CN209757025U - 防撞梁及具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种防撞梁及具有其的车辆。该防撞梁包括：防撞梁本体和防撞梁安装板，所述防撞梁安装板设置在所述防撞梁本体的朝向车身的一侧，且每个所述防撞梁安装板上设置有定位孔和安装孔，所述安装孔设置在所述定位孔的上方。根据本实用新型实施例的防撞梁，通过设置定位孔，方便了防撞梁安装板与车身之间的定位，从而可以保证在安装防撞梁时，防撞梁定位准确，有利于提高防撞梁的安装精度，通过设置安装孔，方便了防撞梁安装板与车身进行固定，从而可以保证防撞梁与车身连接可靠。

Description

防撞梁及具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车领域，具体而言，涉及一种防撞梁及具有其的车辆。

背景技术

在车辆装配过程中，防撞梁的安装主要采用螺栓螺母配合连接方式，即在安装防撞梁时，防撞梁上的安装孔与车身总成伸出焊接的螺栓穿设相连，并通过螺母固定在一起，在开设防撞梁上的安装孔时，为了保障可操作性和吸收公差，通常在防撞梁的安装板上设计若干尺寸较大的安装孔，保证防撞梁在安装时有一定的活动量减小车身焊接偏差的影响，但是防撞梁靠近车身的一侧较轻，远离车身的一侧较重，当防撞梁放置在螺栓上时，由于防撞梁上的安装孔直径大于螺栓的直径，所以防撞梁会发生“后仰”，导致单人无法固定防撞梁，从而导致车辆装配的成本增加。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种防撞梁，该防撞梁可以准确定位，并且单人操作便可完成防撞梁与车身的装配。

本实用新型还提出了一种具有上述防撞梁的车辆。

根据本实用新型实施例的防撞梁包括：防撞梁本体和防撞梁安装板，所述防撞梁安装板设置在所述防撞梁本体的朝向车身的一侧，且每个所述防撞梁安装板上设置有定位孔和安装孔，所述安装孔设置在所述定位孔的上方。

根据本实用新型实施例的防撞梁，通过设置定位孔，方便了防撞梁安装板与车身之间的定位，从而可以保证在安装防撞梁时，防撞梁定位准确，有利于提高防撞梁的安装精度，通过设置安装孔，方便了防撞梁安装板与车身进行固定，从而可以保证防撞梁与车身连接可靠。

根据本实用新型的一些实施例，所述定位孔包括：主定位孔和副定位孔，所述主定位孔为圆孔，所述副定位孔为腰形孔或椭圆孔。

具体地，所述副定位孔的最短尺寸与所述主定位孔的直径相等，所述副定位孔的最长尺寸大于所述主定位孔的直径。

具体地，所述安装孔为圆孔，且所述安装孔的直径大于所述主定位孔的直径。

进一步地，所述防撞梁安装板包括：左安装板和右安装板，所述左安装板和所述右安装板沿所述防撞梁本体的长度方向间隔开，每个所述防撞梁安装板上设置有一个所述定位孔和一个所述安装孔。

进一步地，所述主定位孔设置在所述左安装板上，所述副定位孔设置在所述右安装板上。

进一步地，所述安装孔包括：左安装孔和右安装孔，所述左安装孔设置在所述左安装板上，且所述左安装孔位于所述主定位孔的正上方，所述右安装孔设置在所述右安装板上，且所述右安装孔位于所述副定位孔的正上方。

根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述的防撞梁。

进一步地，车身上设置有多个安装螺栓，所述安装孔和所述定位孔适于与对应的所述安装螺栓配合。

可选地，所述防撞梁为前防撞梁或后防撞梁。

附图说明

图1是防撞梁与车身装配的示意图；

图2是防撞梁的立体示意图；

图3是车身与安装螺栓的示意图；

图4是防撞梁与车身装配的截面示意图。

附图标记：

防撞梁1000、防撞梁本体100、防撞梁安装板200、左安装板210、右安装板220、定位孔230、主定位孔231、副定位孔232、安装孔240、左安装孔241、右安装孔242、车身2000、安装螺栓2100。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合图1-图4详细描述根据本实用新型实施例的防撞梁1000。

