CN209935520U - 组合式型钢轧辊 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种组合式型钢轧辊。包括辊轴和辊环，其中，所述辊环上设置有孔型，所述辊环包括左端辊环、多个中间辊环、右端辊环，所述左端辊环、多个所述中间辊环、所述右端辊环依次套设在所述辊轴上且均能够跟随所述辊轴转动。本实用新型将整个辊环在轴向上分为多个区域段，其中位于两端部的区域段用于设置左端辊环和右端辊环，其它的每个区域段对应一个中间辊环，当中间辊环出现磨损或需要修改孔型时，可以替换一个或多个中间辊环，实现对轧辊局部的加工处理，避免了由于局部原因造成轧辊整体的修复或报废，提高轧辊的整体使用寿命，提高金属的利用率，降低轧辊的加工成本和加工能耗，节约资源，提高资源利用率。

Description

组合式型钢轧辊

技术领域

本实用新型涉及轧辊设备技术领域，特别涉及一种组合式型钢轧辊。

背景技术

轧辊是轧制工艺过程中的主要工作部件，属于轧机的一部分。在轧制过程中与轧件直接接触，对轧件进行加工，实现轧件的塑性变形。

轧辊一般采用整体结构，对于型钢轧辊，一般现采用锻造或铸造的方式生产毛坯，然后进行车削加工及热处理最终得到成品。型钢轧辊辊身分布孔型，在使用过程中，由于变形的需要各个孔型之间，孔型的各部分之间的磨损及受力状态不一样，使用一段时间后，轧辊某些部位未达到使用下限，需要进行修复或者更换轧辊。这样会使得由于局部原因，造成轧辊整体进行修复或报废，造成资源浪费。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种组合式型钢轧辊。该轧辊能够有效提高使用寿命，提高金属的利用率，降低轧辊的加工成本和加工能耗，起到节约资源，提高资源利用率的效果。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种组合式型钢轧辊，包括辊轴和辊环，其中，所述辊环上设置有孔型，所述辊环包括左端辊环、多个中间辊环、右端辊环，所述左端辊环、多个所述中间辊环、所述右端辊环依次套设在所述辊轴上且均能够跟随所述辊轴转动。

进一步地，在上述组合式型钢轧辊中，所述孔型设置有多个。

进一步地，在上述组合式型钢轧辊中，所述中间辊环分为孔型辊环和辊间辊环，所述孔型辊环上设置有所述孔型。

进一步地，在上述组合式型钢轧辊中，所述左端辊环、多个所述中间辊环、所述右端辊环与所述辊轴均为过盈配合。

进一步地，在上述组合式型钢轧辊中，所述左端辊环、多个所述中间辊环、所述右端辊环均与所述辊轴均通过花键连接。

进一步地，在上述组合式型钢轧辊中，在所述左端辊环的左侧和所述右端辊环的右侧均设置有止推机构，所述止推机构能够防止所述左端辊环、多个所述中间辊环和所述右端辊环沿所述辊轴的轴向移动。

进一步地，在上述组合式型钢轧辊中，所述止推机构为圆螺母、止推轴承和轴肩之中的一种。

进一步地，在上述组合式型钢轧辊中，在所述左端辊环与相邻的所述中间辊环之间的间隙、两个相邻的所述中间辊环之间的间隙、所述右端辊环与相邻的所述中间辊环之间的间隙均设置有垫片。

进一步地，在上述组合式型钢轧辊中，两个相邻的所述孔型之间设置有所述辊间辊环，所述左端辊环和右端辊环均与所述孔型辊环相邻。

进一步地，在上述组合式型钢轧辊中，一个所述孔型由多个所述孔型辊环共同形成。

本实用新型将整个辊环在轴向上分为多个区域段，其中位于两端部的区域段用于设置左端辊环和右端辊环，其它的每个区域段对应一个中间辊环，当中间辊环出现磨损或需要修改孔型时，可以替换一个或多个中间辊环，实现对轧辊局部的加工处理，避免了由于局部原因造成轧辊整体的修复或报废，提高轧辊的整体使用寿命，提高金属的利用率，降低轧辊的加工成本和加工能耗，节约资源，提高资源利用率。同时，轧辊的辊轴可以实现多产品共用，进一步节约设备投入和资源消耗。

