CN210059765U - 一种新型铸造炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种新型铸造炉，包括冷却箱，炉体，炉口，升液管，导热板，进气孔，排废气口，液体槽和铸造腔，所述冷却箱在炉体的上部，且冷却箱包括进水孔，水管，出水口和水阀，所诉进水孔与水管的一侧相连接，且出水口与水管另一侧相连接，所述水管在冷却箱内部，所述水阀安装在进水孔的水管处；所述炉口在炉体的上端；所述升液管设置在炉体的内部和炉口的上部；所述导热板安装在炉体内部的一侧和升液管的外部的一侧，且导热板与排废气口连接。本实用新型冷却箱，升液管和导热板的设置，结构简单，操作方便，实用性强，能够有效地降低升液管中金属液的冷却速度，大大提高了铸造模具的生产效率和铸件质量。

Description

一种新型铸造炉

技术领域

本实用新型属于铸造设备技术领域，尤其涉及一种新型铸造炉。

背景技术

反重力铸造是20世纪50年代发展起来的一种铸造浇注成形工艺。它是使铸造炉炉体内的金属液在压力的作用下沿升液管自下而上克服重力及其他阻力充填铸型，并在压力下获得铸件的一种方法。根据金属液充填铸型施加压力形式的不同，反重力铸造可以分为低压铸造、差压铸造、调压铸造及真空吸铸等。

中国专利公开号为CN 205798415 U，发明创造的名称为及一种铸造炉，包括炉体，炉体内部设有炉内腔室，炉内腔室顶部设有集烟罩，集烟罩顶部连接烟气出口，炉内腔室底部一侧设有出料口，出料口连接浇注管道，炉内腔室底部另一侧设有排杂口，排杂口连接排杂管道，炉体底部设有加热腔室，加热腔室一侧设有观察窗口，加热腔室和炉内腔室之间设有导热板。本实用新型与现有技术相比具有下列优点：整体结构简单，产品质量好，延长其使用寿命，降低生产成本，防止烟气直接排放，环保性提高，满足所需要求，便于推广使用。但是现有铸造设备在铸造过程中，升液管内金属液往往很快冷却，当铸造模具中的金属液凝固时会产生收缩，而当升液管内金属液的冷却速度过快时，就会发生无法良好地补缩，产生铸造不良，另外，当金属液通过升液管输入到铸造模具中，冷却速度过慢，卸压时总有未凝固的金属液通过升液管回落到炉体内导致铸造模具不完整而报废，大大的影响了生产效率。

因此，发明一种新型铸造炉显得非常必要。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种新型铸造炉，以解决现有铸造炉存在着升液管内金属液的冷却速度过快，铸造模具中冷却速度过慢的问题。一种新型铸造炉，包括冷却箱，炉体，炉口，升液管，导热板，进气孔，排废气口，液体槽和铸造腔，所述冷却箱在炉体的上部，且冷却箱包括进水孔，水管，出水口和水阀，所诉进水孔与水管的一侧相连接，且出水口与水管另一侧相连接，所述水管在冷却箱内部，所述水阀安装在进水孔的水管处；所述炉口在炉体的上端；所述升液管设置在炉体的内部和炉口的上部；所述导热板安装在炉体内部的一侧和升液管的外部的一侧，且导热板与排废气口连接；所述排废气口设置在炉体的一侧；所述液体槽在炉体的下部；所述铸造腔在冷却箱的内部，且铸造腔与升液管相连接。

所述冷却箱采用长方体不锈钢金属板，且冷却箱内部设置有铸造腔和水管；所述水管环绕在铸造腔的外侧，以利于通过水流来降低温度，加速铸造模具的冷却速度，从而大大提高了铸造模具的生产效率。

所述炉体采用圆不锈钢金属管，且述炉口与炉体之间进行焊接，该炉体的外侧粘结有隔热垫，有利于利用圆形面积大，增大金属液的输送量。

所述升液管顶部采用上方大下方小的金属管，且升液管上半部分通过炉口与铸造腔相连接，其下半部分插入在液体槽内部，通过进气孔在炉体内部产生压强，把液体槽内的金属液由下向上输送到铸造腔中，该设置结构简单，操作方便，实用性强。

所述导热板采用石墨烯板体复合而成的方形板，且导热板与排废气口或升液管的一侧相连接，在铸造过程中炉体通过排废气口排出废气时产生的热量通过导热板传递到升液管的一侧，使升液管有了加热的功能，该设置不仅能够有效地降低升液管中金属液的冷却速度，提高了铸造效率及铸件质量，还减少了废气的排放，并对其进行加工再次利用，节能环保。

所述液体槽采用半球形的不锈钢金属槽，且液体槽内部的铸造腔采用梯台形结构的空腔，提高了稳定性。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1.本实用新型冷却箱的设置，利用水流来降低温度，有利于加速铸造模具的冷却速度，从而大大提高了铸造模具的生产效率。

2.本实用新型升液管的设置，一方面有利于金属液回流，另一方面在金属液上升时有一定的撇渣作用，结构简单，操作方便，实用性强。

3.本实用新型导热板与排废气口的设置，不仅能够有效地降低升液管中金属液的冷却速度，提高了铸造效率及铸件质量，还减少了废气的排放，并对其进行加工再次利用，节能环保。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的冷却箱结构示意图。