参照图2、图4所示，根据本实用新型实施例的防撞梁1000可以包括防撞梁本体100和防撞梁安装板200，防撞梁本体100与防撞梁安装板200固定连接，例如，防撞梁本体100与防撞梁安装板200可通过焊接固定，也可通过冲压一体成型，且防撞梁安装板200设置在防撞梁本体100的朝向车身2000的一侧，防撞梁安装板200的背离防撞梁本体100的一侧适于与车身2000连接，从而将防撞梁1000固定在车身2000上。

防撞梁1000固定在车身2000的最前侧或最后侧，这样车辆在发生正碰时，防撞梁1000可以起到溃缩吸能的作用，从而吸收一部分碰撞能量，减少传递至乘员舱内的能量，有利于提升车辆的碰撞性能。

具体地，每个防撞梁安装板200上设置有定位孔230和安装孔240，如图4所示，安装孔240设置在定位孔230的上方，在安装防撞梁1000时，定位孔230可与车身2000上的定位元件(例如安装螺栓2100或定位销)配合，以便于对防撞梁安装板200进行定位，保证防撞梁安装板200在车身2000上定位准确，也就保证了防撞梁1000定位准确，安装孔240可与车身2000上的固定元件(例如安装螺栓2100)配合，以便于对防撞梁安装板200进行固定，例如使用螺栓紧固件穿设安装孔240和车身2000，可以完成防撞梁安装板200与车身2000的固定，进而保证防撞梁1000与车身2000连接可靠。

根据本实用新型实施例的防撞梁1000，通过设置定位孔230，方便了防撞梁安装板200在车身2000上的定位，从而可以保证在安装防撞梁1000时，防撞梁1000定位准确，有利于提高防撞梁1000的安装精度，通过设置安装孔240，方便了防撞梁安装板200与车身2000进行固定，从而可以保证防撞梁1000与车身2000连接可靠。

参考图2与图4所示，定位孔230可以包括：主定位孔231和副定位孔232，可选地，主定位孔231为圆孔，副定位孔232为腰形孔或椭圆孔，主定位孔231可为防撞梁安装板200提供初步定位，副定位孔232可为防撞梁安装板200提供二次定位，通过设置主定位孔231和副定位孔232，有利于进一步地提高防撞梁安装板200与车身2000的安装精度，从而保证防撞梁1000安装定位准确。

具体而言，如图2所示，主定位孔231为圆孔，在具体实施例中，主定位孔231与车身2000配合的方式可以为螺栓螺母配合连接，或者是螺钉连接，但不局限于上述连接方式，但共同点是通过圆柱形凸缘件(例如下文中的安装螺栓2100)与孔配合的连接方式，并且主定位孔231的直径与圆柱形凸缘件的直径相等或稍大于圆柱形凸缘件的直径(例如二者直径差值为1mm-4mm)，以便于实现精确定位。

当防撞梁安装板200与车身2000连接时，一个圆柱形凸缘件可以同时穿过主定位孔231与车身2000，从而将防撞梁安装板200进行初步的定位，所以，通过设置主定位孔231，有利于提高防撞梁安装板200与车身2000连接的精度。

当防撞梁安装板200与车身2000连接时，另一个圆柱形凸缘件可以同时穿过副定位孔232与车身2000，从而将防撞梁安装板200进行二次定位。副定位孔232为腰形孔或椭圆孔，由此可以保证副定位孔232处有一定的调节余度，从而有利于进一步地提高防撞梁安装板200与车身2000连接的精度。

