CN209814823U - 集装箱的鹅颈槽 - Google Patents

Abstract

集装箱的鹅颈槽，包括多根沿集装箱长度方向排列的底横梁、两个相对设置的且沿集装箱的长度方向延伸侧翼，底横梁的下部设置有缺口，两侧翼分别设置在缺口的两侧并与底横梁焊接，侧翼包括侧壁、由侧壁的底端向着鹅颈槽的外侧折弯而成的底支撑部，两相对设置的侧壁之间形成一个镂空部。本实用新型将鹅颈槽结构分为两个侧翼，两侧翼可分别与底横梁焊接固定，在焊接时，两侧翼分别进行定位，简化了鹅颈槽与底横梁的焊接过程，同时，两侧翼之间为镂空部分，简化了鹅颈槽的结构以及重量，继而减小了集装箱的自重。

Description

集装箱的鹅颈槽

技术领域

本实用新型涉及集装箱技术领域，具体涉及一种集装箱的鹅颈槽。

背景技术

为了满足集装箱在挂车上联运的要求，40尺集装箱通常需要在其底架上设置鹅颈槽，用于使集装箱能够与挂车上的鹅颈结构相配合；目前的鹅颈槽截面通常呈近似“Ω”的结构，其包括两侧翼和位于两侧翼之间的顶板，顶板和两侧翼一体成型，即侧翼和顶板的厚度是一致的，由于需要将鹅颈槽与集装箱底架的底横梁焊接，一体成型的鹅颈槽在与底横梁焊接时，定位较为困难，焊接效率较低，并且顶板的厚度较大，增加了集装箱的自重。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的旨在于提供一种集装箱的鹅颈槽，其能够降低集装箱的自重，同时提高集装箱的生产效率。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

集装箱的鹅颈槽，包括多根沿集装箱长度方向排列的底横梁、两个相对设置的且沿集装箱的长度方向延伸侧翼，底横梁的下部设置有缺口，两侧翼分别设置在缺口的两侧并与底横梁焊接，侧翼包括侧壁、由侧壁的底端向着鹅颈槽的外侧折弯而成的底支撑部，两相对设置的侧壁之间形成一个镂空部。

该集装箱的鹅颈槽包括两个端板，该两个端板分别设置在两侧翼的两端，并且端板的两端分别搭接并焊接在两侧壁的顶端部。

侧壁的顶端向着鹅颈槽的内侧折弯形成一连接部，端板的两端分别搭接并焊接在两侧翼的连接部上。

在两端板和两侧翼的连接部围成的空间内封盖有一顶板，顶板的两端焊接在两端板上，且顶板的厚度小于端板的厚度。

两端板分别为由位于鹅颈槽两端的底横梁上的弯折部形成。

侧翼包括沿其长度方向排列且与底横梁一一对应的多段。

侧翼的外侧还焊接有支撑件，该支撑件包括由底支撑部向上延伸的第一段、由第一段的顶端延伸至侧壁顶部外侧的第二段，且第一段的底部、第二段的内侧端分别焊接在底支撑部和侧壁上。

侧翼与支撑件围成的空间内嵌置有一封板，封板的边缘与支撑件和侧翼焊接。

本实用新型的有益效果在于：

相比于现有技术，本实用新型将鹅颈槽结构分为两个侧翼，两侧翼可分别与底横梁焊接固定，在焊接时，两侧翼分别进行定位，简化了鹅颈槽与底横梁的焊接过程，同时，两侧翼之间为镂空部分，简化了鹅颈槽的结构以及重量，继而减小了集装箱的自重。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的结构示意图；

图2为图1中A处的放大视图；

图3为本实用新型实施例二的结构示意图；

图4为图3的剖视图；

图5为实施例二的另一种结构形式；

图6为本实用新型实施例三的结构示意图；

图7为本实用新型实施例四的结构示意图。

具体实施方式

下面，结合附图和具体实施方式，对本实用新型作进一步描述：

图1、2为本实用新型实施例一的集装箱的鹅颈槽，其包括多根底横梁和两个侧翼10，其中，多根底横梁顺延集装箱的长度方向排列，在底横梁的下部设置有缺口，两个侧翼10沿集装箱的长度方向延伸，并且该两侧翼10分别设置在缺口的两侧，侧翼10与底横梁对接的位置焊接固定；侧翼10包括侧壁11以及底支撑部12，底支撑部12为由侧壁11的底部向着鹅颈槽的外侧折弯而成，在两个相对设置的侧壁之间形成一个镂空部。

本实用新型将现有一体的鹅颈槽结构分为两个侧翼10，两侧翼10可分别与底横梁焊接固定，在焊接时，两侧翼10分别进行定位，简化了鹅颈槽与底横梁的焊接过程，同时，两侧翼10之间为镂空部分，简化了鹅颈槽的结构以及重量，继而减小了集装箱的自重。

