CN209757259U - 一种汽车拖曳臂车身加强板结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种汽车拖曳臂车身加强板结构，其特征在于，包括加强板本体，所述加强板本体呈盆状结构，所述加强板本体的底部设置有凸焊螺母，拖曳臂支架通过螺栓和相对应凸焊螺母配合与所述加强板本体相连，所述加强板本体的侧壁通过布置相应的焊点与门槛后段、纵梁侧盖板和纵梁前部本体搭接连接。所述加强板本体的前段侧壁的高度大于所述加强板本体其它部位侧壁的高度，所述加强板本体的前段侧壁的拐角过渡区域设置有自焊件结构。所述加强板本体的底部设置有多连杆式后悬架或扭梁式后悬架通用孔。本实用新型通过增强加强板侧壁结构，合理布置加强板与车身的连接区域，将安装点所受载荷转移从而使拖曳臂安装点强度满足性能要求，同时通用性好。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车车身技术领域，具体涉及一种汽车拖曳臂车身加强板结构。
背景技术
拖曳臂作为连接车身和底盘的重要部件在车辆行驶过程中对车身与底盘之间的协调起到关键作用。汽车在行驶过程中，其Z向（上下向）冲击载荷主要由弹簧座和后减震器座来承受，而X向（车身前后向）和Y向（车身左右向）的冲击载荷主要由车身拖曳臂安装点来承受，因为此处受拖曳臂安装点的布置形式和纵梁空间的限制，通常其整车的刚度一般很难保证。
拖曳臂通过安装支架与纵梁连接，由于纵梁厚度较低，很难满足安装点强度要求，故很多车身连接区域内部设有加强板。目前更多集中研究的是与车身连接的安装支架结构的刚度问题，而忽视车身内部加强板结构的设计问题。事实上内部加强板结构的好坏，将直接影响拖曳臂车身安装点刚度强度，如果内部加强板结构较弱，连接考虑不周，可能直接导致拖曳臂安装点刚度不足，强度不满足要求，进而导致安装点附近焊点和钣金件开裂，影响车辆行驶的安全性。
实用新型内容
为了解决上述存在的问题，本实用新型设计了一种汽车拖曳臂车身加强板结构。
为了解决上述存在的问题，本实用新型采用了以下方案：
一种汽车拖曳臂车身加强板结构，包括加强板本体，所述加强板本体呈盆状结构，所述加强板本体的底部设置有凸焊螺母，拖曳臂支架通过螺栓和相对应凸焊螺母配合与所述加强板本体相连，所述加强板本体的侧壁通过布置相应的焊点与门槛后段、纵梁侧盖板和纵梁前部本体搭接连接。
进一步，所述加强板本体的前段侧壁的高度大于所述加强板本体其它部位侧壁的高度，所述前段侧壁上还设置有减重孔。
进一步，所述加强板本体的前段侧壁的拐角过渡区域设置有自焊件结构以增加该拐角过渡区域的刚度。
进一步，所述加强板本体的侧壁上还设置有多起凸台。
进一步，所述加强板本体的后部结构按照纵梁走向设计，所述加强板本体的侧壁的拐角过渡区域通过焊点与所述纵梁前部本体、所述门槛后段或所述纵梁侧盖板搭接连接。
进一步，所述加强板本体的底部还设置有多连杆式后悬架或扭梁式后悬架通用孔。
进一步，所述纵梁前部本体和所述门槛后段采用高强度钢制成。
该汽车拖曳臂车身加强板结构具有以下有益效果：
（1）本实用新型通过增强加强板侧壁结构，合理布置拖曳臂加强板与车身的连接区域，将安装点所受载荷转移，从而使拖曳臂安装点强度满足性能要求。
（2）本实用新型通用性好，可以通用于多连杆式和扭梁式的后悬架。
附图说明
图1：本实用新型实施方式中后拖曳臂总成的结构示意图；
图2：本实用新型实施方式中加强板本体的结构示意图；
图3：图1中A-A截面示意图。
附图标记说明：
1—加强板本体；11—自焊件结构；12—凸台；13—多连杆式后悬架或扭梁式后悬架通用孔；14—前段侧壁；15—减重孔；16—过渡区域；2—焊接六角凸缘螺母；3—纵梁前部本体；4—纵梁侧盖板；5—门槛后段。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型做进一步说明：
图1至图3示出了本实用新型一种汽车拖曳臂车身加强板结构的具体实施方式。图1是本施方式中后拖曳臂总成的结构示意图；图2是本实施方式中加强板本体的结构示意图；图3是图1中A-A截面示意图。
如图1和图2所示，本实施方式中的汽车拖曳臂车身加强板结构，包括加强板本体1，加强板本体1呈盆状结构，加强板本体1的底部设置有凸焊螺母2，拖曳臂支架通过螺栓和相对应凸焊螺母2配合与加强板本体1相连，加强板本体1的侧壁通过布置相应的焊点与门槛后段5、纵梁侧盖板4和纵梁前部本体3搭接连接。
