CN209843829U - 圆柱形电池串联连接的多触点导电片 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提出的圆柱形电池串联连接的多触点导电片采用导电金属薄板压制成型，由圆环形管簧和底部的端面导电片组成，圆环形管簧在圆周上的轴向有若干条向内凸起的圆弧曲面，每一条圆弧曲面有均匀布置若干个槽孔，每两个槽孔中间形成一个向内凸起的圆弧形弹片，本实用新型比较目前的已有技术，成倍的提高导电片与电池钢壳电极的接触点、接触面积和接触力，从而有效的降低了电池串联连接的接触电阻，提高了电池的充放电效率，延长电池的使用寿命，本实用新型提出的圆柱形电池串联连接的多触点导电片，可以采用多工位级进模具冲压成型，还可以采用激光切割机的加工方法完成半成品料带，经过滚压成型机加工成多触点导电片成品。具有工序简单，加工效率高，成品率高等优点，大幅度降低多触点导电片的生产成本。
Description
技术领域：
本实用新型涉及一种单体电池串联连接的方法，特别适合一种圆柱形电池串联连接的多触点导电片。
背景技术：
电池组的额定电压是通过多个单体电池串联连接实现的。电池串联连接的接触电阻直接影响电池组的技术性能，电池串联连接的结构设计和生产效率直接影响到电池组的生产效率。目前电池组的串联方式通常采用导电片的两端分别焊接两支单体电池的正极和负极实现的，大量的焊点直接影响电池组的生产效率，由于焊接造成的电池钢壳漏液事故时有发生，甚至导致电池组在使用中起火或者爆炸。本人在申请CN201220312608.4的实用新型专利“圆柱形单体电池串联连接装置”中公开了一种圆柱形单体电池串联连接装置，电池钢壳电极不需要进行焊接，采用轴向弹片接触的方式，从根本上避免了由于焊接造成的电池钢壳漏液事故的发生，提高了电池组的生产效率。但是，上述专利在一定程度上限制了向内凸起的圆弧形弹片的数量，无法做到更小的电池接触电阻，上述专利没有提及“圆柱形单体电池串联连接装置”的制造方法，难以按照常规工艺进行高效率生产，限制了专利技术的推广和应用。
发明内容：
本实用新型的目的是为解决现有技术存在的问题，提供一种可以有效的降低电池串联连接的接触电阻，生产效率高，制造成本低的圆柱形电池串联连接的多触点导电片，
本实用新型的技术方案是：圆柱形电池串联连接的多触点导电片采用导电金属薄板压制成型，圆柱形电池串联连接的多触点导电片由一个圆环形管簧和圆环形底部的端面导电片组成，端面导电片与圆环形管簧为一体结构，所述的圆环形管簧在圆周上的轴向有若干条向内凸起的圆弧曲面，每一条圆弧曲面有均匀布置若干个槽孔，每两个槽孔中间形成一个向内凸起的圆弧形弹片，圆环形管簧的内壁尺寸与电池的直径呈间隙配合，圆环形管簧的向内凸起的圆弧形弹片与电池的直径呈过盈配合，所述的端面导电片是一个连接圆环形管簧的底部平面，端面导电片中间有一个凹下的平台。端面导电片凹下的平台焊接一支电池的凸起电极(通常为电池正极)，圆环形管簧的内壁上的向内凸起的圆弧形弹片径向夹持另一支电池的外壳电极(通常为电池负极)，使两支电池串联在一起。
所述的圆环形管簧在圆周上有一个开口。
所述的圆环形管簧的槽孔在长度方向可以是平行于轴心，也可以与轴心形成一个角度，角度在0-30°之间。
所述的端面导电片可以是一个整体圆形平面，也可以由若干个小平面拼接而成一个圆形平面。
圆柱形电池串联连接的多触点导电片的制造方法可以采用多工位级进模具冲压成型：第一工位：冲导正钉孔；第二工位：冲压槽孔；第三工位：冲压部分外形孔；第四工位：拉深圆弧曲面；第五工位：冲压端面导电片外形；第六工位：拉深端面导电片凹下平台；第七工位：弯曲端面导电片；第八工位：弯曲管簧部分曲面；第九工位：管簧成型和落料。
优选的，圆柱形电池串联连接的多触点导电片制造方法还可以采用激光切割机的加工方法完成多触点导电片的冲压槽孔和落料外形等工序，加工成多触点导电片的半成品料带。
优选的，圆柱形电池串联连接的多触点导电片制造方法还可以采用滚压成型机的加工方法，完成多触点导电片的拉深圆弧曲面、弯曲端面导电片和管簧成型和落料等工序，加工成多触点导电片的成品。