图中：

1-冷却箱，11-进水孔，12-水管，13-出水口，14-水阀，2-炉体，3-炉口，4-升液管，5-导热板，6-进气孔，7-排废气口，8-液体槽，9-铸造腔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型做进一步描述：

实施例：

如附图1至附图2所示

本实用新型提供一种新型铸造炉，包括冷却箱1，炉体2，炉口3，升液管4，导热板5，进气孔6，排废气口7，液体槽8和铸造腔9，所述冷却箱1在炉体2的上部，且冷却箱1包括进水孔11，水管12，出水口13和水阀14，所诉进水孔11与水管12的一侧相连接，且出水口13与水管12另一侧相连接，所述水管12在冷却箱1内部，所述水阀14安装在进水孔11的水管12处；所述炉口3在炉体2的上端；所述升液管4设置在炉体2的内部和炉口3的上部；所述导热板5安装在炉体2内部的一侧和升液管4的外部的一侧，且导热板5与排废气口7连接；所述排废气口7设置在炉体2的一侧；所述液体槽8在炉体2的下部；所述铸造腔9在冷却箱1的内部，且铸造腔9与升液管4相连接。

所述冷却箱1采用长方体不锈钢金属板，且冷却箱1内部设置有铸造腔9和水管12；所述水管12环绕在铸造腔9的外侧，以利于通过水流来降低温度，加速铸造模具的冷却速度，从而大大提高了铸造模具的生产效率。

所述炉体2采用圆不锈钢金属管，且述炉口3与炉体2之间进行焊接，该炉体2的外侧粘结有隔热垫，有利于利用圆形面积大，增大金属液的输送量。

所述升液管4顶部采用上方大下方小的金属管，且升液管4上半部分通过炉口3与铸造腔9相连接，其下半部分插入在液体槽8内部，通过进气孔在炉体内部产生压强，把液体槽内的金属液由下向上输送到铸造腔中，该设置结构简单，操作方便，实用性强。

所述导热板5采用石墨烯板体复合而成的方形板，且导热板5与排废气口7或升液管4的一侧相连接，在铸造过程中炉体通过排废气口排出废气时产生的热量通过导热板传递到升液管的一侧，使升液管有了加热的功能，该设置不仅能够有效地降低升液管中金属液的冷却速度，提高了铸造效率及铸件质量，还减少了废气的排放，并对其进行加工再次利用，节能环保。

所述液体槽8采用半球形的不锈钢金属槽，且液体槽8内部的铸造腔9采用梯台形结构的空腔，提高了稳定性。

工作原理

本实用新型中，通过打开进气孔6使空气进入炉体2内部产生压强，通过升液管4把液体槽8内的金属液由下向上输送到铸造腔9中，通过导热板5与排废气口7和升液管4的一侧相连接，在铸造过程中炉体2通过排废气口7排出废气时产生的热量通过导热板5传递到升液管4的一侧，使升液管4有了加热的功能，能够有效地降低升液管4中金属液的冷却速度，冷却箱1内部有铸造腔9和水管12，该水管12环绕在铸造腔9的周围，通过拧松水阀14来使水流入水管12内，利用水流来降低温度，加速铸造模具的冷却速度。

利用本实用新型所述技术方案，或本领域的技术人员在本实用新型技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种新型铸造炉，其特征在于：包括冷却箱（1），炉体（2），炉口（3），升液管（4），导热板（5），进气孔（6），排废气口（7），液体槽（8）和铸造腔（9），所述冷却箱（1）在炉体（2）的上部，且冷却箱（1）包括进水孔（11），水管（12），出水口（13）和水阀（14），所诉进水孔（11）与水管（12）的一侧相连接，且出水口（13）与水管（12）另一侧相连接，所述水管（12）在冷却箱（1）内部，所述水阀（14）安装在进水孔（11）的水管（12）处；所述炉口（3）在炉体（2）的上端；所述升液管（4）设置在炉体（2）的内部和炉口（3）的上部；所述导热板（5）安装在炉体（2）内部的一侧和升液管（4）的外部的一侧，且导热板（5）与排废气口（7）连接；所述排废气口（7）设置在炉体（2）的一侧；所述液体槽（8）在炉体（2）的下部；所述铸造腔（9）在冷却箱（1）的内部，且铸造腔（9）与升液管（4）相连接。

2.如权利要求1所述的新型铸造炉，其特征在于：所述冷却箱（1）采用长方体不锈钢金属板，且冷却箱（1）内部设置有铸造腔（9）和水管（12）；所述水管（12）环绕在铸造腔（9）的外侧。

3.如权利要求1所述的新型铸造炉，其特征在于：所述炉体（2）采用圆不锈钢金属管，且述炉口（3）与炉体（2）之间进行焊接，该炉体（2）的外侧粘结有隔热垫。

4.如权利要求1所述的新型铸造炉，其特征在于：所述升液管（4）顶部采用上方大下方小的金属管，且升液管（4）上半部分通过炉口（3）与铸造腔（9）相连接，其下半部分插入在液体槽（8）内部。

5.如权利要求1所述的新型铸造炉，其特征在于：所述导热板（5）采用石墨烯板体复合而成的方形板，且导热板（5）与排废气口（7）或升液管（4）的一侧相连接。

6.如权利要求1所述的新型铸造炉，其特征在于：所述液体槽（8）采用半球形的不锈钢金属槽，且液体槽（8）内部的铸造腔（9）采用梯台形结构的空腔。

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