CN210079650U - 一种金属冶炼用颗粒原料挤压粉碎装置 - Google Patents

Abstract

一种金属冶炼用颗粒原料挤压粉碎装置，包括机箱和底部中心的出料管，机箱顶部设置有密封罩板，密封罩板上设置有进料口，机箱内腔底部设置有破碎座，破碎座中心开设有与出料管贯通的破碎腔，机箱内位于破碎座上侧处固定设置有的导流腔，密封罩板顶壁中心处固定设置有一向下延伸至破碎腔的转轴，转轴顶端与设置在机箱顶壁的转动电机传动连接，转轴底端固定设置有一球形结构的破碎锤，破碎锤置于破碎腔的中心位置处，以在破碎锤的外圆周壁与破碎腔的腔壁之间形成破碎通道，且所述破碎通道的通道间距由上至下逐渐减小。本实用新型够针对颗粒状的矿石原料完成进一步的挤压粉碎，且粉碎后的颗粒大小均匀。

Description

一种金属冶炼用颗粒原料挤压粉碎装置

技术领域

本实用新型涉及金属冶炼设备技术领域，具体为一种金属冶炼用颗粒原料挤压粉碎装置。

背景技术

冶金就是从矿物中提取金属或金属化合物，用各种加工方法将金属制成具有一定性能的金属材料的过程和工艺。冶金具有悠久的发展历史，从石器时代到随后的青铜器时代，再到近代钢铁冶炼的大规模发展。冶金的技术主要包括火法冶金、湿法冶金以及电冶金。其中火法冶金，就是把矿石和必要的添加物一起在炉中加热至高温，熔化为液体，生成所需的化学反应，从而分离出用于精炼的粗金属的方法。但是由于在火法冶金过程中，为了提高矿石的冶炼效率，需要先将含金属的矿石破碎成小块的颗粒状，然后进行高温冶炼。而目前的破碎装置虽然能够将矿石破碎，但是破碎后的颗粒大小不均，一些颗粒块仍旧较大，无法实现完全的粉碎。而针对一些本身颗粒就较小的矿石原料，直接投入冶炼效果也不佳，需要进一步的粉碎，而传统的矿石破碎设备无法实现进一步的粉碎。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型的目的是提出一种金属冶炼用颗粒原料挤压粉碎装置，能够针对颗粒状的矿石原料完成进一步的挤压粉碎， 且粉碎后的颗粒大小均匀。

本实用新型为了解决上述问题所采取的技术方案为：一种金属冶炼用颗粒原料挤压粉碎装置，包括机箱和底部中心的出料管，所述机箱顶部设置有密封罩板，所述密封罩板上设置有进料口，所述机箱内腔底部设置有破碎座，所述破碎座中心开设有与出料管贯通的类球形结构的破碎腔，机箱内位于破碎座上侧处固定设置有漏斗状结构的导流腔，所述导流腔底部出口与破碎腔的顶部入口衔接，导流腔的顶部入口与进料口衔接，所述密封罩板顶壁中心处固定设置有一向下延伸至破碎腔的转轴，所述转轴顶端与设置在机箱顶壁的转动电机传动连接，转轴底端固定设置有一球形结构的破碎锤，所述破碎锤置于破碎腔的中心位置处，以在破碎锤的外圆周壁与破碎腔的腔壁之间形成破碎通道，且所述破碎通道的通道间距由上至下逐渐减小。

作为优选的，所述导流腔中围绕转轴圆周均匀设置多个有用于向下送料的绞龙，所述密封罩板顶壁上围绕转动电机设置有多个用于驱动绞龙转动的送料电机，所述绞龙顶端分别与对应的送料电机传动连接，绞龙底端垂直向下延伸至导流腔的底部出口处。

作为优选的，所述密封罩板活动坐设在机箱顶部，所述机箱外侧壁上设置有多个升降气缸，所述升降气缸的活塞杆顶端均与密封罩板的外沿底部连接，以通过推动密封罩板带动破碎锤在破碎腔中上下升降实现对破碎通道通道间距的调节。

作为优选的，所述机箱侧壁上固定设置有多个用于固定安装升降气缸的安装座。

作为优选的，所述出料管上水平转动设置有用于控制出料速度的阀板。

作为优选的，所述密封罩板顶部中心设置有电机护罩，所述进料口围绕电机护罩圆周设置。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型所述的一种金属冶炼用颗粒原料挤压粉碎装置，颗粒原料经进料口进入到导流腔中后，依次自然掉落进入到破碎腔，转动状态的破碎锤对颗粒矿石均匀研磨破碎，研磨粉碎的方式可是矿石颗粒大小均匀，且破碎腔通道间距由上至下逐渐减小，可使颗粒矿石原料由上至下落下的过程中，被破碎锤挤压粉碎的程度逐渐增大，矿石颗粒大小逐渐减小。且在使用中还可根据实际需要，通过升降气缸带动破碎锤垂直升降，调节破碎腔通道的间距大小，进而改善矿石破碎后的颗粒大小。另外，为了放置矿石颗粒在破碎腔顶部入口处发生堵塞，在导流腔中设置向下送料的绞龙，推送矿石颗粒向下输送，减少粉碎时间，提高工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作详细说明，本实施例以本实用新型技术方案为前提，给出了详细的实施方式和具体的操作过程。

