CN210059415U - 一种套筒卷制机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及筒状金属件生产设备领域，公开了一种套筒卷制机，包括机架、进料工位、成型工位、收集工位、顶出工位以及动力工位，机架上设有上料机构，上料机构包括上料平台、存料盒体以及进料气缸，上料平台位于进料工位背对成型工位的一侧，存料盒体位于上料平台上方，存料盒体上设有沿板材传输方向延伸且贯穿存料盒上下表面的存料槽，存料盒与上料平台之间设有上料通道，多块板材堆叠在存料槽中且最下方的一块板材位于上料通道中，进料气缸设于最下方的板材背对进料工位的一侧以在每次一活塞杆伸长时推动最下方的板材向进料工位所在方向移动。本实用新型能够预存多块板材并进行逐一上料，减小了工人的劳动强度。

Description

一种套筒卷制机

技术领域

本实用新型属于筒状金属件生产设备领域，特别涉及一种套筒卷制机。

背景技术

套筒是链条的主要部件之一，套筒一般由金属板材经套筒卷制机加工而成。

授权公告号为CN106552839B的中国发明专利公开了一种套筒卷制机，包括一机架，包括进料工位；成型工位；收集工位；顶出工位；还包括一位于所述成型工位正前方的修整机构，所述机架上还设置有用于驱动进料工位、成型工位、顶出工位和修整机构的动力工位。本发明具有以下优点和效果：该发明利用新机械结构，通过成型工位、以及修整工位上的固定座和定型罩三者对套管进行定位，使得制成的套管具有较高的精度，且磨损率较小，同时在后续退火加工时形变量低，该设备具有较高的生产效率及良品率。

该套筒卷制机使用时，金属板材由进料工位输送到成型工位中，金属板材供料情况可能是段状的，也可以是成卷状的，段状的板材直度好，但是在一块板材加工完成后，需要不断地由人工喂入一块块板材，工人需要一直呆在及其旁边上料，劳动强度大。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种套筒卷制机，能够进行多块板材的预上料，使得工人无需一直在机器旁进行上料工作，减小了工人的劳动强度。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种套筒卷制机，包括机架、用于将板材推送定位到下一工位的进料工位、用于将板材压制成套筒的成型工位、用于收集成型后的套筒的收集工位、用于将套筒顶出成型工位后进入到收集工位的顶出工位以及用于驱动进料工位、成型工位、顶出工位和修整机构的动力工位，所述机架上还设置有段状板料的上料机构，所述上料机构包括上料平台、存料盒体以及进料气缸，所述上料平台设置于机架上且位于进料工位背对成型工位的一侧，所述存料盒体设置于机架上且位于上料平台上方，所述存料盒体上设有沿板材传输方向延伸且贯穿存料盒上下表面的存料槽，所述存料盒与上料平台之间设有高度范围在一块板材厚度到两块板材厚度之间的上料通道，多块板材沿竖直方向分布地堆叠在存料槽中且最下方的一块板材位于上料通道中，所述进料气缸设置于最下方的板材背对进料工位的一侧以在每次一活塞杆伸长时推动最下方的板材向进料工位所在方向移动。

通过采用上述技术方案，通过动力工位控制每个工位的运行，当板材通过进料工位进入到成型工位后，成型工位进行初步包圆成一金属套筒，顶出工位中的顶针组将成型的套筒顶出成型工位，使得套筒掉落到收集工位上；在上料时，将多个板材呈竖直分布地堆叠放置于存料槽中，位于最下方的板材处于上料通道中，通过进料气缸的活塞杆的伸长来推动最下方的板材向进料工位移动，此时，倒数第二块板材的两端被存料槽的端壁阻挡，不会发生移动，待最下方的板材移除存料槽下方位置时，倒数第二块板材落到原先最下方的板材的位置，如此往复进行上料，使得工人无需一直呆在机器旁进行上料，只需要将多块板材预先放置于存料槽中即可在板材未使用完时离开或进行其他工作，减小了劳动强度。

进一步设置为：所述上料平台上开设有第一限位槽，所述第一限位槽位于存料槽的正下方且宽度等于板材的宽度，所述第一限位槽的深度加上上料通道的高度的和在一块板材厚度到两块板材厚度之间。

