CN209920577U - 一种内胎接头模口 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种内胎接头模口，在铁件上固着三层胶，内胶层为硬胶层，中间胶层为软胶层，外胶层为硬胶层。采用新型模口提高了内胎的接头效果，解决了接头横向压薄、挤伤、错位的问题，同时还提高了模口的使用寿命，缩短了调机时间，从而提高了生产效率。

Description

一种内胎接头模口

技术领域

本实用新型涉及内胎接头设备，具体涉及一种内胎接头机的接头模口。

背景技术

丁基内胎接头工序是内胎生产过程中的重要一环节，很多质量问题都是由接头部位造成的，因此要想提高内胎的质量和使用寿命必须要把接头这一关键工序控制好。现有技术中，由于接头模口设计不合理，内胎接头时容易出现压薄、压伤、错位等问题。

实用新型内容

本实用新型着力于解决上述现有技术所存在的不足之处，提供一种内胎接头模口，改进的新型模口解决了传统模口接头时出现的压薄、压伤、错位等问题，提高了接头质量合格率，且生产操作简便，减少了操作时间，对提高内胎行业接头技术有重要意义。

本实用新型所采用的技术方案如下：一种内胎接头模口，包括上模口和下模口，上模口和下模口都设置有模口铁件和胶层；所述胶层包括三层，分为内胶层、中间胶层和外胶层；所述内胶层为硬胶层，固着于模口铁件上；所述中间胶层为软胶层，夹设在所述内胶层和外胶层之间；所述外胶层为硬胶层。

进一步地，所述上模口和下模口的胶层采用的材料一样。

进一步地，所述胶层采用天然橡胶。

进一步地，所述内胶层、外胶层的硬度为80，所述中间胶层的硬度为65，邵氏A硬度。

进一步地，所述下模口中，设置了胎胚放置槽，所述胎胚放置槽端部具有圆弧形槽口，所述圆弧形槽口的尺寸与胎胚转角的尺寸吻合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：1.采用新型接头模口，提高了内胎的接头性能，改善了接头横向压薄、挤伤、错位的问题，使内胎接头部位增厚明显，接头拉力提高，从而整体提高了内胎质量。2.应用新型接头模口接头，易于操作，大大缩短学徒周期。3.由于胶层可磨，所以保证了模口的精度，确保了模口加工质量。4.在模口使用后，将橡胶剔除，铁件可反复使用，节能降耗，降低制作成本。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且部分的从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。

附图说明

图1为上、下模口合模状态图；

图2为上模口结构主视图；

图3为图2的A-A剖视图；

图4为下模口结构主视图；

图5为图4的B-B剖视图；

图6为两组模口夹持两个接头对接的示意图；

图7为现有技术的关于胎胚放置槽口的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的描述，其中，附图构成本申请一部分，并与本实用新型的实施例一起用于阐释本实用新型。但本领域的技术人员应该知道，以下实施例并不是对本实用新型技术方案作的唯一限定，凡是在本实用新型技术方案精神实质下所做的任何等同变换或改动，均应视为属于本实用新型的保护范围。

如图1所示，本实用新型提供的一种内胎接头模口，包括上模口1和下模口2，上、下模口合模对胎胚3接头部位形成夹持。

本实用新型对上、下模口都进行改进。如图2、3所示，上模口1包括上模口铁件11和胶层12，胶层12通过模压硫化固定到模口铁件11端面上。对于传统技术，胶层12只有一层，而本实用新型对此处进行改进，将胶层由一层改为三层，分为内胶层121、中间胶层122和外胶层123，其中，内胶层121和外胶层123都为硬胶层，中间胶层122为软胶层。

同样，如图4、5所示，下模口2也包括下模口铁件21和胶层22两部分。胶层22也有三层，分为内胶层221、中间胶层222和外胶层223，其中，内胶层221和外胶层223都为硬胶层，中间胶层222为软胶层。

传统的胶层12只有一层，而本实用新型设计为三层，这样的设计的好处是，内胎在接头压模时，内胶层和外胶层足够硬，可以对接头部位形成强有力的夹持而不变形，稳定住接头，而中间胶层由于相对较软，具有一定的弹性力，可以缓冲模具的压紧力，以及平衡协调内胶层和外胶层的压力不均问题，从而可明显提高接头对接处厚度，增厚在30％以上，且极大的提高对接拉力，可提高25％以上。

