CN210006789U - 一种电动汽车的电池包下壳体 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电动汽车的电池包下壳体，属于乘用车新能源及轻量化领域，包括框架和设于该框架底部的托盘，所述框架由铝挤压型材制作的四个边梁和设置于任意一组相对的两个边梁之间的至少两个支撑梁组合而成，所述托盘采用SMC复合材料制作而成，与支撑梁相对应的两个边梁外侧上还设置有防撞梁。本实用新型能够使产品获得更轻量重量、更好的性能，以满足国家对乘用车轻量化的要求和降低能源消耗主张。

Description

一种电动汽车的电池包下壳体

技术领域

本实用新型属于乘用车新能源及轻量化领域，涉及一种电动汽车的电池包下壳体。

背景技术

电池包下壳体作为电池模块的承载体与外壳，对电池模组的安全工作和稳定性起着关键的作用。一个合格的电池包下壳体需同时满足强度、气密性、耐腐蚀性能、绝缘耐压性能、重量等多方面要求。目前市场上多数电池包壳体的材料选型都比较单一，多采用钢质材料或铝合金材料。钢材质的电池包下壳体强度高、刚性高；但缺点是质量较大，且耐蚀性差；而铝合金材料虽然密度小，但是其费用较高，且成型性较差，不适合做深冲产品。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的发明目的在于提供一种电动汽车的电池包下壳体，使产品获得更轻量重量、更好的性能，以满足国家对乘用车轻量化的要求和降低能源消耗主张。

为达到上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

本实用新型提供一种电动汽车的电池包下壳体，包括框架和设于该框架底部的托盘，其特征在于，所述框架由铝挤压型材制作的四个边梁和设置于任意一组相对的两个边梁之间的至少两个支撑梁组合而成，所述托盘采用SMC复合材料制作而成，与支撑梁相对应的两个边梁外侧上还设置有防撞梁。

进一步，所述的四个边梁两两之间采用焊接连接、铆钉连接或螺栓连接；所述支撑梁与边梁之间采用卡扣连接；所述托盘与框架之间采用粘接连接；所述边梁与防撞梁之间采用紧配合的插接连接。

进一步，所述的四个边梁两两相对的对应面上设置有凸筋。

进一步，与支撑梁相对应的两个边梁上的凸筋设置有用于支撑梁卡扣的凹槽。

进一步，所述支撑梁的两端设有用于避让凸筋的让位缺口。

进一步，所述防撞梁与边梁之间的插接连接采用燕尾槽结构。

进一步，所述防撞梁采用钢板经四次直角弯折形成底部开口的中空凸形槽结构，其两侧的沿边边梁插接。

进一步，所述防撞梁的空腔内设置有橡胶弹垫。

本实用新型的有益效果是：本实用新型采用铝合金、复合材料、超高强钢等多种材料的电动汽车电池包下壳体产品；相比于传统的纯铝合金或纯钢材质的电池包下壳体，其重量更轻，性能更高，尺寸精度更高。

本实用新型的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本实用新型的实践中得到教导。本实用新型的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。

附图说明

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作优选的详细描述，其中：

图1电池包下壳体结构示意图；

图2电池包下壳体结构爆炸图；

附图标记：1.防撞梁；2.边梁；3.支撑梁；4.托盘；5.凸筋；6.凹槽；7.橡胶弹垫。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