本实用新型只是对轧辊的结构进行优化，未对轧机的其他部件进行修改，避免了操作的复杂性，本实用新型的轧辊可以与原轧辊同时使用。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。其中：

图1为本实用新型一实施例的结构示意图。

图2为本实用新型一实施例的轧辊与另一轧辊配合形成孔型的示意图。

图3为本实用新型一实施例的辊轴与辊环之间的花键连接示意图。

图4为本实用新型一实施例的轴肩的结构示意图。

附图标记说明：1辊轴；2左端辊环；3右端辊环；4中间辊环；41孔型辊环；42辊间辊环；5孔型；6操作端；7驱动端；8轴承座；9止推机构；10上辊；11下辊；12控制孔；13第一切分孔；14第二切分孔；15箱型孔。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。各个示例通过本实用新型的解释的方式提供而非限制本实用新型。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本实用新型的范围或精神的情况下，可在本实用新型中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本实用新型包含归入所附权利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。

在本实用新型的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型中使用的术语“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

如图1至图4所示，根据本实用新型的实施例，提供了一种组合式型钢轧辊。该轧辊采用组合式结构，包括辊轴1和辊环，辊环上设置有孔型5，辊环包括左端辊环2、多个中间辊环4和右端辊环3，左端辊环2、多个中间辊环4和右端辊环3依次套设在辊轴1上且均能够跟随辊轴1转动。整个辊环在轴向上分为多个区域段，其中位于两端部的区域段用于设置左端辊环2和右端辊环3，其它的每个区域段对应一个中间辊环4。轧辊在组装时，首先固定好内部的辊轴1，然后根据轧辊的孔型图将左端辊环2、所有的中间辊环4和右端辊环3套设到辊轴1上，实现组装。

中间辊环4的数量根据孔型系统的需要来设置。一般情况下，一个孔型5可以由一个中间辊环4(孔型辊环41)形成，相邻的孔型辊环41之间设置一个中间辊环4(辊间辊环42)。特殊情况下(如尺寸比较大的孔型5)，一个孔型5内也可以由两个或多个中间辊环4(孔型辊环41)形成。

进一步地，辊环上的孔型5设置有多个，多个孔型5分别设置在多个中间辊环4上。中间辊环4分为孔型辊环41和辊间辊环42，孔型辊环41上设置有孔型5。即孔型辊环41的外表面设置有环向的凹槽，一个孔型辊环41的凹槽可以形成一个轧槽，相邻的两个或多个孔型辊环41的凹槽可以共同形成一个轧槽，上下两个轧辊的轧槽相对形成孔型5。多个孔型5能够对不同规格的型钢进行轧制。当中间辊环4出现磨损或需要修改孔型5时，可以替换一个或多个中间辊环4，实现对轧辊局部的加工处理，避免了由于局部原因造成轧辊整体的修复或报废，提高轧辊的整体使用寿命。

进一步地，左端辊环2、多个中间辊环4和右端辊环3与辊轴1均为过盈配合或花键连接。通过热装配的方式能够实现左端辊环2、多个中间辊环4和右端辊环3与辊轴1的过盈配合。如图3所示，在左端辊环2、多个中间辊环4和右端辊环3的内环上设置内花键、在辊轴1的外表面设置外花键，内花键和外花键配合能够实现左端辊环2、多个中间辊环4和右端辊环3与辊轴1之间的花键连接。如此设置能够实现辊环在辊轴1上既可拆卸、又无相对运动，保障轧机主电机的驱动力通过辊轴1传递到辊环，实现轧辊的整体转动。

