CN209811218U - 一种气动熔体运输包系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气动熔体运输包系统，包括有封闭式运输包、控温系统、气压系统、控制器，封闭式运输包用以储存金属熔体，并将金属熔体由熔解炉运送到铸造车间的保温炉处，并将金属熔体输送入保温炉内；控温系统包括测温装置和加热装置，测温装置用以实时测量输送和输送过程中封闭式运输包内的金属熔体温度，控温系统用以加热封闭运输包内的熔体；气压系统使压缩空气进入运输包，并将运输包内熔体压至铸造机保温炉内，实现运输包内金属熔体的输送；控制器根据测温装置采集的温度数据，控制加热装置对封闭运输包内熔体进行加热，并控制气压系统实现熔体的输送。本实用新型保证了运输包输送过程精确控制；同时提高了输送安全性。

Description

一种气动熔体运输包系统

技术领域

本实用新型属于铸造设备技术领域，尤其是涉及一种适合金属熔体，尤其是铝合金的气动熔体运输包系统与熔体输送方法。

背景技术

轻量化是燃油汽车节能减排、新能源汽车降耗增程的最重要途径之一，以铝合金等轻量化材料代替传统的钢铁材料，已成为汽车设计更新换代的必然选择。用于汽车上的铝合金可分为铸造铝合金和变形铝合金，铸造铝合金占据主导，占汽车用铝量的 80％左右，主要用于制造发动机、离合器壳体、车轮、底盘件等零部件。随着铸造技术的发展，更多的零部件采用成本相对较低的铸造方法，如低压铸造、差压铸造、高压铸造、挤压铸造等。

铸造过程中首先将铝锭在熔化炉或熔解炉中熔化，熔化后的铝液通过浇包由熔炼车间转运至铸造车间，然后将浇包内的铝液通过导流口倒入铸造保温炉内进行浇注成型。然而采用这种传统的浇包转运铝液，运输过程中由于铝液大面积向浇包盖及环境中传热，铝液温度会迅速下降，严重影响了铝液密度和质量，待运输至铸造车间时，浇包内表层的铝液部分会随温度的降低而凝固，不利于铝液在模具中成型，大大影响铸造零部件的成型质量。同时，由于铝液向浇包盖传热，工人将铝液倒出时，浇包盖的高温可能对工人造成灼伤。而且，此方法转运铝液精度低的问题，大大影响铸造的生产效率。且现有的倾倒式浇包，常常发生倾倒过快或晃动导致铝液泄漏的问题，造成危险。

发明内容

为了克服传统铝液转运用倾倒式浇包转运铝液质量差、浇注精度低、操作安全隐患大、铝液转运效率低等问题，本实用新型提供了一种新型气动浇包装置与浇注方法，该装置不仅能在转运过程中对浇包进行加热，使铝液维持在满足要求的温度范围内，而且整个浇注过程为全封闭式气动浇注，不存在铝液泄漏的危险。

为达到上述目的，本实用新型采用的一种气动熔体运输包系统的技术方案是：该气动熔体运输包系统包括封闭式运输包、控温系统、气压系统以及控制器；

所述气压系统使气体进入封闭式运输包，并将封闭式运输包内熔体压至铸造车间的保温炉内，实现封闭式运输包内金属熔体的输送；

所述控制器控制气压系统根据测温机构采集的温度数据，控制加热机构对封闭运输包内熔体进行加热，并控制气压系统实现熔体的输送。

进一步地，所述封闭式运输包包括包体，包体上装有包盖，包盖固定密封在包体上；包体上设有进气口；所述包盖上设有金属液出口以及用于加注金属液的炉口，炉口上设有炉门；

所述控温系统包括测温装置和加热装置，测温装置安装在所述包盖上，加热装置安装在所述包体上；

所述气压系统包括第一压力变送器、第二压力变送器、通气管路、数字组合阀以及用于控制气体通断的进气阀，所述，所述通气管路与所述进气口连通，所述第一压力变送器、进气阀以及数字组合阀按照进气方向依次设置在通气管路上，所述第二压力变送器设置在所述包盖上；

所述控制器能够接收所述测温装置采集的温度信号以及所述第一压力变送器和第二压力变送器采集的压力信号，指挥所述加热装置对封闭式运输包内熔体进行加热，以及指挥数字组合阀工作。

