CN210045706U - 用于真空抽滤系统的除垢系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种用于真空抽滤系统的除垢系统。本实用新型采用在硬管中设置软管，通过真空度大小的切换来实现软管变形，软管变形是一方面受到大气压力，另一方面受到真空负压的抽吸使得软管变形达到除垢的目的。在真空负压抽吸系统中能实现快速除垢。本实用新型还能通过采用PLC或PID控制系统来采集除垢过程中的参数，并对各个电器元件实行总控，智能化程度高，操作简单，成本低廉，使用效果好。
Description
技术领域
本实用新型涉及化工生产维护技术领域，尤其是一种用于真空抽滤系统的除垢系统。
背景技术
在磷酸或油气管道输送中常因结垢而影响生产效率。管道结垢后使管道缩径，流通截面积变小，造成压力损坏、排量减小及管道堵塞，管道堵塞结垢还会诱发管道局部腐蚀，导致管道漏失频繁甚至穿孔，造成破坏性事故，因此在工业生产中常用化学除垢、高压水喷射除垢、机械除垢、超声波除垢等但这些除垢方式效果都不理想。在实用新型人之前的专利“除结垢复合材料管道及除垢结构及除垢方法（专利申请号：CN201510876633.3）、除结垢复合材料管道及除垢结构（专利申请号：CN201520990442.5）、防结垢复合材料管道的除垢结构及其使用方法（专利申请号：CN201510473147.7）、自动除垢管道及方法（专利申请号：CN201710802154.6）”中采用软硬结合管道并通过借助外接设备（外接压力或真空泵或自动除垢）使内衬软管变形将垢破坏起到除垢作用，效果明显,已得到应用。上述几个专利在管道正压输送时效果明显，在化工行业尤其是磷化工行业中的抽滤管道结垢较正压输送严重，上述采用用外压的方式使管道除垢不能实现。
发明内容
本实用新型的目的在于，提供一种用于真空抽滤系统的除垢系统，它能在负压抽滤环境下使用，实现对管道的除垢，且简单易行，成本低廉。
本实用新型是这样实现的：用于真空抽滤系统的除垢系统，包括抽滤管，抽滤管为耐压硬管，在抽滤管内部设有弹性软管，弹性软管的外壁贴合于抽滤管的内壁；抽滤管及弹性软管均为两段以上，在每段抽滤管中都对应设有一段弹性软管，各抽滤管之间通过法兰连接，所有抽滤管连接在一起后、其一端通过法兰连接带滤机，另一端通过法兰连接液封抽滤装置；每段弹性软管的端头都通过对应的抽滤管两端法兰固定在抽滤管的端头上，并且使弹性软管的外壁与抽滤管的内壁之间形成一个封闭的夹层；在抽滤管的外壁上设有气管，气管的一端与对应的抽滤管内的夹层连通，气管的另一端与气管真空泵连接；在抽滤管与液封抽滤装置连接具体是，抽滤管内的弹性软管与液封抽滤装置的内腔连通，在液封抽滤装置上连接有液封抽滤真空泵，在气管真空泵与气管的连接管道上设有气管控制阀，在液封抽滤真空泵与液封抽滤装置的连接管道上设有抽滤控制阀。
在所述的液封抽滤装置上设有抽滤真空表；在气管上设有气管真空表。
在气管上设有增压连接管，在增压连接管上设有气管增压阀；在液封抽滤装置上设有抽滤增压管，在抽滤增压管上设有抽滤增压阀。
所述的气管增压阀、气管控制阀、抽滤增压阀、抽滤控制阀、气管真空泵、液封抽滤真空泵、抽滤真空表及气管真空表均连接到PLC或PID上。
所有的气管均连接到一根总管上，所有气管通过总管与同一个气管真空泵连接。
所有气管与夹层形成一个串联式的连通的单通道。
所有气管与夹层连通，形成一个通道，所有气管之间也相互连通，组成并联式双通道。
由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本实用新型采用在硬管中设置软管，通过真空度大小的切换来实现软管变形，软管变形是一方面受到大气压力，另一方面受到真空负压的抽吸使得软管变形达到除垢的目的。在真空负压抽吸系统中能实现快速除垢。本实用新型还能通过采用PLC或PID控制系统来采集除垢过程中的参数，并对各个电器元件实行总控，智能化程度高，操作简单，成本低廉，使用效果好。
附图说明
附图1为本实用新型的实施例1的结构示意图；
附图2为本实用新型的实施例2的结构示意图。
具体实施方式
本实用新型的实施例1：如图1所示，用于真空抽滤系统的除垢系统，本实施例用于磷酸固液分离真空抽滤系统输送，实施例中采用的抽滤管4为钢管，直径300mm，在抽滤管4内部设有弹性软管12，弹性软管12的外壁贴合于抽滤管4的内壁；抽滤管4及弹性软管12均为两段以上，在每段抽滤管4中都对应设有一段弹性软管12，各抽滤管4之间通过法兰5连接，所有抽滤管4连接在一起后、其一端通过法兰5连接带滤机1，另一端通过法兰5连接液封抽滤装置14；每段弹性软管12的端头都通过对应的抽滤管4两端法兰5固定在抽滤管4的端头上，并且使弹性软管12的外壁与抽滤管4的内壁之间形成一个封闭的夹层；在抽滤管4的外壁上设有气管6，气管6的一端与对应的抽滤管4内的夹层连通，气管6的另一端与气管真空泵10连接；在抽滤管4与液封抽滤装置14连接具体是，抽滤管4内的弹性软管12与液封抽滤装置14的内腔连通，在液封抽滤装置14上连接有液封抽滤真空泵11，在气管真空泵10与气管6的连接管道上设有气管控制阀8，在液封抽滤真空泵11与液封抽滤装置14的连接管道上设有抽滤控制阀13。