通过采用上述技术方案，利用第一限位槽对上料时的板材进行限位，避免板材在被进料气缸推动时发生水平倾斜的情况，保证板材能被进料气缸顺利推入进料工位。

进一步设置为：所述进料工位包括送料压轮组，所述送料压轮组包括多组上下分布的送料压轮以及用于驱动送料压轮转动的送料电机，所述进料气缸的活塞杆伸长时推动最下方的板材沿第一限位槽移动并进入送料压轮之间。

通过采用上述技术方案，板材被进料气缸推动后，板材背对进料气缸的端部进入呈上下分布地送料压轮之间，送料气缸带动送料压轮转动，通过送料压轮对板材的摩擦，带动板材继续向前输送。

进一步设置为：所述机架上设有修整机构，所述修整机构位于所述成型工位正前方，所述修整机构包括固定座，所述固定座径向滑移插接有至少两个缩口件，所述固定座外还套设转动有用于驱动所述缩口件相对移动后形成一圆形挤压孔的定型罩，所述定型罩前端还设置有整型管；所述顶出工位上还设置有依次穿设过成型工位、圆形挤压孔、整型管的轴心线上的顶针组。

通过采用上述技术方案，顶出工位中的顶针组将初步成型的套筒送入到修整机构中的固定座上，此时转动定型罩实现将固定座上的缩口件同时相对往里驱动，该些缩口件的前端形成一圆形挤压孔，套筒被顶送到该圆形挤压孔内，外壁每个端面均被同时挤压，由于每个缩口件上的压力均衡，将包圆成型的套筒的每个不均等的应力，分散到套筒上每个部分，使得每个部分的套筒的应力都相同，消除被初步包圆后的套筒由于应力不均衡使得在退火时会发生形变的问题。且该套筒每个表面都是同一时间被挤压，因而也不存在套筒局部位置被磨损的问题，被缩口件再次挤压定型的套筒具有较高的尺寸精度；当套筒被二次挤压后，被顶针组后方的套筒顶入到定型罩内，最终通过该定型罩进行三次精准。该定型罩的结构与现有技术中勒圆模结构差异不大，即一硬质合金块，在合金块内设置有供套筒通过的圆孔，该定型罩起到定型的作用；由于被二次挤压的套筒在定位座上的应力被分散均匀，因而进入到该定型罩前的套筒本身的应力分布较为稳定，通过该尺寸略小于套筒外形的定型罩后，通过该定型罩后的整型余量也较小，因而整个套筒结构尺寸形变量较小，确保了在不造成对套筒进行磨损的情况下，本发明具有较高的产品精准度，提高了产品的质量。

进一步设置为：所述固定座中心位置设置有通孔，所述缩口件一端位于通孔内，另一端凸设于固定座外壁，所述定型罩套设于所述固定座后设置有供每个所述缩口件凸设的该端插接的多个第二限位槽，每个所述第二限位槽内设置有驱动所述缩口件同时朝向所述通孔圆心运动的楔形块。

通过采用上述技术方案，当套筒被顶针组移送到固定座中间的通孔内后，定型罩转动，定型罩上的楔形块同时将相对应的缩口件往通孔的圆心处驱动，最后实现将套筒外壁同时进行挤压定型，一方面起到二次定型的目的，另一方面起到了将之前板材分步包圆时所产生的不同位置的应力进行分散，确保套筒每个部位的应力相同，防止在退火时受热发生不均匀的形变而导致产生次品。

进一步设置为：所述成型工位包括位于所述顶针组上方且带有半圆形弧的前刀、位于所述顶针组下方两侧的左刀、右刀、位于所述顶针组下方的包圆刀，所述前刀、左刀、右刀、包圆刀收拢后形成一用于包圆板材的包圆孔。

通过采用上述技术方案，当板材进入到成型工位时，前刀第一时间下落，一方面起到切割板材的作用，另一方面将直线型的板材压制成倒U型，而后左刀和右刀同时前进，将倒U型的板材的两端缩口，最后包圆刀上升，将缩口的两端进行包圆，最终四把刀形成一包圆孔，即套筒的外轮廓，实现套筒的初步成型。