进一步地，所述数字组合阀是由一组截面积不同的电磁阀组成组合式流量调节阀，也即由多个按二进制排列的阀门组成的阀组。

进一步地，所述包盖上设有液位检测装置，用于实时监测封闭式运输包内熔体的液面高度。

进一步地，所述包盖通过螺栓固定密封在包体上，包盖和包体的结合面采用石墨盘根压紧密封。

进一步地，所述封闭式运输包还包括熔体定量输送装置，该熔体定量输送装置包括升液管和金属液输送管路，所述升液管固定安装在包盖的金属液出口处，升液管的下端插入所述包体的下部；所述金属液输送管路的一端与升液管固定连接，金属液输送管路的另一端与铸造机保温炉相连。

进一步地，所述气压系统还包括泄压阀，该泄压阀设置在所述通气管路上，并且位于所述进气口与数字组合阀之间。

进一步地，所述测温装置为热电偶，所述加热装置为高温电阻丝加热器。

进一步地，所述控制器为PLC控制器，其内部的程序采用闭环PID算法。

进一步地，所述气动熔体运输包系统还包括声光报警器，当系统出现异常时，声光报警器可发出报警信号。

本实用新型相对于现有技术的优点在于：本实用新型的气动熔体运输包系统，通过采集现场仪表及设备相关的温度信号、压力信号、阀位状态信号、设备运行状态等信号输入控制器中，控制器进行相关算法的计算和数据处理后进行输出控制，实现封闭式运输包内金属液温度的控制和金属液的气动浇包。

本实用新型的一种气动熔体运输包系统，采用以自主开发的数字组合阀为核心的工业控制系统，采用灵敏的压力变送器和软件式PID控制器，保证封闭式运输包浇注过程的精确控制；热电偶传感器与封闭式运输包的加热器组成闭合的控制回路，保证封闭式运输包温度控制在720℃～800℃；实时报警系统可以及时检测系统故障，当浇包温度过低、压力超高或发生其他故障时，触发声光报警器，达到预警的作用。

附图说明

图1是本实用新型气动熔体运输包系统的原理图。

图2是本实用新型气动熔体运输包系统的控制系统原理图。

图3是本实用新型气动熔体运输包系统的温度控制原理图。

图4是本实用新型气动熔体运输包系统的封闭式运输包结构示意图。

1.压缩空气	2.第一压力变送器	3.进气阀
			4.数字组合阀	5.压缩空气管路	6.泄压阀
7.铝液	8.第二压力变送器	9.热电偶
			10.电加热丝	11.熔体运输包	12.铝液出口
13.控制器	14.人机交互界面	15.声光报警器
			16.温控器	17.包体	18.升液管
19.包盖	20.铝液输送管道	21.液位检测装置
			22.丝杠旋转轴	23.固定支架	24.炉门
25.炉口	26.石墨盘根	27.进气口
			28.控制箱

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型做进一步的详细说明。

参见图1、图4所示的本实用新型设计的气动熔体运输包系统，其包括封闭式运输包11、控温系统、气压系统以及控制器13；

所述封闭式运输包11包括包体17，包体17上装有包盖19，包盖19固定密封在包体17上；包体17上设有进气口27；所述包盖19上设有金属液出口12以及用于加注金属液的炉口25，炉口25上设有炉门24；封闭式运输包11用以储存金属熔体，将金属熔体由熔解炉运送到铸造车间的保温炉处，并将金属熔体输送入保温炉内；

所述控温系统包括测温装置和加热装置，测温装置安装在所述包盖19上，加热装置安装在所述包体17上；所述测温装置用以实时测量输送和输送过程中封闭式运输包内的金属熔体温度，所述测温装置用以加热封闭运输包内的熔体；

所述气压系统包括第一压力变送器2、第二压力变送器8、通气管路5、由一组截面积不同的阀组成的数字组合阀4以及用于控制气体通断的进气阀3，所述通气管路5与所述进气口27连通，所述第一压力变送器2、进气阀3以及数字组合阀4按照进气方向依次设置在通气管路5上，所述第二压力变送器8设置在所述包盖19上；所述气压系统使压缩空气进入封闭式运输包11，并将封闭式运输包11内熔体压至金属液出口12，实现封闭式运输包11内金属熔体的输送；数字组合阀4也即组合式流量调节阀。