进一步地，在左端辊环2的左侧和右端辊环3的右侧均设置有止推机构9，止推机构9为圆螺母、止推轴承和轴肩之中的一种，止推机构9的设置能够防止左端辊环2、多个中间辊环4和右端辊环3沿辊轴1的轴向移动，进而保证轧辊的正常工作。

进一步地，在左端辊环2与相邻的中间辊环4之间的间隙、两个相邻的中间辊环4之间的间隙、右端辊环3与相邻的中间辊环4之间的间隙均设置有垫片。垫片是圆环形状的薄钢片，可以套在辊轴1上并且不会脱落，在轧辊装配过程中，根据孔型系统的配辊图纸，如果辊环(左端辊环2、中间辊环4和右端辊环3)之间出现间隙，可以加上垫片。进一步地，中间辊环4在辊轴的轴向上的长度由局部受力特点、局部的磨损情况以及侧壁斜度等因素决定。对于尺寸较小的孔型5，孔型5所在的区域就是局部损耗较大区域，孔型5之外的区域就是局部损耗较小区域。对于尺寸较大的孔型5，孔型5之外的区域就是局部损耗较小区域。孔型5内部根据磨损情况，可以再分为损耗较大区域和损耗较小区域。具有局部损耗较大区域的中间辊环4在使用较短的时间后即需要修复，而具有损耗较小区域的中间辊环4则需要使用很长一段时间才需要修复。将辊环在局部损耗较大的区域和损耗较小的区域之间分开并形成两个中间辊环4。由于孔型5的侧壁斜度影响轧辊的受力状态，侧壁斜度越大，轧制过程中，该局部位置的轧辊受力比较集中，轧辊磨损就较严重，磨损较严重的部位需要进行单独分段。

一般情况下，辊环上的孔型5在与轧材接触时对轧材施加的压力较大，则轧辊就会出现结构变形，该孔型5出现磨损；如果辊环上构成孔型5的侧壁结构较为复杂，或者是侧壁的倾斜程度较大，则该孔型5的磨损就更加严重。

基于上述对孔型5的分析，本实用新型将轧辊的外部作为工作层的辊环与内部作为驱动轴的辊轴1分离，使其形成分体式结构，根据局部受力特点、局部的磨损情况以及侧壁斜度等因素在轴向上将辊环分为多个区域段，根据区域段安装相应的左端辊环2、中间辊环4以及右端辊环3。当中间辊环4出现磨损或需要修改孔型5时，可以替换一个或多个中间辊环4，实现对轧辊局部的加工处理，避免了由于局部原因造成轧辊整体的修复或报废，提高轧辊的整体使用寿命，提高金属的利用率。

进一步地，两个相邻的孔型5之间设置有辊间辊环42，左端辊环2和右端辊环3均与孔型辊环41相邻，即左端辊环2与一个孔型辊环41相邻、右端辊环3与一个孔型辊环41相邻。如此设置能够充分利用轧辊辊轴的空间。

进一步地，当孔型5内部拥有损耗较大区域和损耗较小区域时，一个孔型5可以由多个孔型辊环41共同形成。如此设置能够将辊环局部损耗较大的区域和损耗较小的区域分开，方便对位于局部损耗较大的区域的孔型辊环41进行修复或更换，实现对孔型5局部的加工处理，避免了由于局部原因造成轧辊整体的修复或报废，提高轧辊的整体使用寿命。

实施例1

如图1所示，轧辊外部为辊环，内部为辊轴1，辊环作为轧辊的工作层，辊轴1作为轧辊的驱动轴，辊轴1的两个端部安装在轴承座8内，辊轴1的一端为操作端6，辊轴1的另一端为驱动端7。A为左端辊环2，B、C、D、E、F、G、H为中间辊环4，其中B、D、F、H均为孔型辊环41，且一个孔型辊环41形成一个孔型。C、E、G为辊间辊环42，I为右端辊环3，A、B、C、D、E、F、G、H、I共同组成具有多个孔型5的辊环，位于左端辊环2左侧的止推机构9为止推轴承，位于右端辊环3右侧的止推机构9为轴肩。

