，具体涉及一种用于预制混凝土构件的平面四点吊通用起吊装置。

背景技术

装配式建筑的预制混凝土构件种类较多，包括墙板、楼板、梁、楼梯等等，且每种构件的长宽尺寸和吊装方式的不同导致吊钉的分布不均，目前预制混凝土工厂采用钢丝绳起吊的方式，存在以下问题和不足：

1、钢丝绳与行车吊钩的接触处无法移动，且摩擦较大，吊装时每处吊点的钢丝绳长度不等，导致吊点受力不均时，吊钉处构件崩裂。

2、较大跨度的构件的起升角度偏小，导致钢丝绳和行车承受大于构件本身自重的拉力。

3、较大跨度的构件的起升角度偏小，亦导致吊钉周边构件崩裂。

目前工程现场采用定制工装的方式起吊，存在以下问题和不足：

1、采用定制工装起吊，通用性低；

2、定制工装较为笨重、粗大，使用不方便，整体成本偏高。

专利文献CN201420177210公开了一种住宅工业化混凝土预制构件的万能吊具，包括多个吊耳、多个骨架、多个连接肋；所述每个骨架上部焊接有多个吊耳；所述多个互相平行的骨架通过多个连接肋焊接成方形起吊框；所述骨架由两根槽钢背对固接而成，于两根槽钢中间夹入相同长度第一起吊钢板；所述连接肋由两根槽钢背对固接而成，于两根槽钢中夹入相同长度第二起吊钢板。该实用新型解决了多种类预制建筑构件的吊装复杂、更换吊具时间较长的问题，但其存在结构复杂，吊具本身重量过大，焊接的点也较多的不足。

因而需要一种新的起吊装置。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种用于预制混凝土构件的平面四点吊通用起吊装置，以解决背景技术中提出的采用钢丝绳起吊易导致吊钉处或吊钉周边构件崩裂；采用定制工装起吊则通用性低、笨重而且成本高的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种用于预制混凝土构件的平面四点吊通用起吊装置，所述起吊装置包括起吊工装、至少两根钢丝绳、至少两个卸扣滑轮和至少两个卸扣，所述起吊工装包括横梁板、纵梁板、斜支撑梁板和吊耳，所述横梁板的板面向上和向下且吊耳固定设置在横梁板的上板面上，所述纵梁板的板面与横梁板的板面垂直且纵梁板固定连接在横梁板的下板面上，且纵梁板与横梁板的连接位置为横梁板宽度方向的中间3/5位置，所述斜支撑梁板的板面倾斜设置，所述横梁板、纵梁板和斜支撑梁板的长度方向相同，且斜支撑梁板的宽度方向的一侧与横梁板的下板面固定连接，斜支撑梁板的宽度方向的另一侧与纵梁板的一个板面固定连接，在横梁板的宽度方向上，一块斜支撑梁板设置在纵梁板的左边，另一块斜支撑梁板设置在纵梁板的右边；在纵梁板上还沿纵梁板的长度方向设置有至少三个用于间接挂设钢丝绳的通孔，且所述通孔设置在斜支撑梁板与纵梁板之间固定连接处的下方，且三个通孔中至少有一个通孔设置在纵梁板长度方向的前半区，也至少有一个通孔设置在纵梁板长度方向的后半区，至少两根钢丝绳先后通过卸扣滑轮和卸扣分别挂设在这两个通孔内，至少三个通孔能适用于不同尺寸的预制混凝土构件的平面四点吊。

进一步地，所述通孔均设置在纵梁板上的相同高度位置。

进一步地，所述起吊工装的长度小于等于3.2m，重量小于等于500kg。

相比于现有技术，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型采用独特结构的起吊工装，在控制成本的同时，保证了最大起吊力。

设计吊装的通孔，方便实现一定范围内的吊装。

通过起吊工装、钢丝绳、卸扣滑轮和卸扣的合理组合，本实用新型能起吊不同尺寸的预制构件，具有较高的通用性。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型一种实施例的吊装示意图；

图2是本实用新型一种实施例的结构示意图；

图3是本实用新型一种实施例的主视图；

图4是本实用新型一种实施例的左视图；

其中，1、起吊工装；2、钢丝绳；3、卸扣滑轮；4、卸扣；5、预制混凝土构件；11、横梁板；12、纵梁板；13、斜支撑梁板；14、吊耳；121、通孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