所述控制器13能够接收所述测温装置采集的温度信号以及所述第一压力变送器2和第二压力变送器8采集的压力信号，指挥所述加热装置对封闭式运输包11 内熔体进行加热，以及指挥数字组合阀4工作，实现熔体的输送。

所述第一压力变送器2监控来自压缩空气源的压缩空气压力，所述第二压力变送器8监控封闭式运输包11内部的气体压力；控制器13控制数字组合阀4中各个阀的开关，实现对压缩气体压力和流量的控制；

所述包盖19上设有液位检测装置21，用于实时监测封闭式运输包11内熔体的液面高度。

所述封闭式运输包11还包括熔体定量输送装置，该熔体定量输送装置包括升液管18和金属液输送管路20，所述升液管18固定安装在包盖19的金属液出口12处，升液管18的下端插入所述包体17的下部，给铝液提供压出通道；所述金属液输送管路20的一端通过法兰与升液管18固定连接，金属液输送管路 20的另一端与铸造机保温炉相连，实现铝液输送，铝液输送管路具备保温密封功能。

所述气压系统还包括泄压阀，该泄压阀设置在所述通气管路5上，并且位于所述进气口27与数字组合阀4之间。封闭浇包内压力超高或者发生其他故障时，压缩空气可通过泄压阀排出，安全泄压。

气动熔体运输包系统还包括声光报警器15，当装置出现异常时，声光报警器 15可发出报警信号。

所述测温装置为热电偶9，所述加热装置为高温电阻丝加热器10。

所述控制器13为PLC控制器，其内部的程序采用闭环PID算法。

利用气动熔体运输包系统进行的熔体输送方法，依次包括下列步骤：

第一步，对已经加注了金属液的所述封闭式运输包11进行温度控制：所述测温装置实时测量输送和浇注过程中封闭式运输包11内金属熔体的温度，并将采集到的温度信号发送给所述控制器13，控制器13指挥所述加热装置对封闭式运输包11内熔体进行加热；

第二步，对所述封闭式运输包11进行压力控制：打开所述进气阀3，气体进入到数字组合阀4中，所述第一压力变送器2监控气体的进气压力，所述第二压力变送器8监控封闭式运输包11内的气体压力；第一压力变送器2和第二压力变送器8将采集到的压力信号发送给控制器13，控制器13经过计算将压力值与气体量进行换算，数字组合阀4接收控制器13发送的二进制的阀门开度值，根据气体流量的需要，控制数字组合阀4中对应的阀门开度值的电磁阀打开；

第三步，气体经过所述进气口27后进入到包体17内，气体将封闭式运输包11内的金属液压出至金属液出口12，完成金属液的熔体输送。

所述控制器13内部的程序采用闭环PID算法，PID的输出结果通过线性比例关系换算后限定在0～511之间，设定的压力值与压力信号的偏差，经过PID计算后输出一个计算结果。

所述控制器13对数字组合阀4进行死区控制，死区控制根据数字组合阀4 中各个阀芯截面积的大小和需要的阀门开度变化量做比值，即式中，r为比值，Q_Yi为单个阀芯的开度值，i为阀芯的标识号，ΔQ为需要的阀门开度值的增量，需要的阀门总开度乘以比值得到一个乘积，阀门开度值小于所述乘积的阀门属于控制失效。

在本实用新型中，气动熔体运输包的输送方法如图1、图2、图3所示，图1中，压缩空气1自进气口27进入包体17内，第一压力变送器2用来监控压缩空气1的压力是否满足要求；进气阀3用来控制压缩空气1的通断，打开进气阀3后压缩空气1可进入数字组合阀4，经过运算数字组合阀4输出所需要的压缩空气流量，所有的压缩空气1都通过压缩空气管路5来流动，并进入熔体运输包11内；熔体运输包 11内部的压力由第二压力变送器8进行检测，根据设定的需要，压缩空气将熔体运输包11内的铝液7压出至铝液出口12，完成铝液7的熔体输送。当熔体运输包11 内压力超高或者发生其他故障时，压缩空气1或铝液7可通过压缩空气管路5上设置的泄压阀6排出，达到安全泄压的目的。热电偶9用来检测铝液7的温度，当温度过低时，可通过打开电加热丝10进行加热。