实施例基本如附图1-2所示：本实施例提供一种电动汽车的电池包下壳体，包括框架和设于该框架底部的托盘4，所述框架由铝挤压型材制作的四个边梁2和设置于任意一组相对的两个边梁2之间的至少两个支撑梁3组合而成，铝挤压工艺的设计自由度较高，可以满足多型腔截面型材的加工，有助于提升电池包下壳体主体框加的强度，并降低其重量，所述托盘4采用SMC复合材料制作而成，SMC复合材料具有更好的成型性能，可满足复杂曲面的加工，相比铝板，其设计自由度更高；并且SMC具有绝缘性能好，耐座蚀性能强，比强度高等特点，有助于提升电池包产品的安全性能；与支撑梁3相对应的两个边梁2外侧上还设置有防撞梁1，防撞梁采用高强度钢板件代替铝挤压型材，当车辆发生侧面碰撞时，电池包下壳体的侧边梁需抵御侧面的冲击，并靠自身变形吸收冲击能量，从而减小对电池包内部模组的损害；相比铝合金，超高强钢具备更高的屈服强度及延伸率，采用超高强钢的侧边梁，具备更好的抗弯性能和溃缩吸能能力。托盘4与框架之间采用粘接连接，采用粘接的连接工艺替代部分焊接。传统电池包下壳体零件，多采焊接的连接工艺，但是焊接过程中会产生较多的热量，零件在焊接的过程中受热变形，并在焊缝位置产生热影响区，其材料强度会衰减20％-30％，减弱强度。本实用新型中，防撞梁与框架的连接、托盘与框架的连接采用粘接代替焊接，可有效避免焊接变形及焊接产生的热影响区的问题。

本实用新型产品，从材料选型的角度对产品进行优化，以“合适的位置使用合适的材料”为原则，从性能、重量、价格等多维度进行优化，选取最优的材料，使材料能够物尽其用；从而使产品获得更轻量重量、更好的性能，以满足国家对乘用车轻量化的要求和降低能源消耗主张。

本实施例中的四个边梁2两两相对的对应面上设置有凸筋5。用于增强框架的强度。具体的，与支撑梁3相对应的两个边梁2上的凸筋5设置有用于支撑梁3卡扣的凹槽6；或者支撑梁3的两端设有用于避让凸筋5的让位缺口。

本实施例中的防撞梁1与边梁2之间的插接连接也可以采用燕尾槽结构。两者之间通过横向相对滑动，且形成紧配合连接在一起。

另一实施例中的防撞梁1采用钢板经四次直角弯折形成底部开口的中空凸形槽结构，其两侧的沿边边梁2插接，进一步，防撞梁1的空腔内设置有橡胶弹垫7。起到缓冲碰撞作用。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种电动汽车的电池包下壳体，包括框架和设于该框架底部的托盘(4)，其特征在于，所述框架由铝挤压型材制作的四个边梁(2)和设置于任意一组相对的两个边梁之间的至少两个支撑梁(3)组合而成，所述托盘采用SMC复合材料制作而成，与支撑梁相对应的两个边梁外侧上还设置有防撞梁(1)。

2.根据权利要求1所述的电动汽车的电池包下壳体，其特征在于，所述的四个边梁两两之间采用焊接连接、铆钉连接或螺栓连接；所述支撑梁与边梁之间采用卡扣连接；所述托盘与框架之间采用粘接连接；所述边梁与防撞梁之间采用紧配合的插接连接。

3.根据权利要求1所述的电动汽车的电池包下壳体，其特征在于，所述的四个边梁两两相对的对应面上设置有凸筋(5)。

4.根据权利要求3所述的电动汽车的电池包下壳体，其特征在于，与支撑梁相对应的两个边梁上的凸筋设置有用于支撑梁卡扣的凹槽(6)。

5.根据权利要求3所述的电动汽车的电池包下壳体，其特征在于，所述支撑梁的两端设有用于避让凸筋的让位缺口。

6.根据权利要求2所述的电动汽车的电池包下壳体，其特征在于，所述防撞梁与边梁之间的插接连接采用燕尾槽结构。

7.根据权利要求1所述的电动汽车的电池包下壳体，其特征在于，所述防撞梁采用钢板经四次直角弯折形成底部开口的中空凸形槽结构，其两侧的沿边边梁插接。

8.根据权利要求7所述的电动汽车的电池包下壳体，其特征在于，所述防撞梁的空腔内设置有橡胶弹垫(7)。

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