CN209904870U - 一种新型钢结构复合底盘 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及货车的车厢底盘技术领域，特别是指一种新型钢结构复合底盘，包括有与货车大梁固定的连接的底盘支架和固定于底盘支架上的复合底板。所述复合底板包括有框体、承重板和隔板，所述框体为钢结构的框架，此结构有利于提高复合底板整体的承重性和稳定性。框体的内部间隙填充有聚氨酯板，所述框体的顶面和底面分别覆盖并固定有所述承重板和隔板，且承重板的顶面亦覆盖并固定有隔板。由于聚氨酯板具有阻燃和隔热性强等优点，因此通过填充聚氨酯板可使复合底板具备阻燃和隔热的效果，同时兼具保温的作用。

Description

一种新型钢结构复合底盘

技术领域

本实用新型涉及货车的车厢底盘技术领域，特别是指一种新型钢结构复合底盘。

背景技术

物流行业中，货车是较为常见的货运工具，为了能够装置较多的货物， 箱体都设计得比较大，以便装置更多的货物，节约成本。现有技术中，货车车厢的底盘一般由钢板平铺于货车的大梁上形成。此类车厢底盘稳定性较差，且不具备阻燃和隔热的作用。在运载易燃易爆的货物的过程中，当引起爆炸时，容易因高温或火势蔓延至货车底盘的油箱而引发更为严重的事故。

发明内容

本实用新型提供一种新型钢结构复合底盘，以克服现有的货车的车厢底盘技术不具备阻燃和隔热作用的问题。

本实用新型采用如下技术方案：一种新型钢结构复合底盘，包括有与货车大梁固定的连接的底盘支架和固定于底盘支架上的复合底板，其特征在于：所述复合底板包括有框体、承重板和隔板，所述框体为钢结构的框架，框体的内部间隙填充有聚氨酯板，所述框体的顶面和底面分别覆盖并固定有所述承重板和隔板，且承重板的顶面亦覆盖并固定有隔板。

作为进一步的改进，所述框体的外框由第一支杆、第二支杆和第三支杆构成，所述第一支杆呈“Z”字型结构，且位于沿车辆长度方向的两侧；所述第二支杆呈“几”字型机构，第二支杆的两端分别与两第一支杆固定连接，且位于靠近车头位置一端；所述第三支杆呈“C”字型结构，第三支杆的两端分别与两第一支杆相对连接第二支杆的另一端固定连接，第三支杆的开口朝向于框体内。

作为进一步的改进，所述框体还包括有若干位于所述第二支杆和第三支杆之间的第四支杆，各第四支杆均与所述第三支杆平行，且各第四支杆的两端分别与两所述第一支杆固定连接。

作为进一步的改进，所述底盘支架上设有若干贯穿的连接孔，所述第四支杆对应各连接孔的位置均设有螺纹孔，各螺纹孔均螺旋连接有固定螺栓，各所述螺栓均依次穿过底盘支架的连接孔和所述隔板后与所述螺纹孔螺旋连接。

作为进一步的改进，所述底盘支架包括有两根对应的位于货车大梁上的纵梁，两所述纵梁的两侧沿货车的长度方向均设有若干安装孔，纵梁上各两侧相对应的两安装孔均同时穿入连接有固定钩，所述固定钩呈U字型，所述固定钩的两端穿过安装孔后螺旋连接有固定螺母，且固定钩钳住货车大梁和所述纵梁。

由上述对本实用新型结构的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优点：本实用新型的复合底盘中的框体为钢结构的框架，此结构有利于提高复合底板整体的承重性和稳定性。框体内部的间隙还填充有聚氨酯板并且通过在框体的顶面和底面分别覆盖模板和隔板，使聚氨酯板稳固的固定于框体的间隙内。由于聚氨酯板具有阻燃和隔热性强等优点，因此通过填充聚氨酯板可使复合底板具备阻燃和隔热的效果，以将货车车厢与货车底盘隔绝，从而可避免因高温和火势而事故的发生。