在一些实施例中，圆柱形凸缘件可以事先焊接在车身2000上，这样可以直接将主定位孔231或副定位孔232与对应的圆柱形凸缘件配合，而省略了圆柱形凸缘件穿设车身2000的步骤，有利于节省装配时间。

具体地，参考图2所示，副定位孔232的最短尺寸与主定位孔231的直径相等，副定位孔232的最长尺寸大于主定位孔231的直径，例如当副定位孔232是椭圆孔时，副定位孔232的短轴尺寸与主定位孔231的直径大小相等，副定位孔232的长轴尺寸大于主定位孔231的直径，通过上文描述已知主定位孔231的直径与圆柱形凸缘件的直径相等或稍大于圆柱形凸缘件的直径，所以，副定位孔232的短轴尺寸与圆柱形凸缘件的直径大小相等或稍大于圆柱形凸缘件的直径，副定位孔232的长轴尺寸大于圆柱形凸缘件的直径，因此可以保证副定位孔232可与圆柱形凸缘件进行配合，并且在副定位孔232的长轴方向上，副定位孔232可沿圆柱形凸缘件进行移动，进而对防撞梁安装板200的位置进行小范围调节，从而保证防撞梁安装板200的安装精度高。

参考图2所示，安装孔240为圆孔，且安装孔240的直径大于主定位孔231的直径，从上文描述可知主定位孔231的直径与圆柱形凸缘件的直径相等或稍大于圆柱形凸缘件的直径，所以安装孔240的直径要远大于圆柱形凸缘件的直径(例如二者直径差值为4mm-10mm)，从而保证安装孔240可与对应的圆柱形凸缘件进行快速地配合，有利于工作人员方便快捷地将防撞梁1000与车身2000进行固定连接。

进一步地，参考图2所示，防撞梁安装板200可以包括：左安装板210和右安装板220，左安装板210和右安装板220沿防撞梁本体100的长度方向间隔开，也就是说，左安装板210设置在防撞梁本体100的左侧，右安装板220设置在防撞梁本体100的右侧，所以防撞梁本体100的左右两侧均与车身2000进行固定连接，从而保证在防撞梁1000的长度方向上，防撞梁1000的两端均有固定支撑，由此保证了防撞梁1000与车身2000连接牢固、可靠性高。可选地，每个防撞梁安装板200上设置有一个定位孔230和一个安装孔240，所以每个防撞梁安装板200均可保证与车身2000定位准确、连接可靠，从而保证了防撞梁1000的安装精度高、连接可靠性高。

需要指出的是，上面所说的“防撞梁本体100的长度方向”即车身2000的宽度方向。

进一步地，参考图2所示，主定位孔231设置在左安装板210上，副定位孔232设置在右安装板220上，通过主定位孔231与副定位孔232的定位，可以保证防撞梁1000在车身2000上定位准确。

进一步地，安装孔240可以包括：左安装孔241和右安装孔242，左安装孔241设置在左安装板210上，且左安装孔241位于主定位孔231的正上方，右安装孔242设置在右安装板220上，且右安装孔242位于副定位孔232的正上方，也就是说，左安装板210上设置有左安装孔241以及主定位孔231，且左安装孔241设置在主定位孔231的上方，右安装板220上设置有右安装孔242以及副定位孔232，且右安装孔242设置在副定位孔232的上方。防撞梁1000与车身2000的定位点位于下方，固定点位于上方，因此可有效防止防撞梁1000后仰。

当然在一些未示出的实施例中，主定位孔231也可以设置在右安装板220上，右安装孔242位于主定位孔231的正上方，而副定位孔232设置在左安装板210上，左安装孔241位于副定位孔232的正上方。

在具体实施例中，安装防撞梁1000时，工作人员首先将防撞梁1000的主定位孔231与车身2000上对应的圆柱形凸缘件进行配合，完成对防撞梁1000的初步定位，然后将防撞梁1000的副定位孔232与对应的圆柱形凸缘进行配合，并且将防撞梁1000在副定位孔232处进行位置的微小调节，从而保证了防撞梁1000与车身2000配合定位准确、配合精度高，与此同时，两个安装孔240也穿设对应的圆柱形凸缘。

