CN209856767U - 一种低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及低温液化气体存储技术领域，尤其公开了一种低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构，吸附罩设有第一凹孔及位于第一凹孔底部圆心处的第二凹孔，第三凹孔包括柱形孔段和内缩孔段，第三凹孔的柱形孔段孔壁的外表面焊接至第二凹孔的孔壁的内表面，支撑管容设于焊接至低温气瓶外壳下封头的限位支撑单元内；通过优化低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构，使内胆下封头与支撑管之间的接触面减小、支撑管与限位支撑单元的接触面积减小，限位支撑单元与外壳下封头之间的接触面积减小，从而减小整体的接触传热面积，以提高气瓶绝热性能。另外，限位支撑单元中橡胶圈结构的设置，减小支撑管与限位支撑单元金属的接触，从而有效降低气瓶使用过程中因内胆晃动所产生的碰撞噪音。

Description

一种低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构

技术领域

本实用新型涉及低温液化气体存储技术领域，尤其公开了一种低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构。

背景技术

近年来，随着清洁能源和低温技术的发展，低温、超低温液化气体得到广泛应用和推广，低温绝热气瓶作为低温液化气体移动储存、运输、使用的载体，也得到广泛发展，为了得到性能优良的低温绝热效果，低温绝热气瓶的底部限位支撑结构一直是国内外研究的重要课题。因此，研究一种低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构来改善低温绝热气瓶的绝热性能显得非常迫切。

发明内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构，通过优化低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构，使内胆下封头与支撑管之间的接触面减小、支撑管与限位支撑单元的接触面积减小、限位支撑单元与外壳下封头之间的接触面积减小，从而减小整体的接触传热面积，以提高气瓶绝热性能。另外，限位支撑单元中橡胶圈结构的设置，减小支撑管与限位支撑单元金属的接触，从而有效降低气瓶使用过程中因内胆晃动所产生的碰撞噪音。

为实现上述目的，本实用新型的一种低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构，包括吸附罩、支撑管及限位支撑单元，吸附罩设有第一凹孔及位于第一凹孔底部圆心处的第二凹孔，第一凹孔、第二凹孔分别自吸附罩的两端凹设而成，第二凹孔贯穿第一凹孔的底壁，吸附罩远离第二凹孔的一端点焊固定至低温气瓶的内胆下封头，支撑管的一端设有第三凹孔，第三凹孔包括柱形孔段和内缩孔段，支撑管容设于第二凹孔内，第三凹孔的一端焊接至低温气瓶的内胆下封头，第三凹孔的柱形孔段孔壁的外表面焊接至第二凹孔的孔壁的内表面，支撑管的另一端容设于焊接至低温气瓶外壳下封头的限位支撑单元内。

其中，所述吸附罩设有位于第一凹孔底部圆心处的两个填充孔，两个填充孔贯穿第一凹孔的底壁，两个填充孔用于容设外界的吸附剂。

其中，所述限位支撑单元包括管套，管套内设置有橡胶圈，橡胶圈套设于支撑管的另一端的外侧，支撑管经由橡胶圈设置于管套内。

其中，所述管套设有锥形孔及与锥形孔连通的环形盲槽，环形盲槽自锥形孔的孔壁的内表面凹设而成，环形盲槽围绕锥形孔的中心轴线设置，锥形孔靠近吸附罩一端的孔径大于锥形孔远离吸附罩一端的孔径，橡胶圈容设于环形盲槽内，支撑管的另一端位于锥形孔内。

其中，所述限位支撑单元还包括支撑板，支撑板点焊至气瓶的外壳下封头，支撑板设有贯穿底壁的第四凹孔，管套装设于第四凹孔内。

其中，所述第四凹孔的横截面为圆形，管套外形由圆柱段、台阶段、圆锥段组成，圆锥段远离吸附罩一端的外径小于第四凹孔的孔径，圆锥段容设于第四凹孔内。

其中，所述管套的台阶面位于支撑板的上方，台阶面用于抵触挡止支撑板，管套的台阶面采用点焊固定于支撑板上方。

其中，所述支撑板连接有两个翻边，两个翻边分别位于支撑板彼此远离的两端，翻边自支撑板弯折而成，两个翻边位于支撑板的同一侧。

其中，所述锥形孔为圆锥形，支撑管的另一端的横截面外轮廓为圆形，支撑管的另一端的外径小于锥形孔远离吸附罩一端的孔径。

其中，所述支撑管另一端的外侧套设有限位环，限位环焊接于支撑管上，限位环位于吸附罩与限位支撑单元之间，限位支撑单元用于抵触挡止限位环。

有益效果：使用时，外界的低温液化气体装入到内胆中，通过优化低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构，使内胆下封头与支撑管之间的接触面减小、支撑管与限位支撑单元的接触面积减小、限位支撑单元与外壳下封头之间的接触面积减小，从而减小整体的接触传热面积，以提高气瓶绝热性能。另外，限位支撑单元中橡胶圈结构的设置，减小支撑管与限位支撑单元金属的接触，从而有效降低气瓶使用过程中因内胆晃动所产生的碰撞噪音。