进一步设置为：所述动力工位包括位于作为动力源的电机、驱动各个工位的行星齿轮组，联动所述电机和所述行星齿轮组的皮带轮；所述行星齿轮组包括一端与所述皮带轮固接，另一端用于驱动所述进料工位进料并且能够驱动所述前刀下落的第一齿轮、驱动所述左刀的第二齿轮、驱动所述右刀的第三齿轮、驱动所述包圆刀的第四齿轮、驱动所述定型罩转动的第五齿轮、驱动所述顶针组的第六齿轮、驱动所述进料工位定位的第七齿轮、以及用于联动的主齿轮。

通过采用上述技术方案，通过电机驱动皮带轮，皮带轮固定在第一齿轮上，第一齿轮与主齿轮啮合，最后动过主齿轮对其余齿轮进行转动，最终实现每个工位上的运行。

进一步设置为：所述定型罩一端朝向所述第五齿轮设置有驱动改向件，所述驱动改向件包括一偏心套接在所述第五齿轮上的输出轴上的驱动件、一端与所述驱动件转动连接且另一端与所述定型罩侧壁设置的凸耳固定的改向件、用于供所述改向件上下滑移且固定在所述机架上的连接座。

通过采用上述技术方案，由于驱动件是偏心套接在输出轴上，当输出轴转动时，能够带动驱动件的上端做圆周运动；当驱动件上端做圆周运动时，下端铰接的改向件由于本身径向被限定，因而只能被迫在连接座上上下滑移，又实现了与定型罩一侧的凸耳的连接处也上下运动，又因为定型罩套设在固定座上，使得定型罩被迫只能在固定座上往复转动，实现定型罩内的楔形块可以将缩口件进行推送以及与缩口件的分离，达到对套筒的二次定型的目的。

进一步设置为：所述机架上设置有多个分别供前刀、左刀、右刀以及包圆刀滑移设置的基座，所述第一齿轮，第二齿轮、第三齿轮、第四齿轮分别在相对应的所述基座上设置有驱动凸轮，所述驱动凸轮分别驱动前刀、左刀、右刀以及包圆刀朝向顶针组移动。

通过采用上述技术方案，通过驱动凸轮分别控制前刀、左刀、右刀以及包圆刀在基座上滑移，实现对板材的包圆工序，结构简单，维修方便。

进一步设置为：所述进料工位包括用于递进板材的进给组件、以及用于定位板材的定位组件；所述进给组件包括一固定推送板材的推送基座、驱动所述推送基座前后往复移动且转动连接在机架上的联动杆、偏轴设置在所述第一齿轮的输出轴上的推杆，所述联动杆两端分别与所述推送基座和所述推杆转动连接。

通过采用上述技术方案，进给组件中的推杆偏轴设置在输出轴上，使得输出轴转动时，推杆能够绕着输出轴的轴心做圆周运动，因而能够带动另一端连接的联动杆在连接处左右移动，又由于联动杆转动连接在机架上，使得联动杆的另一端被迫做方向相反的左右移动，最后实现推送基座能够朝向成型工位往复移动；在板材移送时，还能通过定位组件对板材进行输送后的定位，防止推送基座在复位与板材分离时，板材发现位移，同时当推送基座固定板材时，定位组件此时是松开板材的。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、将多个板材呈竖直分布地堆叠放置于存料槽中，位于最下方的板材处于上料通道中，通过进料气缸的活塞杆的伸长来推动最下方的板材向进料工位移动，此时，倒数第二块板材的两端被存料槽的端壁阻挡，不会发生移动，待最下方的板材移除存料槽下方位置时，倒数第二块板材落到原先最下方的板材的位置，如此往复进行上料，使得工人无需一直呆在机器旁进行上料，只需要将多块板材预先放置于存料槽中即可在板材未使用完时离开或进行其他工作，减小了劳动强度；

2、当套筒被顶针组移送到固定座中间的通孔内后，定型罩转动，定型罩上的楔形块同时将相对应的缩口件往通孔的圆心处驱动，最后实现将套筒外壁同时进行挤压定型，一方面起到二次定型的目的，另一方面起到了将之前板材分步包圆时所产生的不同位置的应力进行分散，确保套筒每个部位的应力相同，防止在退火时受热发生不均匀的形变而导致产生次品；