附图说明

图1为本实用新型安装于货车上的示意图。

图2为底盘支架固定于货车上的结构示意图。

图3为图2中A向的放大示意图。

图4为图2中B向的放大示意图。

图5为框体的结构示意图。

图6为本实用新型安装于货车上的剖面示意图。

图7为图6中C向的放大示意图。

图8为底盘支架和复合底板连接的剖面示意图。

图9为图8中D向的放大示意图。

图10为图8中E向的放大示意图。

图11本实用新型的实施例的示意图。

具体实施方式

下面参照附图说明本实用新型的具体实施方式。

如附图1、2、8和9所示，一种新型钢结构复合底盘，包括有与货车1的大梁11固定的连接的底盘支架3和固定于底盘支架3上的复合底板2。所述复合底板2包括有框体、承重板26和隔板28，所述承重板26可以是木板，所述隔板28可以是纤维增强复合材料即玻璃钢板材。

所述框体1的外围框架由第一支杆21、第二支杆22、第三支杆23和第四支杆24构成，且第一支杆21、第二支杆22、第三支杆23和第四支杆24均可以是金属板件经钣金工艺折弯形成。如附图5和10所示，所述第一支杆21截面呈“Z”字型结构，第一支杆21有两根，且位于沿货车1长度方向的两侧，两第一支杆21于框体外一侧均向外延伸形成连接板29。如附图5所示，所述第二支杆22截面呈“几”字型机构，第二支杆22的两端分别与两第一支杆21固定连接，且位于靠近货车1的车头位置一端，第二支杆22的开口朝向于框体底部，另外，第二支杆22于框体外一侧同样向外延伸形成连接板29。所述第三支杆23截面呈“C”字型结构，第三支杆23的两端分别与两第一支杆21相对连接第二支杆22的另一端固定连接，第三支杆23的开口朝向于框体内。

如附图5所示，所述第四支杆24有若干个，均位于所述第二支杆22和第三支杆23之间，且各第四支杆24的两端分别与两所述第一支杆21固定连接，优选的，所述第四支杆24与所述第三支杆23一致，均折弯形成截面呈“C”字型结构。另外，上述各支杆的固定连接的方式均可以是焊接的连接方式，且通过此连接方式后可使框体不易变形而形成一个稳固的钢结构的框架，有利于提高复合底板2整体的承重性和稳定性。进一步的，当复合底板2宽幅大于2.2米时，所述第四支杆24以是弯折形成截面“几”字型结构，此结构受力面积更大，可有效的提高复合底板2的承重性能。

如附图8至10所示，所述框体内部的间隙填充有聚氨酯板27，由于聚氨酯板具有阻燃和隔热性强等优点，因此通过填充聚氨酯板17可使复合底板2具备阻燃和隔热的效果，同时还可兼具保温的作用。所述框体内部的间隙为框体内相邻两第四支杆24的间隙、第四支杆24与第二支杆22的间隙和第四支杆24与第三支杆23的间隙，另外此间隙还包括有各支杆折弯后内部的空隙。组装复合底板2时，首先在框体底面粘合所述隔板28；然后再于框体的各间隙内填充聚氨酯板27；之后再将承重板26覆盖于框体顶面，承重板26覆盖后可通过锁入自锁螺丝至框体内使承重板26和框体实现固定连接；最后再在承重板26的顶面贴合隔板28，所述隔板28的贴合方式可以是用树脂粘接剂进行粘接，利用树脂的附着力强和力学性能高等特性，可使各部位有效的固定连接形成一个整体。优选的，复合底板2的顶面和底面还可粘接无碱毛毡，并经真空吸附平台压缩形成形成完整的复合底板2。上述组装方式安装完复合底板2后，可通过承重板26和隔板28密封住框体的结构可使聚氨酯板27固定于框体内，且由于纤维增强复合材料具有抗氧化、耐腐蚀和隔绝空气等优点，因此在承重板26的上表面和框体的下表面覆盖隔板28，可使承重板26和框体内的聚氨酯板27与空气隔离，可有效的提高复合底板2整体的使用寿命。