进一步地，上模口1和下模口2的胶层都采用一样的材料，天然橡胶即能满足，只是中间胶层胶料软些，内、外胶层胶料硬些。

再进一步地，内、外二层用硬度80的胶料，中间层用硬度65的胶，是邵氏A硬度。

上模口铁件11和下模口铁件21都为现用件。对于模口的成型工艺可以按如下进行：1)先分别混炼硬胶料和软胶料，然后分别压制成胶片，并裁片备用；2)再将加工好的模口铁件，用汽油清擦模口铁件工作面，再涂刷粘合剂，干燥后准备使用；3)然后将平板硫化机模具预热，再将铁件和三层胶片按顺序装入模具内(内、外层用硬胶，中间层用软胶)，在平板硫化机上硫化；4)硫化好的模口将多余毛边清理掉，用电烙铁修好下模口的槽口；5)去除毛边的模口再上磨床磨平，同一副模口中上、下模口要同时磨，使其高度、宽度保持一致。

如图6所示，接头对接时共有两组模口，每一组的上、下模口合模，分别夹持一端接头，然后两组模口相向运行，实现接头对接。

本实用新型还在另一方面做了改进，如图4所示，由于胎胚3是放置于下模口中，所以在下模口上设置了胎胚放置槽C，对于放置槽C，以前设计的是方形槽口D，由于好加工，如图7所示；而现在设计的是圆弧形槽口R，圆弧形槽口的尺寸与胎胚转角的尺寸吻合，使胎胚恰好放置于槽口内。这种设计可以避免胎胚转角处受损。

经过上述改进，对成品内胎抽查检测，强度为10.5MPa、伸长率为634％；接头强度＞5.8MPa，其它各项性能均达到标准要求。如下表所示：

由此可见，效果极好。

另外，该模口的铁件还可以重复利用。经过试验，将更换下的模口铁件用夹具夹好，用锋钢片刀贴模口金属与橡胶之间将橡胶剔除，再将铁件放入汽油中浸泡8小时以上，将附着在金属表面的余胶浸泡掉，使用钢丝轮角磨机清除金属表面上的残胶和粘合剂后，再用砂纸轻磨一遍，最后用汽油清洗表面至干净可使用。由于铁件的反复使用，极大的降低了加工成本。

总之，采用新型模口的使用提高了内胎的接头性能，同时提高了模口的使用寿命，缩短调机时间，从而提高生产效率。除提高内胎的接头性能外，还改善了接头横向压薄、挤伤、错位的问题，使内胎接头部位增厚明显，接头拉力提高。模口铁件可以反复使用，减少资源浪费。采用新工艺制作的模口耐用度大大提高，减少了更换频率，使产品质量更加稳定。

Claims (6)

1.一种内胎接头模口，包括上模口和下模口，其特征在于：所述上模口和下模口都设置有模口铁件和胶层，

所述胶层包括三层，分为内胶层、中间胶层和外胶层；所述内胶层为硬胶层，固着于模口铁件上；所述中间胶层为软胶层，夹设在所述内胶层和外胶层之间；所述外胶层为硬胶层。

2.根据权利要求1所述的内胎接头模口，其特征在于：所述上模口和下模口的胶层采用的材料一样。

3.根据权利要求1或2所述的内胎接头模口，其特征在于：所述胶层采用天然橡胶。

4.根据权利要求1或2所述的内胎接头模口，其特征在于：所述内胶层、外胶层的硬度为80，所述中间胶层的硬度为65，邵氏A硬度。

5.根据权利要求3所述的内胎接头模口，其特征在于：所述内胶层、外胶层的硬度为80，所述中间胶层的硬度为65，邵氏A硬度。

6.根据权利要求1所述的内胎接头模口，其特征在于：所述下模口中，设置了胎胚放置槽，所述胎胚放置槽端部具有圆弧形槽口，所述圆弧形槽口的尺寸与胎胚转角的尺寸吻合。

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