3、通过驱动凸轮分别控制前刀、左刀、右刀以及包圆刀在基座上滑移，实现对板材的包圆工序，结构简单，维修方便。

附图说明

图1是本实施例中套筒卷制机的前侧示意图；

图2是图1中A处放大图；

图3是本实施例中套筒卷制机的前侧示意图；

图4是本实施例中输出轴在竖板上的分布示意图；

图5是本实施例中行星齿轮组的分布示意图；

图6是本实施例中进料工位的部分安装示意图；

图7是本实施例中进料工位的部分剖面视图；

图8是图3中的B部放大示意图；

图9是本实施例中成型工位、修整机构的部分结构示意图；

图10是本实施例中定型罩的结构示意图；

图11是本实施例中定型罩与驱动改向件的结构示意图；

图12是本实施例中套筒卷制机的后侧示意图；

图13是本实施例中顶出工位的结构示意图；

图14是本实施例中顶出工位的剖面视图；

图15是本实施例中复位件以及抵紧件的结构图。

附图标记：1、机架；1.1、竖板；1.2、上料机构；1.3、上料平台；1.4、存料盒体； 1.5、进料气缸；1.6、存料槽；1.7、第一限位槽；2、进料工位；2.1、送料压轮组；2.11、送料压轮；2.12、送料电机；2.2、进给组件；2.21、安装块；2.22、滑移块；2.23、第一定位座；2.231、第一压轴；2.24、联动杆；2.25、推杆；2.251、安装板；2.26、压板件；2.27、联动板；2.3、定位组件；2.31、第二定位座；2.32、第二压轴；3、成型工位；3.1、前刀； 3.2、左刀；3.3、右刀；3.4、包圆刀；3.5、基座；3.6、滑移座；4、顶出工位；4.1、顶针组；4.11、定位针；4.12、推进管；4.13、弹性件；4.2、L型顶板；4.3、推动构件；4.31、推动杆；4.32、抵接件；4.33、复位件；4.4、安装座；5、收集工位；6、修整机构；6.1、固定座；6.11、通孔；6.12、滑槽；6.2、缩口件；6.21、圆形挤压孔；6.3、定型罩；6.31、凸耳； 6.32、驱动改向件；6.33、连接座；6.34、驱动件；6.35、改向件；6.36、第二限位槽；6.37、楔形块；6.4、整型管；7、动力工位；7.1、第一齿轮；7.2、第二齿轮；7.3、第三齿轮；7.4、第四齿轮；7.5、第五齿轮；7.6、第六齿轮；7.7、第七齿轮；7.8、主齿轮；7.9、电机；7.91、皮带轮；8、定位凸轮；9、顶出凸轮；10、驱动凸轮。

具体实施方式

一种套筒卷制机，参照图1和图3，包括一作为机架1的箱体，在箱体内部设置有一块竖板1.1，在竖板1.1前端设置有一成型工位3用于加工套筒，同时在成型工位3左侧的竖板1.1上设置有进料工位2，在竖板1.1后端面上设置有顶出工位4，用于将成型工位3上的产品推送到成型工位3前侧的收集工位5上。

如图1和图2所示，机架上还设置有段状板料的上料机构1.2，上料机构1.2包括上料平台1.3、存料盒体1.4以及进料气缸1.5，上料平台1.3设置于机架1上且位于进料工位 2背对成型工位的一侧，存料盒体1.4固定于机架1上且位于上料平台1.3上方，存料盒体 1.4上开设有沿板材传输方向延伸且贯穿存料盒体1.4上下表面的存料槽1.6，存料盒与上料平台1.3之间设有高度范围在一块板材厚度到两块板材厚度之间的上料通道。

上料平台1.3上开设有第一限位槽1.7，第一限位槽1.7位于存料槽1.6的正下方且与存料槽1.6平行，第一限位槽1.7的宽度等于板材的宽度，第一限位槽1.7的深度和上料通道的高度均为板材厚度的一半。