位于右端辊环3右侧的轴肩如图4所示，辊轴1位于右端辊环3右侧部位的直径大于位于右端辊环3内部部位的直径，形成阶梯轴的止推机构9，进而能够防止右端辊环3向右侧移动。该实施例的孔型图见图2，上辊10和下辊11之间形成多个孔型，图1中所示的轧辊是该孔型图的上辊10，孔型辊环B是控制孔12的上部，孔型辊环D是第二切分孔14的上部，孔型辊环F是第一切分孔13的上部，孔型辊环H是箱型孔15的上部。

如图1和图2所示，孔型辊环D是第二切分孔14的上部，在与孔型辊环D相邻的辊间辊环C和E的外表面也设置有环向的凹槽，设置在C和E外表面的凹槽是孔型的延伸。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

本实用新型将整个辊环在轴向上分为多个区域段，其中位于两端部的区域段用于设置左端辊环2和右端辊环3，其它的每个区域段对应一个中间辊环4，当中间辊环4出现磨损或需要修改孔型5时，可以替换一个或多个中间辊环4，实现对轧辊局部的加工处理，避免了由于局部原因造成轧辊整体的修复或报废，提高轧辊的整体使用寿命，提高金属的利用率，降低轧辊的加工成本和加工能耗，节约资源，提高资源利用率。同时，轧辊的辊轴1可以实现多产品共用，进一步节约设备投入和资源消耗。

本实用新型只是对轧辊的结构进行优化，未对轧机的其他部件进行修改，避免了操作的复杂性，本实用新型的轧辊可以与原轧辊同时使用。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种组合式型钢轧辊，其特征在于，包括辊轴和辊环，其中，所述辊环上设置有孔型，所述辊环包括左端辊环、多个中间辊环、右端辊环，

所述左端辊环、多个所述中间辊环、所述右端辊环依次套设在所述辊轴上且均能够跟随所述辊轴转动。

2.根据权利要求1所述的组合式型钢轧辊，其特征在于，

所述孔型设置有多个。

3.根据权利要求1所述的组合式型钢轧辊，其特征在于，

所述中间辊环分为孔型辊环和辊间辊环，所述孔型辊环上设置有所述孔型。

4.根据权利要求1所述的组合式型钢轧辊，其特征在于，

所述左端辊环、多个所述中间辊环、所述右端辊环与所述辊轴均为过盈配合。

5.根据权利要求1所述的组合式型钢轧辊，其特征在于，

所述左端辊环、多个所述中间辊环、所述右端辊环均与所述辊轴均通过花键连接。

6.根据权利要求1所述的组合式型钢轧辊，其特征在于，

在所述左端辊环的左侧和所述右端辊环的右侧均设置有止推机构，所述止推机构能够防止所述左端辊环、多个所述中间辊环和所述右端辊环沿所述辊轴的轴向移动。

7.根据权利要求6所述的组合式型钢轧辊，其特征在于，

所述止推机构为圆螺母、止推轴承和轴肩之中的一种。

8.根据权利要求1所述的组合式型钢轧辊，其特征在于，

在所述左端辊环与相邻的所述中间辊环之间的间隙、两个相邻的所述中间辊环之间的间隙、所述右端辊环与相邻的所述中间辊环之间的间隙均设置有垫片。

9.根据权利要求3所述的组合式型钢轧辊，其特征在于，

两个相邻的所述孔型之间设置有所述辊间辊环，所述左端辊环和右端辊环均与所述孔型辊环相邻。

10.根据权利要求3所述的组合式型钢轧辊，其特征在于，

一个所述孔型由多个所述孔型辊环共同形成。

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