图3、4为本实用新型实施例二的结构示意图，在上述实施例一的基础上，其还包括两个端板30，该两端板30分别设置在两侧翼10的两端，并且端板30的两端分别搭接在两侧壁11的顶端部。如此，在鹅颈槽的两端，通过两个端板30进行加强，确保鹅颈槽整体有足够的强度，并且，在两侧翼10的侧壁11上搭接端板30，焊接时，无需精确的调整焊接位置，易于施焊。

当然，上述的侧翼10还可以是包括一个连接部13，该连接部13由侧壁11的顶部向着鹅颈槽的内侧折弯而成，上述的端板30的两端分别搭接在两侧翼10的连接部13上，进一步的方便施焊。

此外，参见图4所示，在两端板30和两侧翼10的连接部13围成的空间内，即在上述镂空部中，还封盖有一顶板40， 顶板40的两端分别搭接在两端板30上，该顶板40的厚度小于端板30的厚度，顶板40封盖在鹅颈槽的顶部，用于遮挡底横梁。

参见图5，也可以是将顶板40搭接在连接部13上，将端板30焊接在顶板40上。

参见图6，在本实用新型的第三实施例中，两端板21可以是由底横梁20折弯而成的，具体的，是在底横梁20设置缺口的位置向上折弯，形成端板21，端板21，在将两侧翼10分别置于缺口的两侧后，端板21的两端搭接在两侧翼10的顶部，并与侧翼10的侧壁11顶端面焊接。

在如图4、5所示，为了增加鹅颈槽的整体强度，在侧壁10的外侧还设置有一支撑件50，该支撑件50与侧翼10焊接固定，具体的，该支撑件50包括第一段51和第二段52，其中，第一段51有底支撑部12向上延伸，第二段52由第一段51的顶部延伸至侧壁11顶部的外侧，第一段51的底部与第支撑件50焊接，第二段的内侧端与侧壁11的顶部外侧焊接。如此，利用支撑件50，在侧翼10的外侧对侧翼10进行支撑，提高了侧翼10的强度。当然，还可以是在上述侧翼10与支撑件50围成的空间内嵌置一封板60，该封板60优选的被设置在侧翼10的端部处，并且封板60的边缘分别与支撑件50以及侧翼10焊接固定。如此，不仅可以防止上述侧翼10与支撑件50围成的空间内聚集杂物，同时又能够增加鹅颈槽的强度。

图7示出了本实用新型的第四个实施例，在本实施例中，侧翼10包括多段，该多段顺延侧翼10的长度方向排列，并且侧翼10的每一段均对应一个底横梁20，侧翼10的每一段分别焊接在多根底横梁20上。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.集装箱的鹅颈槽，其特征在于，包括多根沿集装箱长度方向排列的底横梁、两个相对设置的且沿集装箱的长度方向延伸侧翼，底横梁的下部设置有缺口，两侧翼分别设置在缺口的两侧并与底横梁焊接，侧翼包括侧壁、由侧壁的底端向着鹅颈槽的外侧折弯而成的底支撑部，两相对设置的侧壁之间形成一个镂空部。

2.如权利要求1所述的集装箱的鹅颈槽，其特征在于，该集装箱的鹅颈槽包括两个端板，该两个端板分别设置在两侧翼的两端，并且端板的两端分别搭接并焊接在两侧壁的顶端部。

3.如权利要求2所述的集装箱的鹅颈槽，其特征在于，侧壁的顶端向着鹅颈槽的内侧折弯形成一连接部，端板的两端分别搭接并焊接在两侧翼的连接部上。

4.如权利要求3所述的集装箱的鹅颈槽，其特征在于，在两端板和两侧翼的连接部围成的空间内封盖有一顶板，顶板的两端焊接在两端板上，且顶板的厚度小于端板的厚度。

5.如权利要求2所述的集装箱的鹅颈槽，其特征在于，两端板分别为由位于鹅颈槽两端的底横梁上的弯折部形成。

6.如权利要求1所述的集装箱的鹅颈槽，其特征在于，侧翼包括沿其长度方向排列且与底横梁一一对应的多段。

7.如权利要求1所述的集装箱的鹅颈槽，其特征在于，侧翼的外侧还焊接有支撑件，该支撑件包括由底支撑部向上延伸的第一段、由第一段的顶端延伸至侧壁顶部外侧的第二段，且第一段的底部、第二段的内侧端分别焊接在底支撑部和侧壁上。

8.如权利要求7所述的集装箱的鹅颈槽，其特征在于，侧翼与支撑件围成的空间内嵌置有一封板，封板的边缘与支撑件和侧翼焊接。