多块板材沿竖直方向分布地堆叠在存料槽1.6中且最下方的一块板材正好位于上料通道和第一限位槽1.7中，进料气缸1.5设置于最下方的板材背对进料工位的一侧，进料气缸 1.5的活塞杆伸长时推动最下方的板材，并使得板材背对进料气缸1.5的端部进入进料工位2。

参照图3、图4和图5，每个工位通过一动力工位7进行提供动力，动力工位7包括作为动力源的电机7.9，该电机7.9设置在机架1上端、包括有一用于联动啮合且转动安装在竖板1.1上的主齿轮7.8、以及多用于驱动不同工件的第一齿轮7.1、第二齿轮7.2、第三齿轮7.3、第四齿轮7.4、第五齿轮7.5、第六齿轮7.6和第七齿轮7.7。第一齿轮7.1与电机 7.9通过皮带轮7.91实现联动，同时又由于第一齿轮7.1与主齿轮7.8相互啮合，最终实现主齿轮7.8转动其余齿轮。

进料工位2包括送料压轮组2.1，用于初步对板材进行矫直平整，同时包括有位于机架1内的进给组件2.2和定位组件2.3。

送料压轮组2.1包括两两一组且同组中呈上下分布的送料压轮2.11以及送料电机2.12，送料电机2.12安装于机架1上，送料压轮2.11设有多组，且每组中至少有一个送料压轮 2.11与送料电机2.12连接。

图3和图6中，进给组件2.2中的推送基座3.5包括两个通过螺栓固定在竖板1.1上的安装块2.21，两个安装块2.21之间设置有一滑杆，在滑杆上套设有滑移块2.22，滑移块2.22上设置有第一定位座2.23；同时该滑移块2.22的外侧转动连接有一联动杆2.24，联动杆2.24的中端通过销轴转动连接在竖板1.1上，联动杆2.24的另一端即上端转动连接有一推杆2.25，该推杆2.25与联动杆2.24的连接处通过一设置在联动杆2.24上横轴实现转动连接。推杆2.25的另一端转动连接设置有一安装板2.251，该安装板2.251安装在第一齿轮7.1(参照图3)上的输出轴的最前端，推杆2.25在安装板2.251上相对该输出轴的轴线偏轴设置。

参照图7，设置在滑移块2.22上的第一定位座2.23包括竖直插接滑移在滑移块2.22 上的第一压轴2.231，第一压轴2.231穿设在滑移块2.22上的部分挤压在设置在滑移块2.22 上的弹簧；还包括一压板件2.26，压板件2.26一端偏心设置在滑移块2.22上，该端下端面与第一压轴2.231上端抵接，同时另一端呈板状件，该端与设置在滑移块2.22另一侧的弹簧复位杆抵接。

参照图6至图8，定位组件2.3中的第二定位座2.31位于推送基座3.5与成型工位3(参照图3)之间，也可以设置在安装块2.21上，该第二定位座2.31中的第二压轴2.32上端抵接有一定位凸轮8，定位凸轮8设置在第七齿轮7.7(参照图5)上的输出轴上，第二压轴2.32的安装结构与第一压轴2.231的安装机构大体一致，均通过弹簧复位；该定位凸轮8 呈阶梯块状，前端能够与第二压轴2.32抵接，后端与转动安装在竖板1.1上的联动板2.27 的一端抵接，将联动板2.27设置成L型，使得该联动板2.27的另一端能够将压板件2.26朝向弹簧复位杆的一端进行挤压实现对第一压轴2.231对压板的下压定位。

该进料工位2工作过程：当板材从送料压轮2.1进入到推送基座3.5上时，第一定位座2.23下压将板材定位，此后推送基座3.5上的滑移块2.22朝向第二定位座2.31移送，继而第二定位座2.31将板材定位，第一定位座2.23复位，滑移块2.22同样复位，当滑移块 2.22再次推送时，第二定位座2.31松开；重复上述步骤实现持续对成型工位3的持续供料。