在所述的液封抽滤装置14上设有抽滤真空表7；在气管6上设有气管真空表3。
在气管6上设有增压连接管15，在增压连接管15上设有气管增压阀2；在液封抽滤装置14上设有抽滤增压管16，在抽滤增压管16上设有抽滤增压阀9。
所述的气管增压阀2、气管控制阀8、抽滤增压阀9、抽滤控制阀13、气管真空泵10、液封抽滤真空泵11、抽滤真空表7及气管真空表3均连接到PLC上。
所有的气管6均连接到一根总管上，所有气管6通过总管与同一个气管真空泵10连接。
所有气管6与夹层形成一个串联式的连通的单通道。
本实用新型的实施例2：用于真空抽滤系统的除垢系统，总体结构与实施例1相同，但是，所有气管6与夹层连通，形成一个通道，所有气管6之间也相互连通，组成并联式双通道，其结构如图2所示。
上述实施例的装置的使用方法，包括正常抽滤、除垢及除垢完成后；
正常抽滤时：打开气管真空泵10及液封抽滤真空泵11，关闭气管增压阀2及抽滤增压阀9，打开抽滤控制阀13及气管控制阀8，控制气管真空泵10及液封抽滤真空泵11的工作，使气管6连通的夹层内的真空度大于弹性软管12内的真空度，确保弹性软管12外壁紧贴于抽滤管4的内壁；
除垢时：打开液封抽滤真空泵11，关闭气管控制阀8及抽滤增压阀9，打开气管增压阀2及抽滤控制阀13，使弹性软管12内的真空度大于夹层内的真空度，确保弹性软管12的外壁脱离抽滤管4的内壁、并在抽滤管4内发生变形；
除垢完成后：打开气管真空泵10，关闭抽滤控制阀13及气管增压阀2，打开气管控制阀8及抽滤增压阀9，使夹层内的真空度大于弹性软管12内的真空度，使变形后的弹性软管12恢复原状，并再次紧贴于抽滤管4的内壁。
在使用过程中，增压连接管15的气管增压阀2打开后，增压连接管15通过气管6使夹层与大气连通，快速提高夹层内的气压；抽滤增压管16的抽滤增压阀9打开后，抽滤增压管16使液封抽滤装置14及弹性软管12内部与大气连通，从而快速给弹性软管12内部增压，如果有需要也可以在增压连接管15及抽滤增压管16的端头连接气泵，利用气泵泵气来加快增压速度。
Claims (7)
1.一种用于真空抽滤系统的除垢系统，包括抽滤管(4)，其特征在于：抽滤管(4)为耐压硬管，在抽滤管(4)内部设有弹性软管(12)，弹性软管(12)的外壁贴合于抽滤管(4)的内壁；抽滤管(4)及弹性软管(12)均为两段以上，在每段抽滤管(4)中都对应设有一段弹性软管(12)，各抽滤管(4)之间通过法兰(5)连接，所有抽滤管(4)连接在一起后、其一端通过法兰(5)连接带滤机(1)，另一端通过法兰(5)连接液封抽滤装置(14)；每段弹性软管(12)的端头都通过对应的抽滤管(4)两端法兰(5)固定在抽滤管(4)的端头上，并且使弹性软管(12)的外壁与抽滤管(4)的内壁之间形成一个封闭的夹层；在抽滤管(4)的外壁上设有气管(6)，气管(6)的一端与对应的抽滤管(4)内的夹层连通，气管(6)的另一端与气管真空泵(10)连接；在抽滤管(4)与液封抽滤装置(14)连接具体是，抽滤管(4)内的弹性软管(12)与液封抽滤装置(14)的内腔连通，在液封抽滤装置(14)上连接有液封抽滤真空泵(11)，在气管真空泵(10)与气管(6)的连接管道上设有气管控制阀(8)，在液封抽滤真空泵(11)与液封抽滤装置(14)的连接管道上设有抽滤控制阀(13)。
2.根据权利要求1所述的用于真空抽滤系统的除垢系统，其特征在于：在所述的液封抽滤装置(14)上设有抽滤真空表(7)；在气管(6)上设有气管真空表(3)。
3.根据权利要求2所述的用于真空抽滤系统的除垢系统，其特征在于：在气管(6)上设有增压连接管(15)，在增压连接管(15)上设有气管增压阀(2)；在液封抽滤装置(14)上设有抽滤增压管(16)，在抽滤增压管(16)上设有抽滤增压阀(9)。
4.根据权利要求3所述的用于真空抽滤系统的除垢系统，其特征在于：所述的气管增压阀(2)、气管控制阀(8)、抽滤增压阀(9)、抽滤控制阀(13)、气管真空泵(10)、液封抽滤真空泵(11)、抽滤真空表(7)及气管真空表(3)均连接到PLC或PID上。
5.根据权利要求1所述的用于真空抽滤系统的除垢系统，其特征在于：所有的气管(6)均连接到一根总管上，所有气管(6)通过总管与同一个气管真空泵(10)连接。
6.根据权利要求5所述的用于真空抽滤系统的除垢系统，其特征在于：所有气管(6)与夹层形成一个串联式的连通的单通道。
7.根据权利要求5所述的用于真空抽滤系统的除垢系统，其特征在于：所有气管(6)与夹层连通，形成一个通道，所有气管(6)之间也相互连通，组成并联式双通道。
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