如图所示，本实用新型为一种金属冶炼用颗粒原料挤压粉碎装置，包括机箱1和底部中心的出料管2，所述机箱顶部设置有密封罩板3，所述密封罩板3上设置有进料口4，所述机箱1内腔底部设置有破碎座5，所述破碎座5中心开设有与出料管2贯通的类球形结构的破碎腔6，机箱1内位于破碎座5上侧处固定设置有漏斗状结构的导流腔7，所述导流腔7底部出口与破碎腔6的顶部入口衔接，导流腔7的顶部入口与进料口4衔接，所述密封罩板3顶壁中心处固定设置有一向下延伸至破碎腔6的转轴8，所述转轴8顶端与设置在机箱1顶壁的转动电机9传动连接，转轴8底端固定设置有一球形结构的破碎锤10，所述破碎锤10置于破碎腔6的中心位置处，以在破碎锤10的外圆周壁与破碎腔6的腔壁之间形成破碎通道11，且所述破碎通道11的通道间距由上至下逐渐减小。

以上所述为本实用新型的基本实施方式，可在以上基础上作进一步的改进、优化或限定。

进一步的，所述导流腔7中围绕转轴8圆周均匀设置多个有用于向下送料的绞龙12，所述密封罩板3顶壁上围绕转动电机9设置有多个用于驱动绞龙12转动的送料电机13，所述绞龙12顶端分别与对应的送料电机13传动连接，绞龙12底端垂直向下延伸至导流腔7的底部出口处。

进一步的，所述密封罩板3活动坐设在机箱1顶部，所述机箱1外侧壁上设置有多个升降气缸14，所述升降气缸14的活塞杆顶端均与密封罩板3的外沿底部连接，以通过推动密封罩板3带动破碎锤10在破碎腔6中上下升降实现对破碎通道11通道间距的调节。

进一步的，所述机箱1侧壁上固定设置有多个用于固定安装升降气缸14的安装座15。

进一步的，所述出料管2上水平转动设置有用于控制出料速度的阀板21。

进一步的，所述密封罩板3顶部中心设置有电机护罩，所述进料口4围绕电机护罩圆周设置。

本实用新型所述的一种金属冶炼用颗粒原料挤压粉碎装置，颗粒原料经进料口进入到导流腔中后，依次自然掉落进入到破碎腔，转动状态的破碎锤对颗粒矿石均匀研磨破碎，且破碎腔通道间距由上至下逐渐减小，可使颗粒矿石原料由上至下落下的过程中，被破碎锤挤压粉碎的程度逐渐增大，矿石颗粒大小逐渐减小。且在使用中还可根据实际需要，通过升降气缸带动破碎锤垂直升降，调节破碎腔通道的间距大小，进而改善矿石破碎后的颗粒大小。另外，为了放置矿石颗粒在破碎腔顶部入口处发生堵塞，在导流腔中设置向下送料的绞龙，推送矿石颗粒向下输送，减少粉碎时间，提高工作效率。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例描述如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述所述技术内容作出的些许更动或修饰均为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (6)

1.一种金属冶炼用颗粒原料挤压粉碎装置，包括机箱（1）和底部中心的出料管（2），所述机箱顶部设置有密封罩板（3），所述密封罩板（3）上设置有进料口（4），其特征在于：所述机箱（1）内腔底部设置有破碎座（5），所述破碎座（5）中心开设有与出料管（2）贯通的类球形结构的破碎腔（6），机箱（1）内位于破碎座（5）上侧处固定设置有漏斗状结构的导流腔（7），所述导流腔（7）底部出口与破碎腔（6）的顶部入口衔接，导流腔（7）的顶部入口与进料口（4）衔接，所述密封罩板（3）顶壁中心处固定设置有一向下延伸至破碎腔（6）的转轴（8），所述转轴（8）顶端与设置在机箱（1）顶壁的转动电机（9）传动连接，转轴（8）底端固定设置有一球形结构的破碎锤（10），所述破碎锤（10）置于破碎腔（6）的中心位置处，以在破碎锤（10）的外圆周壁与破碎腔（6）的腔壁之间形成破碎通道（11），且所述破碎通道（11）的通道间距由上至下逐渐减小。

2.如权利要求1所述的一种金属冶炼用颗粒原料挤压粉碎装置，其特征在于：所述导流腔（7）中围绕转轴（8）圆周均匀设置多个有用于向下送料的绞龙（12），所述密封罩板（3）顶壁上围绕转动电机（9）设置有多个用于驱动绞龙（12）转动的送料电机（13），所述绞龙（12）顶端分别与对应的送料电机（13）传动连接，绞龙（12）底端垂直向下延伸至导流腔（7）的底部出口处。

3.如权利要求1所述的一种金属冶炼用颗粒原料挤压粉碎装置，其特征在于：所述密封罩板（3）活动坐设在机箱（1）顶部，所述机箱（1）外侧壁上设置有多个升降气缸（14），所述升降气缸（14）的活塞杆顶端均与密封罩板（3）的外沿底部连接，以通过推动密封罩板（3）带动破碎锤（10）在破碎腔（6）中上下升降实现对破碎通道（11）通道间距的调节。

4.如权利要求3所述的一种金属冶炼用颗粒原料挤压粉碎装置，其特征在于：所述机箱（1）侧壁上固定设置有多个用于固定安装升降气缸（14）的安装座（15）。

5.如权利要求1所述的一种金属冶炼用颗粒原料挤压粉碎装置，其特征在于：所述出料管（2）上水平转动设置有用于控制出料速度的阀板（21）。

6.如权利要求1所述的一种金属冶炼用颗粒原料挤压粉碎装置，其特征在于：所述密封罩板（3）顶部中心设置有电机护罩，所述进料口（4）围绕电机护罩圆周设置。

Images