回到图3，成型工位3包括位于板材输送过来时的正上方的前刀3.1，该前刀3.1下端呈条状型，同时在最前端设置有半圆形弧；还包括有位于前刀3.1同一平面上，且位于前刀3.1下端的左右两个的左刀3.2和右刀3.3，在左刀3.2和右刀3.3最前端设置有30°的弧形槽，同时在两把刀之间和前刀3.1正下方设置有一包圆刀3.4，该包圆刀3.4的顶端也设置有30°的弧形槽，四把刀最终收拢后形成一个360°的包圆孔，用于挤压板材成型。

参照图3和图5，上述四把刀均设置在固定在机架1上的基座3.5，基座3.5上设置有一滑移设置的通过弹簧能够复位的滑移座3.6，每个滑移座3.6的前端固定不同的刀，同时第一齿轮7.1，第二齿轮7.2、第三齿轮7.3、第四齿轮7.4分别在相对应的所述基座3.5上设置有驱动凸轮10，该驱动凸轮10转动时抵紧滑移座3.6，最终实现刀具的运行；该滑移座3.6的复位结构可以与上述第二定位座2.31的结构类似，不再细述，同时也可以采用现有技术中的驱动机构，因而不再加以阐述。

该成型工位3的工位过程：板材进入到前刀3.1下方时，前刀3.1下落，第一时间将板材切落，同时半圆形弧的形状将板材压制成倒U型板材，同时左刀3.2和右刀3.3同时进给，将板材的两端收拢，最后包圆刀3.4上升，将两端的开口进行收拢，最终制成一个圆柱形的套筒。

参照图9和图10，在成型工位3的正前端还固定有一修整机构6，修整机构6包括一中心位置设置有贯通的通孔6.11且外表面呈圆柱形的固定座6.1，固定座6.1可以通过螺栓固定在机架1或者刀具组上；同时在固定座6.1径向开设有4个滑槽6.12，在每个滑槽 6.12上放置有由硬质合金制成的缩口件6.2，能实现滑移即可。

缩口件6.2的外端凸设出固定座6.1的外壁，内端的顶端设置有四分之一圆弧，当4个缩口件6.2收拢后形成一圆形挤压孔(图中未示出)，该圆形挤压孔能够将套管再进进行定位。

在图9和图10中，设置完缩口件6.2后在固定座6.1上还设套有一能够转动的定型罩6.3，定型罩6.3内端开设有一圆槽，圆槽的侧壁能够抵接缩口件6.2的外端，且在圆槽的侧壁上还开设有第二限位槽6.36，第二限位槽6.36上可以放置有一方块，方块在第二限位槽6.36内形成楔形块6.37，因而当定型罩6.3在固定座6.1上转动时，楔形块6.37上不同的端面实现将缩口件6.2外端挤压，使得缩口件6.2的内端朝向固定座6.1圆心处移动，由于每个楔形块6.37形状一样，使得缩口件6.2的位移距离能够保持一致，使得4个缩口件6.2 能够实现形成圆形挤压孔，最终实现将套管进行二次挤压定型确保产品的精度，另一方面由于挤压力一致，使得被初步定型的套管上的不同应力的部位也被强制均衡，使每个部位的应力均保持一致，有效的防止了套管在后期退火时发生形变。

图9和图10中，在定型罩6.3的前端还设置有整型管6.4，该整型管6.4位于定型罩6.3前端即也同样位于固定座6.1的前端，整型管6.4可以固定在定型罩6.3上也可以固定在固定座6.1上，通过螺栓固定即可。整型管6.4有硬度较大的硬质合金制成，呈圆柱形同时内部设置有孔径小于套筒外壁直径0.005-0.01mm的圆孔，实现对套筒三次定位整型，在不对套筒造成挤压磨损的情况下，进行最后的整型，确保套筒尺寸的精准性。

修整机构6中的定型罩6.3通过一驱动改向件6.32被第五齿轮7.5带动。

参照图3和图11，定型罩6.3外壁的一侧设置有一凸耳631，同时驱动改向件6.32包括一改向件6.35，该改向件6.35上端转动连接有一驱动件6.34，下端连接在凸耳6.31上，同时中端插接在一固定在机架1上的连接座6.33，该连接座6.33上设置竖直且贯通的直孔，限位了改向件6.35的滑移方向，同时上端连接的驱动件6.34为一圆柱形套管，该驱动件 6.34偏心套设在第五齿轮7.5上的输出轴上，最终实现对定型罩6.3的循环往复转动。

