CN209997536U - 一种再生镁碳砖生产用自动混料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于再生镁碳砖生产技术领域，公开了一种再生镁碳砖生产用自动混料装置，包括下料斗和混料箱，所述下料斗焊接于混料箱的一侧外壁上，且下料斗贯穿混料箱的一侧，所述下料斗的顶端和底端分别开设有进料口和下料口，且下料斗的内部通过转轴转动连接有导料杆，所述导料杆的外壁上焊接有螺旋导料叶片；所述混料箱的一侧外壁上开设有出料口，本实用新型设置了可连续下料的下料斗，该下料斗内利用导料杆形成物料流通的单向限定，从而保证下料时各个配方原料能有效导入混料箱的内部，同时，还能避免在下料过程中出现混料箱内的物料倒流或飞溅现象，以此在保证混料配比精确的前提下满足按顺序添料的操作需求。

Description

一种再生镁碳砖生产用自动混料装置

技术领域

本实用新型属于再生镁碳砖生产技术领域，具体涉及一种再生镁碳砖生产用自动混料装置。

背景技术

再生镁碳砖的成产指对使用后的镁碳砖进行回收利用，经一些再生处理后重新生成为可用镁碳砖的过程，从而有效实现对耐火材料的回收利用；在专利号为CN201310383726.3的中国发明专利中，公开了再生镁碳砖的配方和制造方法，在该专利公开的方法中有效优化了再生镁碳砖各配方原料的添加顺序，从而达到提升成品品质的效果；

但是，对于现有常用的混料装置而言，其混料过程如下：对各配方原料进行称量配比，然后将配比完成的各配方原料导入混料装置内，再启动混料装置进行强制混料，最后排出混料；在上述过程中各配方原料采用统一添加的方式导入，无法有效实现CN201310383726.3发明专利中的所限定的添料顺序，而且，若在混料装置工作的过程中进行配方原料的添加，会导致整体混料装置形成敞开状态，装置内部的物料则会存在向外飞溅的问题，影响整体混料配比的精确性。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种再生镁碳砖生产用自动混料装置，以解决现有的混料装置在工作时无法有效实现按顺序添料的操作，而且在工作过程中进行添料容易引起装置内部物料向外飞溅的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种再生镁碳砖生产用自动混料装置，包括下料斗和混料箱，所述下料斗焊接于混料箱的一侧外壁上，且下料斗贯穿混料箱的一侧，所述下料斗的顶端和底端分别开设有进料口和下料口，且下料斗的内部通过转轴转动连接有导料杆，所述导料杆的外壁上焊接有螺旋导料叶片；

所述混料箱的一侧外壁上开设有出料口，且混料箱的顶端安装有驱动电机，所述混料箱的内部安装有混料杆，所述混料杆的顶端通过转轴与驱动电机转动连接，所述混料箱内部位于混料杆底端的位置处焊接有导料座，所述导料座的顶端形成有倒锥形导料斗，所述下料斗底端和混料杆底端均位于倒锥形导料斗的内部。

优选的，所述导料座顶端位于混料杆一侧的位置处开设有出料槽，所述出料槽的底端设有出料斜面，且出料槽的内部卡合连接有密封卡块，所述密封卡块的两侧均为斜面结构，其中一个斜面与出料斜面的坡度相同，另一个斜面与倒锥形导料斗的斜面坡度相同，所述密封卡块的一端焊接有密封塞，所述密封塞与出料口卡合连接。

优选的，所述混料杆的外壁上焊接有螺旋导料叶片，且混料杆外壁上位于螺旋导料叶片间隙的位置处焊接有辅助搅杆。

优选的，所述混料箱的内部底端焊接有连接座，所述连接座的内部安装有斜齿轮和锥齿轮，所述斜齿轮位于锥齿轮的一侧，且斜齿轮与锥齿轮啮合连接，所述斜齿轮和锥齿轮的内部分别贯穿有第一连接轴和第二连接轴，所述第一连接轴和第二连接轴分别与导料杆和混料杆连接。

优选的，所述第一连接轴的外壁上套设有密封防护套，所述密封防护套的两端均采用焊接的方式固定连接。

本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)本实用新型设置了可连续下料的下料斗，该下料斗内利用导料杆形成物料流通的单向限定，从而保证下料时各个配方原料能有效导入混料箱的内部，同时，还能避免在下料过程中出现混料箱内的物料倒流或飞溅现象，以此在保证混料配比精确的前提下满足按顺序添料的操作需求。