图2中，热电偶9测量的温度信号，第一压力变送器2和第二压力变送器8 测量的压力信号均传送至控制器13中进行计算、分析、比较；装置的工艺参数及设备状态均可以通过人机交互界面14进行显示和操作；当装置出现异常时，声光报警器15可发出报警信号，提示操作人员。

图2中，封闭式运输包11的压力控制是装置控制的核心，通过控制器13内部的程序实现，数字组合阀4的功能是将气源送来的一定压力和流量的压缩空气，通过一组截面积不同的阀，通过控制各个阀的开关，实现总输出量的控制。这种阀的运行时依靠接收控制器13传送的阀位开度值，将阀门开度转换成二进制，然后对应的电磁阀动作来实现。第二压力变送器8采集来的压力信号经过控制算法计算之后，输出一个调整后的阀门开度值。在转换压力值时，首先通过计算将压力值与气体量进行换算，得到的气体量根据数字组合阀4中每个阀的流量值，经过按位比较得到一个阀门的开度，将这个值转换成控制数字组合阀4的开关状态。

本实用新型的压力信号到阀门开度值的压力控制为：数字组合阀4由13个阀门组成，编号定为Y1～Y13，数字组合阀4中每个阀门对应的开度值为：

名称	Y1	Y2	Y3	Y4	Y5	Y6	Y7	Y8	Y9	Y10	Y11	Y12	Y13
														开度值	1	2	4	8	16	32	64	64	64	64	64	64	64

本实用新型中，压缩空气1进入数字组合阀4后被平均分成511份，当不同流量的压缩空气1被系统需要时，可打开相应的阀门，这种组合可实现0～511任一数值对应的阀门开、闭。

控制器13内部的程序采用闭环PID算法，PID的输出结果通过线性比例关系换算后限定在0～511之间，设定的压力值与压力信号的偏差，经过PID计算后输出一个计算结果(介于0～511之间)，例如：当控制器13的PID计算后输出结果为170时，程序中会根据输出结果170进行阀门开度的转化，即 170＝64+64+32+8+2。此时，控制器13会从Y13至Y1依次按位比较对比计算，可知需要打开的阀门为Y13，Y12，Y6，Y4，Y2，对应的二进制为：1100000101010，此时控制器13将二进制位运算结果1100000101010写入 13个阀门的控制位，从而使电磁阀Y13，Y12，Y6，Y4，Y2打开，其余的电磁阀关闭，由此实现了压力偏差与阀门开度的换算，即压力与流量的换算。

在压力控制中，所有的数据采集及比较计算过程是实时进行的，用气量的变化可能会导致数字组合阀4中的每个阀频繁的开关，特别是小流量的阀门，开关频率会很高，这样就会对阀芯有很大的损伤，因此在本实用新型中，增加了对数字组合阀4的死区控制。

控制器13对数字组合阀4进行死区控制，死区控制根据各个阀芯截面积的大小和需要的阀门开度变化量做比值，即式中，r为比值，Q_Yi为单个阀芯的开度值，i为阀芯的标识号，ΔQ为需要的阀门开度值的增量，需要的阀门总开度乘以比值，阀门开度值小于该乘积的阀门属于控制失效。

死区控制即对比值r的限制。例如，将r的死区设置为0＜r≤0.1，当需要的阀门开度值超过15时，阀芯Y1对应的开度值1<1.5，此时受死区限制，对阀芯 Y1控制失效，不再打开；同样地，当需要的开度超过100时，阀芯Y1，Y2，Y3， Y4对应的阀门开度值都小于10，此时对Y1，Y2，Y3，Y4的控制均失效。

在将铝液7熔体输送的过程中，封闭式运输包11中铝液逐渐减少，为保证封闭式运输包11的压力恒定，用气量是逐渐增加的，通过设置合适的死区，可控制封闭式运输包11压力维持在可接受的压力范围。这样既保证了封闭式运输包11 压力控制系统的稳定运行，又提高了数字组合阀4的寿命。

附图3中，封闭式运输包11温度控制主要完成封闭式运输包11内温度的检测，通过电加热丝10加热，利用热电偶9采集，将封闭式运输包11内温度信号送入温控器16进行处理，同时在已经设定的温度值基础上进行比较，通过偏差控制高温电阻丝加热器10的通断来调整实时温度，达到满足系统温度稳定运行的要求。