参照图3，在成型工位3前端设置有一作为收集工位5的储料箱。

参照12至图15，顶出工位4设置在竖板1.1的后端面上，顶出工位4设置有一设置有空腔且呈立方体的安装座4.4，在安装座4.4内设置有一依次穿设过成型工位3、圆形挤压孔、整型管6.4的轴心线上的顶针组4.1，该顶针组4.1包括推进管4.12以及定位针4.11，定位针4.11一端固定在安装座4.4的末端，前端插接穿设出推进管4.12；推进管4.12一端插接滑移在安装座4.4前端，另一端的两侧均铰接有一L型顶板4.2，同时在推进管4.12外壁还套设有一作为弹性件4.13的弹簧，用于该推进管4.12的复位，以便下依次的推进。

该L型顶板4.2的另一端连接在推动构件4.3上，更具体的说是与推动构件4.3上的推动杆4.31铰接，该L型顶板4.2中端通过销轴转动连接在安装座4.4的一侧；推动构件 4.3还包括有一抵接件4.32，该抵接件4.32的一侧连接两根推动杆4.31，同时该抵接件4.32 的另一侧与设置在第六齿轮7.6上的顶出凸轮9抵接，抵接件4.32本身滑移设置在机架1上，在机架1上还设置有作为复位件4.33的弹簧，用于将顶出凸轮9推移后的抵接件4.32进行复位。

需要指出的是，顶针组4.1的具体如何顶出、以及主齿轮7.8联动其他齿轮后能够控制整个工序的同时进行时所需的参数，对于本方案没有实质性影响，因而不再加以阐述。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种套筒卷制机，包括机架(1)、用于将板材推送定位到下一工位的进料工位(2)、用于将板材压制成套筒的成型工位(3)、用于收集成型后的套筒的收集工位(5)、用于将套筒顶出成型工位(3)后进入到收集工位(5)的顶出工位(4)以及用于驱动进料工位(2)、成型工位(3)、顶出工位(4)的动力工位(7)，其特征在于：所述机架(1)上还设置有段状板料的上料机构(1.2)，所述上料机构(1.2)包括上料平台(1.3)、存料盒体(1.4)以及进料气缸(1.5)，所述上料平台(1.3)设置于机架(1)上且位于进料工位(2)背对成型工位(3)的一侧，所述存料盒体(1.4)设置于机架(1)上且位于上料平台(1.3)上方，所述存料盒体(1.4)上设有沿板材传输方向延伸且贯穿存料盒体(1.4)上下表面的存料槽(1.6)，所述存料盒与上料平台(1.3)之间设有高度范围在一块板材厚度到两块板材厚度之间的上料通道，多块板材沿竖直方向分布地堆叠在存料槽(1.6)中且最下方的一块板材位于上料通道中，所述进料气缸(1.5)设置于最下方的板材背对进料工位的一侧以在每次一活塞杆伸长时推动最下方的板材向进料工位所在方向移动。

2.根据权利要求1所述的一种套筒卷制机，其特征在于：所述上料平台(1.3)上开设有第一限位槽(1.7)，所述第一限位槽(1.7)位于存料槽(1.6)的正下方且宽度等于板材的宽度，所述第一限位槽(1.7)的深度加上上料通道的高度的和在一块板材厚度到两块板材厚度之间。

3.根据权利要求2所述的一种套筒卷制机，其特征在于：所述进料工位包括送料压轮组(2.1)，所述送料压轮组(2.1)包括多组上下分布的送料压轮(2.11)以及用于驱动送料压轮(2.11)转动的送料电机(2.12)，所述进料气缸(1.5)的活塞杆伸长时推动最下方的板材沿第一限位槽(1.7)移动并进入送料压轮(2.11)之间。