优选的，制造圆柱形电池串联连接的多触点导电片的金属薄板采用退火状态，消除金属薄板的弹性，有利于多触点导电片的成型；多触点导电片加工成型之后进行淬火处理，提高多触点导电片的弹性和使用寿命。
本实用新型提出的圆柱形电池串联连接的多触点导电片比较目前的已有技术，可以成倍的提高导电片与电池钢壳电极的接触点、接触面积和接触力，从而有效的降低了电池串联连接的接触电阻，提高了电池的充放电效率，延长电池的使用寿命，从根本上避免了由于焊接造成的电池漏液事故的发生。本实用新型提出的圆柱形电池串联连接的多触点导电片，具有工序简单，加工效率高，成品率高等优点，大幅度降低电池串联连接导电片的生产成本，以适应目前电池组行业日趋激烈的价格竞争形势。
附图说明：
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型实施实例1的正视图；
图2是本实用新型实施实例1的俯视图；
图3是本实用新型实施实例1的轴侧视图；
图4是本实用新型的圆柱形单体电池串联连接的轴侧视图；
图5是本实用新型实施实例1的成型工艺流程图；
图6是本实用新型实施实例2的成型工艺流程图；
图7是本实用新型实施实例1的冲压第一工位：冲压导正钉孔的平面图；
图8是本实用新型实施实例1的冲压第二工位：冲压奇数槽孔的平面图；
图9是本实用新型实施实例1的冲压第三工位：冲压偶数槽孔的平面图；
图10是本实用新型实施实例1的冲压第四工位：冲压部分外形孔的平面图；
图11是本实用新型实施实例1的冲压第五工位：拉深中间圆弧曲面的平面图；
图12是本实用新型实施实例1的冲压第六工位：拉深两侧圆弧曲面的平面图；
图13是本实用新型实施实例1的冲压第七工位：冲压端面导电片外形的平面图；
图14是本实用新型实施实例1的冲压第八工位：拉深端面导电片凹下平台的平面图；
图15是本实用新型实施实例1的冲压第九工位：弯曲端面导电片的正视图；
图16是本实用新型实施实例1的冲压第十工位：弯曲管簧部分曲面的正视图；
图17是本实用新型实施实例1的冲压第十一工位：管簧成型和落料的正视图；
图18是本实用新型实施实例2采用激光切割机加工的多触点导电片半成品料带的局部平面图；
图19是本实用新型实施实例2采用滚压成型机加工的多触点导电片的轴侧视图；
图20是本实用新型实施实例3端面导电片为一体的多触点导电片的轴侧视图；
其中：1.圆环形管簧；2.端面导电片；3.凹下平台；4.槽孔；5.圆弧形弹片；6.圆弧曲面；7.开口；8.电池正极；9.电池钢壳负极；11.导正钉孔；12.奇数槽孔；13.偶数槽孔；14.部分外形孔；15.中间圆弧曲面；16.两侧圆弧曲面；17.端面平台；18.凹下平台；19.边料。
具体实施方式：
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施实例1：
圆柱形电池串联连接的多触点导电片的材料采用不锈钢薄板，多触点导电片由一个圆环形管簧和圆环形底部的端面导电片组成，端面导电片与圆环形管簧为一体结构，圆环形管簧在圆周上的轴向有3条向内凸起的圆弧曲面，每一条圆弧曲面有均匀布置30个槽孔，每两个槽孔中间形成一个向内凸起的圆弧形弹片，圆环形管簧的内壁尺寸与电池的直径呈间隙配合，圆环形管簧的向内凸起的圆弧形弹片与电池的直径呈过盈配合，端面导电片是由6个近似三角形的平面拼接而成，端面导电片中间有一个凹下的平台，端面导电片凹下的平台焊接一支电池的凸起电极(电池正极)，圆环形管簧的内壁上的向内凸起的圆弧形弹片径向夹持另一支电池的外壳电极(电池负极)，实现两支电池串联连接。
圆柱形电池串联连接的多触点导电片的制造方法采用多工位级进模具冲压成型：第一工位：冲导正钉孔(如图7所示)；第二工位：冲奇数槽孔(如图8所示)；第三工位：冲偶数槽孔(如图9所示)；第四工位：冲压部分外形孔(如图10所示)；第五工位：拉深中间圆弧曲面(如图11所示)；第六工位：拉深两侧圆弧曲面(如图12所示)；第七工位：拉深端面导电片凹下平台(如图13所示)；第八工位：冲压端面导电片外形(如图14所示)；第九工位：弯曲端面导电片(如图15所示)；第十工位：弯曲管簧部分曲面(如图16所示)；第十一工位：管簧成型和落料(如图17所示)。