优选地，加强板本体1的前段侧壁14的高度大于加强板本体1其它部位侧壁的高度，前段侧壁14上还设置有减重孔15，如图2所示。延长加强板本体1前段侧壁14在Z向的长度，增加了加强板本体1与纵梁侧盖板4和门槛后段5的接触区域，这样即可提高整个加强板前段的支撑刚度。
优选地，加强板本体1的前段侧壁14的拐角过渡区域设置有自焊件结构11以增加该拐角过渡区域处的刚度，如图2所示。自焊件结构11既可增加特定位置刚度，又可以减重、减小加强板本体的震动异响。
优选地，加强板本体1的侧壁上还设置有多起凸台12以增加该特定位置的支撑刚度，如图2所示。本实施例中，凸台12的存在，增加了加强板本体1与纵梁侧盖板4和/或门槛后段5的连接支撑刚度。
优选地，加强板本体1的后部结构按照纵梁走向设计；加强板本体1的侧壁的拐角过渡区域16通过焊点与纵梁前部本体3、门槛后段5或纵梁侧盖板4搭接连接，如图3所示。这样拖曳臂在承载时，有更多的传力路径，可以降低安装点及焊点附近钣金区域的应力，从而使拖曳臂车身安装点满足强度性能要求。
优选地，加强板本体1的底部还设置有多连杆式后悬架或扭梁式后悬架通用孔13，如图1和图2所示。
优选地，纵梁前部本体3和门槛后段5采用高强度钢制成。
本实施例中，加强板本体1共与纵梁前部本体3、纵梁侧盖板4和门槛后段5搭接。由于拖曳臂主要承载车身的纵向（X向）和横向（Y向）冲击力，通过图2所示的自焊件结构11，凸台12，通过延长加强板本体前段侧壁14的Z向长度并开减重孔15减重，增加了加强板本体1与纵梁侧盖板4和门槛后段5的接触区域，提高了整个加强板前段的支撑刚度。由图1所示，加强板本体1的后部结构主要按照纵梁走向进行设计，纵梁前部本体3和门槛后段,均选择高强度钢，加强板本体1的侧壁的拐角过渡区域16利用焊点将加强板本体1与纵梁前部本体3、纵梁侧盖板4或门槛后段5相连，如图3所示，这样拖曳臂在承载时，有更多的传力路径，可以大大降低安装点及附近焊点钣金区域的应力，从而使拖曳臂车身安装点同时满足刚度和强度性能要求。
本实用新型的优点在于：本实用新型通过在加强板上合理布置自焊接结构、凸台结构、增加加强板前段侧壁等，有效增加了加强板支撑刚度，并且利用合理布置焊点增加了传力路径，大幅度提升了拖曳臂安装点附近的强度性能。同时通用性好，可以通用于多连杆式和扭梁式的后悬架。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围内。
Claims (9)
1.一种汽车拖曳臂车身加强板结构，其特征在于，包括加强板本体，所述加强板本体呈盆状结构，所述加强板本体的底部设置有凸焊螺母，拖曳臂支架通过螺栓和相对应凸焊螺母配合与所述加强板本体相连，所述加强板本体的侧壁通过布置相应的焊点与门槛后段、纵梁侧盖板和纵梁前部本体搭接连接。
2.根据权利要求1所述的汽车拖曳臂车身加强板结构，其特征在于，所述加强板本体的前段侧壁的高度大于所述加强板本体其它部位侧壁的高度，所述前段侧壁上还设置有减重孔。
3.根据权利要求1或2所述的汽车拖曳臂车身加强板结构，其特征在于，所述加强板本体的前段侧壁的拐角过渡区域设置有自焊件结构以增加该拐角过渡区域的刚度。
4.根据权利要求1或2所述的汽车拖曳臂车身加强板结构，其特征在于，所述加强板本体的侧壁上还设置有多起凸台。
5.根据权利要求3所述的汽车拖曳臂车身加强板结构，其特征在于，所述加强板本体的侧壁上还设置有多起凸台。
6.根据权利要求1、2或5所述的汽车拖曳臂车身加强板结构，其特征在于，所述加强板本体的后部结构按照纵梁走向设计，所述加强板本体的侧壁的拐角过渡区域通过焊点与所述纵梁前部本体、所述门槛后段或所述纵梁侧盖板搭接连接。
7.根据权利要求1、2或5所述的汽车拖曳臂车身加强板结构，其特征在于，所述加强板本体的底部还设置有多连杆式后悬架或扭梁式后悬架通用孔。
8.根据权利要求6所述的汽车拖曳臂车身加强板结构，其特征在于，所述加强板本体的底部还设置有多连杆式后悬架或扭梁式后悬架通用孔。
9.根据权利要求1、2、5或8所述的汽车拖曳臂车身加强板结构，其特征在于，所述纵梁前部本体和所述门槛后段采用高强度钢制成。
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