4.根据权利要求1所述的一种套筒卷制机，其特征在于：所述机架(1)上设有修整机构(6)，所述修整机构(6)位于所述成型工位(3)正前方，所述修整机构(6)包括固定座(6.1)，所述固定座(6.1)径向滑移插接有至少两个缩口件(6.2)，所述固定座(6.1)外还套设转动有用于驱动所述缩口件(6.2)相对移动后形成一圆形挤压孔的定型罩(6.3)，所述定型罩(6.3)前端还设置有整型管(6.4)；所述顶出工位(4)上还设置有依次穿设过成型工位(3)、圆形挤压孔、整型管(6.4)的轴心线上的顶针组(4.1)。

5.根据权利要求4所述的一种套筒卷制机，其特征在于：所述固定座(6.1)中心位置设置有通孔(6.11)，所述缩口件(6.2)一端位于通孔(6.11)内，另一端凸设于固定座(6.1)外壁，所述定型罩(6.3)套设于所述固定座(6.1)后设置有供每个所述缩口件(6.2)凸设的该端插接的多个第二限位槽(6.36)，每个所述第二限位槽(6.36)内设置有驱动所述缩口件(6.2)同时朝向所述通孔(6.11)圆心运动的楔形块(6.37)。

6.根据权利要求5所述的一种套筒卷制机，其特征在于：所述成型工位(3)包括位于所述顶针组(4.1)上方且带有半圆形弧的前刀(3.1)、位于所述顶针组(4.1)下方两侧的左刀(3.2)、右刀(3.3)、位于所述顶针组(4.1)下方的包圆刀(3.4)，所述前刀(3.1)、左刀(3.2)、右刀(3.3)、包圆刀(3.4)收拢后形成一用于包圆板材的包圆孔。

7.根据权利要求6所述的一种套筒卷制机，其特征在于：所述动力工位(7)包括位于作为动力源的电机(7.9)、驱动各个工位的行星齿轮组，联动所述电机(7.9)和所述行星齿轮组的皮带轮(7.91)；所述行星齿轮组包括一端与所述皮带轮(7.91)固接，另一端用于驱动所述进料工位(2)进料并且能够驱动所述前刀(3.1)下落的第一齿轮(7.1)、驱动所述左刀(3.2)的第二齿轮(7.2)、驱动所述右刀(3.3)的第三齿轮(7.3)、驱动所述包圆刀(3.4)的第四齿轮(7.4)、驱动所述定型罩(6.3)转动的第五齿轮(7.5)、驱动所述顶针组(4.1)的第六齿轮(7.6)、驱动所述进料工位(2)定位的第七齿轮(7.7)、以及用于联动的主齿轮(7.8)。

8.根据权利要求7所述的一种套筒卷制机，其特征在于：所述定型罩(6.3)一端朝向所述第五齿轮(7.5)设置有驱动改向件(6.32)，所述驱动改向件(6.32)包括一偏心套接在所述第五齿轮(7.5)上的输出轴上的驱动件(6.34)、一端与所述驱动件(6.34)转动连接且另一端与所述定型罩(6.3)侧壁设置的凸耳(6.31)固定的改向件(6.35)、用于供所述改向件(6.35)上下滑移且固定在所述机架(1)上的连接座(6.33)。

9.根据权利要求7所述的一种套筒卷制机，其特征在于：所述机架(1)上设置有多个分别供前刀(3.1)、左刀(3.2)、右刀(3.3)以及包圆刀(3.4)滑移设置的基座(3.5)，所述第一齿轮(7.1)，第二齿轮(7.2)、第三齿轮(7.3)、第四齿轮(7.4)分别在相对应的所述基座(3.5)上设置有驱动凸轮(10)，所述驱动凸轮(10)分别驱动前刀(3.1)、左刀(3.2)、右刀(3.3)以及包圆刀(3.4)朝向顶针组(4.1)移动。

10.根据权利要求9所述的一种套筒卷制机，其特征在于：所述进料工位(2)包括用于递进板材的进给组件(2.2)、以及用于定位板材的定位组件(2.3)；所述进给组件(2.2)包括一固定推送板材的推送基座(3.5)、驱动所述推送基座(3.5)前后往复移动且转动连接在机架(1)上的联动杆(2.24)、偏轴设置在所述第一齿轮(7.1)的输出轴上的推杆(2.25)，所述联动杆(2.24)两端分别与所述推送基座(3.5)和所述推杆(2.25)转动连接。

Images