考虑到模具的使用寿命，前面提及的第二工位：冲压槽孔改为第二工位：冲奇数槽孔和第三工位：冲偶数槽孔；为了提高产品质量，前面提及的第四工位：拉深圆弧曲面改为第五工位：拉深中间圆弧曲面和第六工位：拉深两侧圆弧曲面。另外，经过第十一工位：管簧成型和落料的多触点导电片由于金属薄板弹性回弹，开口尺寸比较大。由于多触点导电片需要安装在与其配合的圆孔里面，安装在与的圆孔里面的多触点导电片的开口尺寸可以满足图纸要求。
实施实例2：
实施实例2涉及的圆柱形电池串联连接的多触点导电片的结构尺寸与实施实例1相同，材料是采用经过退火处理铍青铜薄板，制造方法采用激光切割机和滚压成型机的加工方法加工成型。激光切割机完成圆柱形电池串联连接的多触点导电片的槽孔和落料等工序，加工成多触点导电片的半成品料带；多触点导电片的半成品料带经过滚压成型机完成多触点导电片的拉深圆弧曲面、弯曲端面导电片、管簧成型和落料等工序。多触点导电片成型之后进行淬火处理，提高多触点导电片的弹性和使用寿命。
实施实例3：
实施实例3涉及的圆柱形电池串联连接的多触点导电片的结构尺寸和制造方法与上述实施实例1和实施实例2基本相同，区别在于所述的圆环形管簧槽孔的长度方向与圆环形管簧的轴心形成一个10℃的角度，(如图20所示)。
Claims (4)
1.一种圆柱形电池串联连接的多触点导电片，其特征在于：圆柱形电池串联连接的多触点导电片采用导电金属薄板压制成型，圆柱形电池串联连接的多触点导电片由一个圆环形管簧和圆环形底部的端面导电片组成，端面导电片与圆环形管簧为一体结构，所述的圆环形管簧在圆周上的轴向有若干条向内凸起的圆弧曲面，每一条圆弧曲面有均匀布置若干个槽孔，每两个槽孔中间形成一个向内凸起的圆弧形弹片，圆环形管簧的内壁尺寸与电池的直径呈间隙配合，圆环形管簧的向内凸起的圆弧形弹片与电池的直径呈过盈配合，所述的端面导电片是一个连接圆环形管簧的底部平面，端面导电片中间有一个凹下的平台，圆柱形电池串联连接的多触点导电片可以采用多工位级进模具冲压成型：第一工位：冲导正钉孔；第二工位：冲压槽孔；第三工位：冲压部分外形孔；第四工位：拉深圆弧曲面；第五工位：冲压端面导电片外形；第六工位：拉深端面导电片凹下平台；第七工位：弯曲端面导电片；第八工位：弯曲管簧部分曲面；第九工位：管簧成型和落料。
2.根据权利要求1所述的圆柱形电池串联连接的多触点导电片，其特征还在于：圆柱形电池串联连接的多触点导电片制造方法还可以采用激光切割机的加工方法完成多触点导电片的冲压槽孔和落料外形等工序，加工成多触点导电片的半成品料带。
3.根据权利要求1所述的圆柱形电池串联连接的多触点导电片，其特征还在于：圆柱形电池串联连接的多触点导电片制造方法还可以采用滚压成型机的加工方法，完成多触点导电片的拉深圆弧曲面、弯曲端面导电片、管簧成型和落料等工序，加工成多触点导电片的成品。
4.根据权利要求1所述的圆柱形电池串联连接的多触点导电片，其特征还在于：制造圆柱形电池串联连接的多触点导电片的金属薄板可以采用退火状态，有利于多触点导电片的成型，多触点导电片加工成型之后可以进行淬火处理，提高多触点导电片的弹性和使用寿命。
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111952526A (zh) * | 2019-05-16 | 2020-11-17 | 王怀云 | 圆柱形电池串联连接的多触点导电片及其制造方法 |
| CN113203942A (zh) * | 2021-05-06 | 2021-08-03 | 金禄电子科技股份有限公司 | 线路板及其不良品标识方法 |
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2019
- 2019-05-16 CN CN201920706136.2U patent/CN209843829U/zh active Active
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| GR01 | Patent grant | ||
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