附图说明

图1为本实用新型的剖视图；

图2为图1中A部分的局部放大图；

图3为本实用新型的罩壳的剖视图；

图4为本实用新型的支撑管的剖视图；

图5为本实用新型的管套的剖视图；

图6为本实用新型的支撑板的结构示意图。

附图标记包括：

1—吸附罩 2—支撑管 3—限位支撑单元

4—第一凹孔 5—第二凹孔 6—第三凹孔

7—填充孔 8—管套 9—橡胶圈

11—锥形孔 12—环形盲槽 13—支撑板

14—第四凹孔 15—圆锥部 16—台阶面

17—翻边 18—限位环 101—内胆

102—外壳。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明。

请参阅图1至图6所示，本实用新型是一种低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构，包括吸附罩1、支撑管2及限位支撑单元3，吸附罩1采用奥氏体不锈钢制成，吸附罩1大致为中空的圆柱状，吸附罩1设有第一凹孔4及位于第一凹孔4底部圆心处的第二凹孔5，第一凹孔4、第二凹孔5分别自吸附罩1的上下两端凹设而成，第一凹孔4自吸附罩1的顶面凹设而成，第二凹孔5自吸附罩1的底面凹设而成，第二凹孔5贯穿第一凹孔4的底壁，吸附罩1远离第二凹孔5的一端点焊固定至低温气瓶的内胆101下封头上，经由第一凹孔4的设置，减小吸附罩1与内胆101下封头的接触传热面积，优选地，吸附罩1与内胆101下封头采用点焊连接在一起，进一步减小吸附罩1与内胆101下封头之间的接触传热面积；支撑管2采用奥氏体不锈钢制成，支撑管2的一端设有第三凹孔6，第三凹孔6包括柱形孔段和内缩孔段，支撑管2容设在第二凹孔5内，第三凹孔6的一端焊接至低温气瓶的内胆101下封头，第三凹孔6的柱形孔段孔壁的外表面焊接至第二凹孔5的孔壁的内表面，即利用支撑管2的薄壁处与第二凹孔5的孔壁的内表面焊接，进一步降低吸附罩1与支撑管2之间的接触传热面积，提高绝热性能，支撑管2的另一端容设于点焊至低温气瓶外壳102下封头的限位支撑单元3内。

使用时，外界的低温液化气体装入到内胆中，通过优化低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构，经由吸附罩1、支撑管2的特殊构造设置，使内胆101下封头与支撑管2之间的接触面减小，减小接触传热面积，以提高气瓶绝热性能。

所述吸附罩1设有位于第一凹孔4内的两个填充孔7，填充孔7贯穿第一凹孔4的底壁，填充孔7用于容设外界的吸附剂。当内胆101、外壳102、低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构组装完成后，需要对内胆101与外壳102之间进行抽真空，使得内胆101与外壳102之间形成真空夹层，进一步隔绝内胆101与外壳102之间的热量传递，利用填充孔7内的吸附剂吸收真空夹层里的气体，提高真空夹层内的真空度，进一步辅助提高气瓶绝热性能。

所述限位支撑单元3包括管套8，管套8内设置有橡胶圈9，橡胶圈9套设在支撑管2另一端的外侧，支撑管2经由橡胶圈9设置在管套8内。所述锥形孔11为圆锥形，支撑管2的另一端的横截面外轮廓为圆形，支撑管2的另一端的外径小于锥形孔11远离吸附罩1一端的孔径。经由增设橡胶圈9，正常使用状态下避免支撑管2与管套8直接接触，进一步减小支撑管2与管套8之间的传热接触面积；此外，在气瓶内胆101出现剧烈晃动时，橡胶圈9又起到减震降噪的作用，在橡胶圈9受力不足的情况下，又能保证支撑管2与管套8之间为线接触，从而起到减少传热的效果。

所述管套8采用奥氏体不锈钢制成，管套8设有锥形孔11及与锥形孔11连通的环形盲槽12，环形盲槽12自锥形孔11的孔壁的内表面凹设而成，环形盲槽12围绕锥形孔11的中心轴线设置，锥形孔11靠近吸附罩1一端的孔径大于锥形孔11远离吸附罩1一端的孔径，橡胶圈9容设在环形盲槽12内，环形盲槽12的槽壁抵触挡止橡胶圈9，防止橡胶圈9从管套8内脱落，支撑管2的另一端位于锥形孔11内。经由锥形孔11的设置，当管套8的内壁与支撑管2产生接触时，使得两者之间仅为线接触，大大减小了接触传热面积，提高绝热性能。