(2)本实用新型设置了可分离式的导料结构，该结构包括导料座和密封卡块，组合使用时形成倒锥形导料斗，从而实现混料过程中的导料作用；分离使用时，使出料槽暴露出来，从而形成斜向出料结构，使得混料箱内的混料在重力作用下能自动完成出料，避免混料后需要进行人工出料操作。

(3)本实用新型设置了连接座，并通过连接座实现导料杆与混料杆之间的联动，从而保证在混料过程中均能形成下料斗内的单向限定，并且利用该联动作用使得整体装置仅需一个驱动电机即可，从而有效避免整体装置能耗的增加，间接达到节能效果。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中的A处放大图；

图3为图1中的B处放大图；

图4为本实用新型的出料示意图；

图中：1-下料斗、11-进料口、12-下料口、13-导料杆、2-混料箱、21-出料口、22-驱动电机、23-混料杆、231-辅助搅杆、24-导料座、25-出料槽、26-密封卡块、27-密封塞、3-连接座、31-斜齿轮、311-第一连接轴、312-密封防护套、32-锥齿轮、321-第二连接轴。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图4所示，本实用新型提供如下技术方案：一种再生镁碳砖生产用自动混料装置，包括下料斗1和混料箱2，下料斗1焊接于混料箱2的一侧外壁上，且下料斗1贯穿混料箱2的一侧，下料斗1的顶端和底端分别开设有进料口11和下料口12，且下料斗1的内部通过转轴转动连接有导料杆13，导料杆13的外壁上焊接有螺旋导料叶片；

混料箱2的一侧外壁上开设有出料口21，且混料箱2的顶端安装有驱动电机22，驱动电机22与电源开关电性连接，混料箱2的内部安装有混料杆23，混料杆23的顶端通过转轴与驱动电机22转动连接，混料箱2内部位于混料杆23底端的位置处焊接有导料座24，导料座24的顶端形成有倒锥形导料斗，下料斗1底端和混料杆23底端均位于倒锥形导料斗的内部。

如图1-图2所示，充分公开了下料斗1的具体结构，在实际使用时，利用导料杆13对导入下料斗1内的物料进行导送，从而将对应物料导入混料箱2内，以此实现下料目的，另外导料杆13在进行导料时仅能进行单向导料，从而有效实现下料斗1内的单向限定，并利用该单向限定的作用有效避免混料箱2内的物料反流，从而保证已加入的配方原料始终位于混料箱2内部，避免出现物料飞溅而影响配比精确的现象。

进一步的，导料座24顶端位于混料杆23一侧的位置处开设有出料槽25，出料槽25的底端设有出料斜面，且出料槽25的内部卡合连接有密封卡块26，密封卡块26的两侧均为斜面结构，其中一个斜面与出料斜面的坡度相同，另一个斜面与倒锥形导料斗的斜面坡度相同，密封卡块26的一端焊接有密封塞27，密封塞27与出料口21卡合连接。

如图3-图4所示，导料座24与密封卡块26组合使用时，使得倒锥形导料斗保持完整，从而实现混料过程中的导料作用，而导料座24与密封卡块26分离使用时，使得出料槽25暴露出来，此时混料箱2内的物料则可通过出料槽25进行自动排料，从而使混料箱2得出料操作更加便捷。

更进一步的，混料杆23的外壁上焊接有螺旋导料叶片，且混料杆23外壁上位于螺旋导料叶片间隙的位置处焊接有辅助搅杆231，利用混料杆23上的螺旋导料叶片进行倒锥形导料斗内物料的提升，一方面使得后续导进的远离能顺利进入倒锥形导料斗内，另一方面实现混料箱2内部物料的翻动搅拌，从而实现如图1中箭头所示的混料效果，另外，混料杆23在转动时带动辅助搅杆231同步转动，以进一步提高混料时的搅拌效果，从而提高混料的均匀性。

具体地，混料箱2的内部底端焊接有连接座3，连接座3的内部安装有斜齿轮31和锥齿轮32，斜齿轮31位于锥齿轮32的一侧，且斜齿轮31与锥齿轮32啮合连接，斜齿轮31和锥齿轮32的内部分别贯穿有第一连接轴311和第二连接轴321，第一连接轴311和第二连接轴321分别与导料杆13和混料杆23连接。

值得说明的是，第一连接轴311的外壁上套设有密封防护套312，密封防护套312的两端均采用焊接的方式固定连接，密封防护套312的两端分别与下料斗1和导料座24焊接，对暴露与外部的第一连接轴311形成防护，并且避免下料时的物料落入第一连接轴311与导料座24之间的缝隙内，从而有效避免出现第一连接轴311卡死的现象。