如附图5和10所示，各所述第一支杆21和第二支杆22均在与所述连接板29垂直的内侧端面焊接有预埋件39，所述预埋件39设有贯穿的螺纹孔（示图未示），各螺纹孔均螺纹连接有螺栓38，所述螺栓36可以是内六角螺栓，且第一支杆21和第二支杆22均在对应各预埋件39的螺纹孔的位置设有连通的通孔210。再结合附图10和11所示，复合底板2侧边可连接侧板4，上述第一支杆21和第二支杆22向外延伸形成的连接板29均可用于承托所述侧板4的底部。所述侧板4底部内可焊装有一条沿侧板4长度方向设置的管件41，该管件41两侧面设有若干贯穿对应的圆孔411，且各所述圆孔411对应上述各通孔210，其中位于侧板4靠复合底板2外侧面的圆孔411可使螺栓38整体穿入管件41内，侧板靠复合底板内侧面的圆孔411仅可使螺栓38的螺柱穿过，以此方式实现螺栓38和预埋件39锁固后，管件41和第一支杆221连接至紧固。安装时，将各螺栓38依次穿过侧板4的各圆孔411和第一支杆21（或第二支杆22）的通孔210后与各预埋件39的螺纹孔螺旋锁固，即可使侧板4固定连接于复合底板22侧边，通过此连接方式可提高各侧板4和复合底板2连接的稳定性，使车辆在行驶过程中不会产生过大幅度的晃动。侧板4顶部还可连接顶板6，而第三支杆23朝向于货车尾部且未设有连接板29，则可用于安装厢门5，顶板6和厢门5的安装方式均为现有技术，此处不作详细赘述。优选的，复合底板2、侧板4和顶板6在相互连接的接触面均可涂覆有结构胶，当复合底板2、侧板4和顶板6通过螺栓等连接件锁固后，结构胶充满复合底板2、侧板4和顶板6连接的缝隙，可有效的保证车厢的防水性和稳定性。此外，侧板4、顶板6和厢门5内均填充有聚氨酯板，通过此结构使复合底板2和侧板4、顶板6与厢门5共同连接形成固定于货车1上的车厢，且通过填充的聚氨酯板27可使车厢起到阻燃和隔热的作用，对于运输易燃易爆的货物会较为安全，并且由于聚氨酯板27还具有保温的效果，因此还可用于运输需要冷藏的货物。

如附图2、5和8至10所示，所述底盘支架3包括有纵梁31和横梁32。所述纵梁31有两根，分别对应于货车1的大梁11，且两纵梁31靠外一侧沿货车1长度方向均固定连接有若干横梁32，通过纵梁31和横梁32承托所述复合底板2，可有效的提高复合底板22的稳定性。所述纵梁31和横梁32上均设有若干贯穿的连接孔361；具体的，纵梁31靠近货车1外侧面的端面固定连接有若干第一连接块36，所述第一连接块36上设有上下贯穿的通孔，该通孔即为纵梁上的所述连接孔361，此外，各第一连接块36还分别对应于所述框体的第四支杆24下，且第四支杆24下亦对应有横梁32。所述第四支杆24对应各连接孔361的位置均设有螺纹孔251，各螺纹孔251均螺旋连接有固定螺栓37；具体的，各所述第四支杆24均焊接固定有金属板件构成的预埋件25，各所述螺纹孔251分别设于各预埋件25上，焊接预埋件25前，先在第四支杆24焊接预埋件的的位置钻一个通孔，焊接时将该通孔与螺纹孔251对应，以便于固定螺栓27的穿入，以此实现第四支杆24上设置螺纹孔251的结构。将复合底板2安装于底盘支架3上时，将复合底板2反向的放置于地面上，使复合底板2的螺纹孔251朝上；再将底盘支架3反向的放置于复合底板2上，且使底盘支架3的各连接孔与复合底板2的各螺纹孔251一一对应；最后将各所述固定螺栓27均依次穿过底盘支架3的连接孔361和所述隔板28预设的通孔（示图未示）后与所述螺纹孔251螺旋连接，即可完成底盘支架3和复合底板2的固定连接，所述隔板28预设的通孔为预先在隔板对应各连接孔的位置加工形成的通孔。