实施例1

本实用新型提供的一种用于预制混凝土构件的平面四点吊通用起吊装置，所述起吊装置包括起吊工装1、至少两根钢丝绳2、至少两个卸扣滑轮3和至少两个卸扣4，所述起吊工装1包括横梁板11、纵梁板12、斜支撑梁板13和吊耳14，所述横梁板11的板面向上和向下且吊耳14固定设置在横梁板11的上板面上，所述纵梁板12的板面与横梁板11的板面垂直且纵梁板12固定连接在横梁板11的下板面上，且纵梁板12与横梁板11的连接位置为横梁板11宽度方向的中间3/5位置，所述斜支撑梁板13的板面倾斜设置，所述横梁板11、纵梁板12和斜支撑梁板13的长度方向相同，且斜支撑梁板13的宽度方向的一侧与横梁板11的下板面固定连接，斜支撑梁板13的宽度方向的另一侧与纵梁板12的一个板面固定连接，在横梁板11的宽度方向上，一块斜支撑梁板13设置在纵梁板12的左边，另一块斜支撑梁板13设置在纵梁板12的右边；在纵梁板12上还沿纵梁板12的长度方向设置有至少三个用于间接挂设钢丝绳2的通孔121，且所述通孔121设置在斜支撑梁板13与纵梁板12之间固定连接处的下方，且三个通孔121中至少有一个通孔121设置在纵梁板12长度方向的前半区，也至少有一个通孔121设置在纵梁板12长度方向的后半区，至少两根钢丝绳2先后通过卸扣滑轮3和卸扣4分别挂设在这两个通孔121内，至少三个通孔121能适用于不同尺寸的预制混凝土构件5的平面四点吊。

本实用新型采用独特结构的起吊工装1，在控制成本的同时，保证了最大起吊力。

进一步地，所述通孔121均设置在纵梁板12上的相同高度位置。

进一步地，所述起吊工装1的长度小于等于3.2m，重量小于等于500kg。

当所述起吊装置为起吊工装1、卸扣4、卸扣滑轮3和钢丝绳2的组合时，采用平面四点起吊，适用于吊点为4个的四边形构件。所述起吊工装为3.1m长，重量为450kg时，适用于最大重量不超过12吨，长度不超过5.5m，宽度不超过3.3m的任意四边形构件，通用性高。而传统起吊工装要达到同样起重重量则自重需要达到1000kg。

在吊装四边形构件过程中，应尽量使卸扣4和卸扣滑轮3安装在合适的通孔121位置，以尽量使得卸扣滑轮3两边的钢丝绳2均匀受力，钢丝绳2张开的角度尽量相等，两边钢丝绳的长度尽量相等。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演和替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (3)

1.一种用于预制混凝土构件的平面四点吊通用起吊装置，其特征在于，所述起吊装置包括起吊工装(1)、至少两根钢丝绳(2)、至少两个卸扣滑轮(3)和至少两个卸扣(4)，所述起吊工装(1)包括横梁板(11)、纵梁板(12)、斜支撑梁板(13)和吊耳(14)，所述横梁板(11)的板面向上和向下且吊耳(14)固定设置在横梁板(11)的上板面上，所述纵梁板(12)的板面与横梁板(11)的板面垂直且纵梁板(12)固定连接在横梁板(11)的下板面上，且纵梁板(12)与横梁板(11)的连接位置为横梁板(11)宽度方向的中间3/5位置，所述斜支撑梁板(13)的板面倾斜设置，所述横梁板(11)、纵梁板(12)和斜支撑梁板(13)的长度方向相同，且斜支撑梁板(13)的宽度方向的一侧与横梁板(11)的下板面固定连接，斜支撑梁板(13)的宽度方向的另一侧与纵梁板(12)的一个板面固定连接，在横梁板(11)的宽度方向上，一块斜支撑梁板(13)设置在纵梁板(12)的左边，另一块斜支撑梁板(13)设置在纵梁板(12)的右边；在纵梁板(12)上还沿纵梁板(12)的长度方向设置有至少三个用于间接挂设钢丝绳(2)的通孔(121)，且所述通孔(121)设置在斜支撑梁板(13)与纵梁板(12)之间固定连接处的下方，且三个通孔(121)中至少有一个通孔(121)设置在纵梁板(12)长度方向的前半区，也至少有一个通孔(121)设置在纵梁板(12)长度方向的后半区，至少两根钢丝绳(2)先后通过卸扣滑轮(3)和卸扣(4)分别挂设在这两个通孔(121)内，至少三个通孔(121)能适用于不同尺寸的预制混凝土构件(5)的平面四点吊。

2.根据权利要求1所述的起吊装置，其特征在于，所述通孔(121)均设置在纵梁板(12)上的相同高度位置。

3.根据权利要求1所述的起吊装置，其特征在于，所述起吊工装(1)的长度小于等于3.2m，重量小于等于500kg。

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