CN209938447U - 自定位滑动踏板结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自定位滑动踏板结构，用于安装在驾驶室内的侧板上，其包括：用于安置在驾驶室侧板的外侧的踏板；其一端与踏板连接、其另一端经由驾驶室侧板上开设的导向孔伸入侧板内侧的导向杆；安装在导向杆另一端且位于侧板内侧的用于防止导向杆脱离侧板的内定位板；其中，所述导向杆为弧形杆，其所述一端与所述踏板固定连接，且与所述导向孔间隙配合以便相对所述侧板移动。本实用新型的自定位滑动踏板结构，结构简单、体积小，外形美观，定位可靠，成本低廉，可自动定位，节省空间。

Description

自定位滑动踏板结构

技术领域

本实用新型涉及矿用采掘装备技术领域，尤其涉及一种适用于连续采煤机、露天矿连续开采装备及各种大型机械攀登驾驶室的自定位滑动脚踏板。

背景技术

目前，随着国内矿山开采技术的发展，对连续采煤机的需求量越来越大，而且规格型号也越来越多，功率越来越大，机身的高度也随之增加，为司机攀登上驾驶室带来一定困难。传统的踏板一般采用固定式结构，这无形中增加了机器的整机宽度，影响了机器对窄型巷道的通过性；也有一些采用推拉式踏板，但是往往做的结构复杂，体积大，不利于降低成本。

发明内容

本实用新型目的是提供一种自定位滑动踏板结构。

为实现本实用新型的上述目的，本实用新型提供一种自定位滑动踏板结构，用于安装在驾驶室内的侧板上，其包括：用于安置在驾驶室侧板的外侧的踏板；其一端与踏板连接、其另一端经由驾驶室侧板上开设的导向孔伸入侧板内侧的导向杆；安装在导向杆另一端且位于侧板内侧的用于防止导向杆脱离侧板的内定位板；其中，所述导向杆为弧形杆，其所述一端与所述踏板固定连接，且与所述导向孔间隙配合以便相对所述侧板移动。

进一步的，还包括安装在所述导向杆另一端且位于所述内定位板内侧的螺母与垫圈。

优选的，所述导向杆为四分之一圆形的弧形杆。

优选的，所述导向杆与所述踏板的连接处位于所述踏板中心的一侧。

特别是，所述导向杆与所述踏板的连接处位于所述踏板相对所述侧板垂直时位置的踏板中心的外侧。

与现有技术相比，本实用新型实施例的自定位滑动踏板结构具有如下优点：

1、本实施例的自定位滑动踏板结构，结构简单，体积小，外形美观，定位可靠，成本低廉。

2、本实施例的自定位滑动踏板结构，踏板在内力矩差的作用下可在收回和伸出两种状态时自动定位，定位简单可靠，而且在不需使用踏板时踏板可收回到侧板内，节省占用空间，便于司机在驾驶室内活动。

下面结合附图对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1为本实用新型实施例自定位滑动踏板结构的主视图(踏板处于伸出状态)；

图2为图1所示俯视图；

图3为本实用新型实施例自定位滑动踏板结构的主视图(踏板处于收回状态)。

具体实施方式

如图1-图3所示，分别为本实用新型实施例提供的自定位滑动踏板结构中的踏板处于伸出和收回状态的示意图，本实施例的自定位滑动踏板结构用于安装在驾驶室内的侧板3上，该侧板为活动盖板，可以扣压在驾驶室内的机器外，且侧板与机器之间形成有足以供本实施例踏板结构移动所需的内部空间。

由图1-图3可知，本实施例的自定位滑动踏板结构包括：用于安置在驾驶室侧板3的外侧的踏板1；其一端与踏板1连接、其另一端经由驾驶室侧板3上开设的导向孔伸入侧板3内侧的导向杆2；安装在导向杆2另一端且位于侧板3内侧的用于防止导向杆2脱离侧板3的内定位板4；其中，导向杆2为弧形杆，其一端与踏板1固定连接，且与导向孔间隙配合以便相对侧板3移动。

需要说明的是，本实施例所涉及的内侧、外侧，是以各零件之间的相对位置而言，如以驾驶室侧板为参照物，踏板所在侧为外侧，内定位板4所在侧为内侧，并可依此类推。

具体的，本实施例的自定位滑动踏板结构中，踏板1安置在驾驶室侧板3的外侧。踏板1可以采用其上表面和下表面平行的长方形板(如图2所示)，也可以采用其上表面和下表面平行的其它形状的板材。设计时，无论踏板采用何种形状，踏板1的用于接触侧板3的一侧端面可与其上、下表面垂直，当踏板1处于伸出状态时(如图1所示)，踏板1的上表面、下表面与侧板3外侧面垂直，其一侧端面可以贴合在侧板3外侧表面上。而当踏板1处于收回状态时(如图3 所示)，踏板的上侧表面可以贴合于侧板3外侧表面上。而为便于司机踩踏踏板，制造时，在踏板1相对侧板3处于伸出状态的情况下，可使踏板1的一侧端面与侧板3之间略具有间隙。