所述限位支撑单元3还包括支撑板13，支撑板13点焊固定至气瓶的外壳102下封头上，支撑板13设有第四凹孔14，管套8装设在第四凹孔14内，管套8的台阶面16位于支撑板的上方，台阶面16用于抵触挡止支撑板13，优选地，管套8的台阶面16与支撑板13采用点焊形式连接，也减小了接触传热面积，提高了绝热性能。

所述第四凹孔14的横截面为圆形，管套8设有圆锥段15，圆锥段15远离吸附罩1一端的外径小于第四凹孔14的孔径，圆锥段15容设在第四凹孔14内。

所述管套8设有台阶面16，台阶面16位于支撑板13的上方，台阶面16用于抵触挡止支撑板13，在管套8与支撑板13的组装过程中，利用台阶面16挡止支撑板13，防止管套8过度装入支撑板13中，提升管套8与支撑板13的装配良率与装配效率。

所述支撑板13连接有两个翻边17，两个翻边17分别位于支撑板13彼此远离的两端，翻边17自支撑板13弯折而成，两个翻边17位于支撑板13的同一侧。本实施例中，两个翻边17均位于支撑板13的上端。翻边17用于增强支撑板13的强度，防止支撑板13因强度过低而弯折变形。

所述支撑管2另一端的外侧套设有限位环18，限位环18焊接在支撑管2上，限位环18位于吸附罩1与限位支撑单元3之间，限位支撑单元3的管套8用于抵触挡止限位环18。当支撑管2相对管套8移动时，限位环18限制气瓶内胆101向下过度纵向移动，确保气瓶内胆101的安全使用。

本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构，其特征在于：包括吸附罩、支撑管及限位支撑单元，吸附罩设有第一凹孔及位于第一凹孔底部圆心处的第二凹孔，第一凹孔、第二凹孔分别自吸附罩的两端凹设而成，第二凹孔贯穿第一凹孔的底壁，吸附罩远离第二凹孔的一端点焊固定至低温气瓶的内胆下封头，支撑管的一端设有第三凹孔，第三凹孔包括柱形孔段和内缩孔段，支撑管容设于第二凹孔内，第三凹孔的一端焊接至低温气瓶的内胆下封头，第三凹孔的柱形孔段孔壁的外表面焊接至第二凹孔的孔壁的内表面，支撑管的另一端容设于焊接至低温气瓶外壳下封头的限位支撑单元内。

2.根据权利要求1所述的低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构，其特征在于：所述吸附罩设有位于第一凹孔底部圆心处的两个填充孔，两个填充孔贯穿第一凹孔的底壁，两个填充孔用于容设外界的吸附剂。

3.根据权利要求1所述的低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构，其特征在于：所述限位支撑单元包括管套，管套内设置有橡胶圈，橡胶圈套设于支撑管的另一端的外侧，支撑管经由橡胶圈设置于管套内。

4.根据权利要求3所述的低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构，其特征在于：所述管套设有锥形孔及与锥形孔连通的环形盲槽，环形盲槽自锥形孔的孔壁的内表面凹设而成，环形盲槽围绕锥形孔的中心轴线设置，锥形孔靠近吸附罩一端的孔径大于锥形孔远离吸附罩一端的孔径，橡胶圈容设于环形盲槽内，支撑管的另一端位于锥形孔内。

5.根据权利要求3所述的低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构，其特征在于：所述限位支撑单元还包括支撑板，支撑板点焊至气瓶的外壳下封头，支撑板设有贯穿底壁的第四凹孔，管套装设于第四凹孔内。

6.根据权利要求5所述的低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构，其特征在于：所述第四凹孔的横截面为圆形，管套外形由圆柱段、台阶段、圆锥段组成，圆锥段远离吸附罩一端的外径小于第四凹孔的孔径，圆锥段容设于第四凹孔内。

7.根据权利要求6所述的低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构，其特征在于：所述管套的台阶面位于支撑板的上方，台阶面用于抵触挡止支撑板，管套的台阶面采用点焊固定于支撑板上方。

8.根据权利要求5所述的低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构，其特征在于：所述支撑板连接有两个翻边，两个翻边分别位于支撑板彼此远离的两端，翻边自支撑板弯折而成，两个翻边位于支撑板的同一侧。

9.根据权利要求4所述的低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构，其特征在于：所述锥形孔为圆锥形，支撑管的另一端的横截面外轮廓为圆形，支撑管的另一端的外径小于锥形孔远离吸附罩一端的孔径。

10.根据权利要求1所述的低温绝热气瓶内胆底部限位支撑结构，其特征在于：所述支撑管另一端的外侧套设有限位环，限位环焊接于支撑管上，限位环位于吸附罩与限位支撑单元之间，限位支撑单元用于抵触挡止限位环。