如附图3至7所示，所述纵梁35的两侧沿货车1的长度方向均设有若干安装孔351；具体的，纵梁35的两侧面均固定连接有若干第二连接块35，且各所述第一连接块36的两端均分别设有第二连接块35，所述第二连接块35上设有贯穿的通孔，该通孔即为所述安装孔351。纵梁35上各两侧相对应的两安装孔351均同时穿入连接有固定钩33，所述固定钩33呈U字型，固定钩33的两端均螺旋连接有固定螺母34。将底盘支架3安装于货车1的大梁11上时，将底盘支架3的两纵梁31分别对应放置于货车1的两条大梁11上；再将各固定钩33分别自下而上的套住货车1的大梁11和底盘支架3的纵梁31，再使固定钩33两端分别穿过纵梁35两侧的第二安装块35的安装孔351；最后将各固定螺母34分别锁入各第二安装块35上方的固定钩33的上端，通过旋紧固定螺母34，使固定钩33向上移动，从而使固定钩33将货车1的大梁11向纵梁31上拉紧，进而实现底盘支架3和货车1的紧固连接，使复合底板2固定于货车上。此通过固定钩33将货车1的大梁11和底盘支3的纵梁35连接的结构，可便于本实用新型复合底盘的安装和拆卸，使本实用新型可快速的固定安装各种货车1上。

上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。

Claims (5)

1.一种新型钢结构复合底盘，包括有与货车大梁固定的连接的底盘支架和固定于底盘支架上的复合底板，其特征在于：所述复合底板包括有框体、承重板和隔板，所述框体为钢结构的框架，框体的内部间隙填充有聚氨酯板，所述框体的顶面和底面分别覆盖并固定有所述承重板和隔板，且承重板的顶面亦覆盖并固定有隔板。

2.根据权利要求1所述的一种新型钢结构复合底盘，其特征在于：所述框体的外框由第一支杆、第二支杆和第三支杆构成，所述第一支杆呈“Z”字型结构，且位于沿车辆长度方向的两侧；所述第二支杆呈“几”字型机构，第二支杆的两端分别与两第一支杆固定连接，且位于靠近车头位置一端；所述第三支杆呈“C”字型结构，第三支杆的两端分别与两第一支杆相对连接第二支杆的另一端固定连接，第三支杆的开口朝向于框体内。

3.根据权利要求2所述的一种新型钢结构复合底盘，其特征在于：所述框体还包括有若干位于所述第二支杆和第三支杆之间的第四支杆，各第四支杆均与所述第三支杆平行，且各第四支杆的两端分别与两所述第一支杆固定连接。

4.根据权利要求3所述的一种新型钢结构复合底盘，其特征在于：所述底盘支架上设有若干贯穿的连接孔，所述第四支杆对应各连接孔的位置均设有螺纹孔，各螺纹孔均螺旋连接有固定螺栓，各所述螺栓均依次穿过底盘支架的连接孔和所述隔板后与所述螺纹孔螺旋连接。

5.根据权利要求1所述的一种新型钢结构复合底盘，其特征在于：所述底盘支架包括有两根对应的位于货车大梁上的纵梁，两所述纵梁的两侧沿货车的长度方向均设有若干安装孔，纵梁上各两侧相对应的两安装孔均同时穿入连接有固定钩，所述固定钩呈U字型，所述固定钩的两端穿过安装孔后螺旋连接有固定螺母，且固定钩钳住货车大梁和所述纵梁。

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