本实施例的踏板1与一对导向杆2连接，一对导向杆2分别穿过侧板3上设置的导向孔而进入侧板3内侧的内部空间，以便利用一对导向杆2将踏板1 安装在侧板3上。其中，一对导向杆2的一端分别与踏板1的两侧连接、另一端经由驾驶室侧板3上开设的一对导向孔伸入侧板3内侧的内部空间内。

设计时，为使踏板1可自动定位，导向杆2采用长度延伸方向呈四分之一圆形的弧形杆，该弧形杆的横截面可以为圆形、方形，其内部可为中空也可为实心。固定连接踏板1和导向杆2时，两者之间采用焊接或者螺栓连接的方式都可以。另外，在固定踏板1和导向杆2时，应使导向杆2与踏板1的连接处位于踏板1 中心的一侧，而为充分利用踏板自身重力实现自定位，导向杆2与踏板1的连接处应位于踏板1相对侧板3垂直位置时的踏板1中心的外侧(如图1所示)，即，踏板1处于伸出状态时，导向杆2与踏板1的连接处偏心设置且位于踏板1的远离侧板3的外侧。另外，导向杆2与侧板3上开设的导向孔之间需采用间隙配合，以便导向杆2可以穿过导向孔相对侧板3朝内侧或外侧移动，从而使踏板1收回或伸出。

为使导向杆2相对侧板3移动时不会从侧板3的导向孔内脱出并脱离侧板3，本实施例在导向杆2另一端安装有位于侧板3内侧的内定位板4，该内定位板4 具有可以贴合于侧板3内侧的表面。且设计时，内定位板4的尺寸应大于侧板3 上开设的导向孔的尺寸，以确保内定位板4起到定位作用。组装时，内定位板4 可通过螺纹连接的方式与导向杆2的另一端连接，即，此时导向杆2的另一端设有外螺纹，内定位板4中心开设内螺纹孔；也可以采用套装的方式将内定位板4 安置在导向杆2的另一端。而当采用套装的方式时，还需在导向杆2的位于内定位板4内侧的部分上安置与导向杆2螺纹连接的螺母6与垫圈5(如图1所示)，从而防止内定位板4脱离导向杆2。

下面，描述本实施例自定位滑动踏板结构的组装及作用过程。

组装时，将导向杆2从外部穿入侧板3内部空间内，在侧板3内侧扣压上内定位板4，然后将垫圈5、螺母6紧固在导向杆2上，既完成了自定位滑动踏板结构的安装工作。

当机器行走时，将踏板1向上推，使之紧贴侧板3外侧(即踏板处于如图 3所示的收回状态)。当司机需要上车时，只需将踏板1往外一抽，使导向杆2 沿着侧板3上的导向孔朝侧板3外移动，由于重力作用和力臂的变化，踏板1 与导向杆2会向下滑落，使得踏板1的内侧端面贴在侧板3外侧表面上(即踏板处于如图1所示的伸出状态)，且由于踏板1和导向杆2相对于侧板3的力矩之和远大于内定位板4相对于侧板3的力矩，踏板1可以自行定位于此位置；同理，当踏板1收回并紧贴侧板3外侧时，导向杆2和内定位板4相对于侧板3的力矩之和远大于踏板1相对于侧板3的力矩，故踏板1也可以自行定位于此位置。

与现有技术相比，本实用新型实施例的自定位滑动踏板结构具有如下优点：

1、本实施例的自定位滑动踏板结构，结构简单，体积小，外形美观，定位可靠，成本低廉。

2、本实施例的自定位滑动踏板结构，踏板在内力矩差的作用下可在收回和伸出两种状态时自动定位，定位简单可靠，而且在不需使用踏板时踏板可收回到侧板内，节省占用空间，便于司机在驾驶室内活动。

尽管上文对本实用新型作了详细说明，但本实用新型不限于此，本技术领域的技术人员可以根据本实用新型的原理进行修改，因此，凡按照本实用新型的原理进行的各种修改都应当理解为落入本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种自定位滑动踏板结构，用于安装在驾驶室内的侧板上，其特征在于，包括：

用于安置在驾驶室侧板的外侧的踏板；

其一端与踏板连接、其另一端经由驾驶室侧板上开设的一对导向孔伸入侧板内侧的一对导向杆；

安装在导向杆另一端且位于侧板内侧的用于防止导向杆脱离侧板的内定位板；

其中，所述导向杆为弧形杆，其所述一端与所述踏板固定连接，且与所述导向孔间隙配合以便相对所述侧板移动。

2.根据权利要求1所述的自定位滑动踏板结构，其特征在于，还包括安装在所述导向杆另一端且位于所述内定位板内侧的螺母与垫圈。

3.根据权利要求1所述的自定位滑动踏板结构，其特征在于，所述导向杆为四分之一圆形的弧形杆。

4.根据权利要求1或3所述的自定位滑动踏板结构，其特征在于，所述导向杆与所述踏板的连接处位于所述踏板中心的一侧。

5.根据权利要求4所述的自定位滑动踏板结构，其特征在于，所述导向杆与所述踏板的连接处位于所述踏板相对所述侧板垂直时位置的踏板中心的外侧。

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