偏差控制温度通过如下方法实现P＝aCρVΔT，式中，P为电加热丝的功率， C为铝液的比热容，ρ为铝液的密度，V为熔体运输包中铝液的体积，ΔT为铝液设定温度和实时温度的差值，以上参数均采用国际单位制；a为修正系数，取值范围为(0.6～1.5)×10^-4。

例如，封闭式运输包11温度设定为720℃，当热电偶9采集到的温度信号小于720℃时，控制器13经过比较给出指令，打开高温电阻丝加热器10进行加热，根据上述公式控制加热功率，即实时温度和设定温度的温度差越大，加热功率越大，同时加热功率也与熔体的比热容、密度和体积成正比关系，随着封闭式运输包内温度逐渐升高，温差降低，此时逐步降低加热功率，等铝液7温度到达设定温度时，控制器发出停止电阻丝加热器10工作的指令，停止加热。但此时，由于电阻丝加热器10的温度仍然高于铝液温度，因而仍然对铝液加热，使铝液温度继续上升，使停止加热后的铝液高于设定温度，实现一定的缓冲。既降低了能耗，又提高了保温效率。

其中，上述公式中，封闭式运输包11内的铝液7体积可以初始体积，减去熔体输送过程中的熔体输送速度与时间之乘积获得，也可采用熔体运输包内的液位监测装置21探测液面高度获得。

同时，由于加热功率增加后，加热效率有所下降，因此，更优选的实施方式是在加热不同阶段，对的值进行适应性调整，一般在每增大10℃，对应增大1.1～ 1.2倍。

本实用新型的气动熔体运输包具体结构如附图4所示，封闭式运输包11包括包体17，包体17上装有包盖19，通过高强度螺栓固定密封在包体17上，包盖 19和包体17的结合面采用石墨盘根26压紧密封，保证包体17内成为封闭空间；包盖19上设有炉口25，包盖19上同时装有第二压力变送器8、热电偶9、液位检测装置21，对包体17内的压力、温度、液面高度进行实时监测，炉口25配有炉门24，并设有机械锁紧装置，机械锁紧装置包括固定支架23和丝杠旋转轴22，可实现炉门24的旋转压紧密封固定密封和打开，当炉门24开启时，可以通过炉口25进行加注铝液7，同时根据铸造工艺的需求，可通过炉口25对炉体内铝液7 进行除氢，保证铝液质量；当炉门24关闭密封时，包体17内部形成封闭式空间。

铝液定量输送装置包括升液管18和金属液输送管路20。其中升液管18固定在包盖19上，下端插入包体17底部，给铝液7提供压出通道；金属液输送管路 20通过法兰固定在升液管18上，另一端导进铸机保温炉，实现铝液输送，金属液输送管路20具备保温密封功能。

气动熔体运输包系统还包括控制箱28，控制箱28内设有PID控制器13、数字式组合阀4、通气管路5以及温控器16。用于通过采集运输包内部温度、压力信号并控制数字式组合阀4动作。控制箱28的外壳上设人机交互界面14，用于显示系统参数和实现操作。

更具体地，采用本实用新型的气动熔体运输包系统对A356铝合金液进行运转并浇注，工作过程为：

第一步，将铝液注入本系统后移至低压铸造机附近，附图1中金属液出口管 12连接低压铸造机保温炉，将压缩空气接入1中。

第二步，接入加热装置电源，在温控器16中设定封闭式运输包11温度为720 ℃，按动“自动加热”按钮，自动根据公式P＝aCρVΔT控制加热功率。当热电偶9采集到的温度信号小于720℃时，温控器16经过比较给出指令，打开高温电阻丝加热器10进行加热，即实时温度和设定温度的温度差越大，加热功率越大，同时加热功率也与熔体的比热容、密度和体积成正比关系，随着浇包内温度逐渐升高，温差降低，此时逐步降低加热功率，等铝液7温度到达设定温度时，控制器 13发出停止高温电阻丝加热器10的指令，停止加热。

第三步，打开进气阀3，在人机交互界面14中设定参数。设定一次浇注量为 600kg，设定浇注压力为80kPa，设定阀门开度死区参数r设置为0.1，点击“自动浇注”按钮。