如图1和图4所示，利用连接座3内的斜齿轮31和锥齿轮32实现导料杆13与混料杆23之间的连接，从而保证混料杆23在转动时导料杆13同样也处于转动，使得整体混料过程中均能实现单向限定的效果，另外，通过混料杆23的转动对导料杆13形成驱动，从而使整体装置仅需一个驱动电机22，从而有效避免整体装置能耗的增加，间接达到节能效果。

本实用新型的工作原理及使用流程：在使用该实用新型时，根据CN201310383726.3中国专利中公开的配合进行再生镁碳砖各配方原料的称量，然后将该混料装置连接电源，并开启电源开关，使得驱动电机22通电启动，此时驱动电机22通过转轴带动混料杆23转动，混料杆23带动辅助搅杆231进行同步转动，同时通过第二连接轴321带动锥齿轮32进行转动，锥齿轮32与斜齿轮31啮合，从而驱动第一连接轴311转动，第一连接轴311又带动导料杆13进行转动；

启动后安装CN201310383726.3中国专利中公开的添料顺序依次向下料斗1内导入各配方原料，原料通过进料口11落入下料斗1内部，然后在导料杆13的转动下被导送至下料口12处，并通过下料口12落入混料箱2内，在此过程中该原料经导料座24顶端的倒锥形导料斗形成导向作用，从而流向至混料杆23底端的位置处，此时混料杆23在转动过程中实现该原料的提升和混合搅拌，以此达到混料效果，并且导料杆13仅进行单向转动，从而实现单向导料的限定，避免混料箱2内的物料回流至下料斗1内；

混料完成后，将混料箱2一侧的密封塞27拆卸下料，从而带动密封卡块26从出料槽25内脱离，此时混料箱2内的混料沿各个斜面落入出料槽25内，然后沿出料槽25底端的斜面导向出料口21处，最终由出料口21排出。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种再生镁碳砖生产用自动混料装置，包括下料斗(1)和混料箱(2)，所述下料斗(1)焊接于混料箱(2)的一侧外壁上，且下料斗(1)贯穿混料箱(2)的一侧，其特征在于：所述下料斗(1)的顶端和底端分别开设有进料口(11)和下料口(12)，且下料斗(1)的内部通过转轴转动连接有导料杆(13)，所述导料杆(13)的外壁上焊接有螺旋导料叶片；所述混料箱(2)的一侧外壁上开设有出料口(21)，且混料箱(2)的顶端安装有驱动电机(22)，所述混料箱(2)的内部安装有混料杆(23)，所述混料杆(23)的顶端通过转轴与驱动电机(22)转动连接，所述混料箱(2)内部位于混料杆(23)底端的位置处焊接有导料座(24)，所述导料座(24)的顶端形成有倒锥形导料斗，所述下料斗(1)底端和混料杆(23)底端均位于倒锥形导料斗的内部。

2.根据权利要求1所述的一种再生镁碳砖生产用自动混料装置，其特征在于：所述导料座(24)顶端位于混料杆(23)一侧的位置处开设有出料槽(25)，所述出料槽(25)的底端设有出料斜面，且出料槽(25)的内部卡合连接有密封卡块(26)，所述密封卡块(26)的两侧均为斜面结构，其中一个斜面与出料斜面的坡度相同，另一个斜面与倒锥形导料斗的斜面坡度相同，所述密封卡块(26)的一端焊接有密封塞(27)，所述密封塞(27)与出料口(21)卡合连接。

3.根据权利要求1或2所述的一种再生镁碳砖生产用自动混料装置，其特征在于：所述混料杆(23)的外壁上焊接有螺旋导料叶片，且混料杆(23)外壁上位于螺旋导料叶片间隙的位置处焊接有辅助搅杆(231)。

4.根据权利要求1所述的一种再生镁碳砖生产用自动混料装置，其特征在于：所述混料箱(2)的内部底端焊接有连接座(3)，所述连接座(3)的内部安装有斜齿轮(31)和锥齿轮(32)，所述斜齿轮(31)位于锥齿轮(32)的一侧，且斜齿轮(31)与锥齿轮(32)啮合连接，所述斜齿轮(31)和锥齿轮(32)的内部分别贯穿有第一连接轴(311)和第二连接轴(321)，所述第一连接轴(311)和第二连接轴(321)分别与导料杆(13)和混料杆(23)连接。

5.根据权利要求4所述的一种再生镁碳砖生产用自动混料装置，其特征在于：所述第一连接轴(311)的外壁上套设有密封防护套(312)，所述密封防护套(312)的两端均采用焊接的方式固定连接。

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