控制器13将设定的压力值80kPa与实际压力8信号的偏差，经过计算后输出一个计算结果(介于0～511之间)，例如：当控制器13计算后输出结果为170 时，程序中会根据输出结果170进行阀门开度的转化，即170＝64+64+32+8+2，即Y2+Y4+Y6+Y7+Y8。此时，控制器13会从Y13至Y1依次按位比较对比计算，可知需要打开的阀门为Y13，Y12，Y6，Y4，Y2，对应的二进制为： 1100000101010，此时控制器13将二进制位运算结果1100000101010写入 13个阀门的控制位，从而使数字组合阀4中的电磁阀Y13，Y12，Y6，Y4，Y2 打开，其余的电磁阀关闭。

此运算在浇注中循环进行，控制器13每个运算周期为500ms，每个周期输出的结果对应不同的数值(介于0～511之间)，控制器13自动将运算结果转换为电磁阀的开关动作。

第四步，在浇注过程中，控制器13实时根据浇注速度计算浇注量，当达到设定的浇注量600kg时，控制器13自动关闭进气阀3，打开泄压阀6；当第二压力变送器8检测到当前值为0时，人机交互界面14提示“完成浇注”。

至此，本实施例的气动熔体运输包系统完成一次浇注工作。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种气动熔体运输包系统，其特征在于：包括封闭式运输包(11)、控温系统、气压系统以及控制器(13)；

所述封闭式运输包(11)用以储存金属熔体，将金属熔体由熔解炉运送到铸造车间的保温炉处，并将金属熔体输送入保温炉内；

所述控温系统包括测温装置和加热装置；测温装置用以实时测量输送过程中封闭式运输包(11)内的金属熔体温度，所述控温系统用以加热封闭式运输包(11)内的熔体；

所述气压系统使气体进入封闭式运输包(11)，并将封闭式运输包(11)内熔体压至铸造车间的保温炉内，实现封闭式运输包(11)内金属熔体的输送；

所述控制器控制气压系统根据测温机构采集的温度数据，控制加热机构对封闭运输包内熔体进行加热，并控制气压系统实现熔体的输送。

2.根据权利要求1所述的气动熔体运输包系统，其特征在于：所述封闭式运输包(11)包括包体(17)，包体(17)上装有包盖(19)，包盖(19)固定密封在包体(17)上；包体(17)上设有进气口(27)；所述包盖(19)上设有金属液出口(12)以及用于加注金属液的炉口(25)，炉口(25)上设有炉门(24)；

测温装置安装在所述包盖(19)上，加热装置安装在所述包体(17)上；所述气压系统包括第一压力变送器(2)、第二压力变送器(8)、通气管路(5)、数字组合阀(4)以及用于控制气体通断的进气阀(3)，所述，所述通气管路(5)与所述进气口(27)连通，所述第一压力变送器(2)、进气阀(3)以及数字组合阀(4)按照进气方向依次设置在通气管路(5)上，所述第二压力变送器(8)设置在所述包盖(19)上；

所述控制器(13)能够接收所述测温装置采集的温度信号以及所述第一压力变送器(2)和第二压力变送器(8)采集的压力信号，指挥所述加热装置对封闭式运输包(11)内熔体进行加热，以及指挥数字组合阀(4)工作。

3.根据权利要求2所述的气动熔体运输包系统，其特征在于：所述包盖(19)上设有液位检测装置(21)，用于实时监测封闭式运输包(11)内熔体的液面高度。

4.根据权利要求2所述的气动熔体运输包系统，其特征在于：所述封闭式运输包(11)还包括熔体定量输送装置，该熔体定量输送装置包括升液管(18)和金属液输送管路(20)，所述升液管(18)固定安装在包盖(19)的金属液出口(12)处，升液管(18)的下端插入所述包体(17)的下部；所述金属液输送管路(20)的一端与升液管(18)固定连接，金属液输送管路(20)的另一端与铸造机保温炉相连。

5.根据权利要求2所述的气动熔体运输包系统，其特征在于：所述气压系统还包括泄压阀，该泄压阀设置在所述通气管路(5)上，并且位于所述进气口(27)与数字组合阀(4)之间。

6.根据权利要求2所述的气动熔体运输包系统，其特征在于：所述测温装置为热电偶(9)，所述加热装置为高温电阻丝加热器(10)。

7.根据权利要求2所述的气动熔体运输包系统，其特征在于：所述包盖(19)通过螺栓固定密封在包体(17)上，包盖(19)和包体(17)的结合面采用石墨盘根(26)压紧密封。