由于防撞梁1000的靠近车身2000的一侧较轻、远离车身2000的一侧较重，因此当定位孔230与车身2000配合完毕后，防撞梁1000会有后仰的趋势，但是由于定位孔230(定位点)设置在防撞梁安装板200的下方位置，安装孔240(固定点)设置在防撞梁安装板200的上方位置，并且主定位孔231、副定位孔232短轴的大小与对应圆柱形凸缘的直径大小相差无几，也就是说，定位孔230与对应的圆柱形凸缘之间的间隙很小，所以，当防撞梁1000开始后仰时，位于下方的两个圆柱形凸缘会将防撞梁1000卡住，防止防撞梁1000发生较大的后仰，此时，工作人员便可对安装孔240进行固定，由于安装孔240比车身2000的圆柱形凸缘直径大的多，所以安装孔240可快捷地与圆柱形凸缘进行配合固定，从而有利于节约装配时间，由此完成防撞梁1000的安装。

此外，防撞梁1000与车身2000在左安装孔241、右安装孔242、主定位孔231和副定位孔232处均实现固定，由此可以保证防撞梁1000与车身2000固定可靠，此外，防撞梁1000仅在稍微后仰之后便可以保持挂在车身2000上，由此可以保证防撞梁1000定位精度高、安装可靠性高。

在一些实施例中，与安装孔240对应的圆柱形凸缘可以是安装螺栓2100，与定位孔230对应的圆柱形凸缘可以是安装螺栓2100，也可以是定位销。在本实用新型的实施例中，圆柱形凸缘件均为安装螺栓2100。如图3所示，安装螺栓2100的数量为四个，且安装螺栓2100可以通过焊接事先固定在车身2000上，由此可以节省装配时间，提高生产效率，并且这样可以简化装配操作，降低防撞梁1000的安装难度，仅需一人便可完成防撞梁1000与车身2000的装配操作，不仅可以节省人力，并且降低了防撞梁1000的安装难度。

根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述实施例的防撞梁1000。

进一步地，如图3所示，车身2000上设置有多个安装螺栓2100(即圆柱形凸缘)，安装孔240和定位孔230适于与对应的安装螺栓2100配合，也就是说，防撞梁1000与车身2000连接是通过定位孔230与安装螺栓2100、安装孔240与安装螺栓2100配合连接，当定位孔230与安装螺栓2100、安装孔240与安装螺栓2100配合好后，通过适配的螺母与安装螺栓2100配合固定，便可将防撞梁1000与车身2000固定在一起，通过螺栓螺母的配合方式，操作简单、固定可靠，且装拆方便，有利于更换损坏的防撞梁1000。

可选地，防撞梁1000为前防撞梁或后防撞梁，具体来讲，防撞梁1000可固定在车辆的前部做前防撞梁，也可固定在车辆的后部做后防撞梁，防撞梁1000的通用性较好，有利于降低车辆成本。

当防撞梁1000为后防撞梁时，结合图2-图3所示，图2中的左安装孔241与图3中的左上方安装螺栓2100配合，右安装孔242与右上方的安装螺栓2100配合，主定位孔231与左下方的安装螺栓2100配合，副定位孔232与右下方的安装螺栓2100配合，由此可将防撞梁1000固定在车身2000上。

由于本车辆采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种防撞梁，其特征在于，包括：

防撞梁本体；

防撞梁安装板，所述防撞梁安装板设置在所述防撞梁本体的朝向车身的一侧，且每个所述防撞梁安装板上设置有定位孔和安装孔，所述安装孔设置在所述定位孔的上方。

2.根据权利要求1所述的防撞梁，其特征在于，所述定位孔包括：主定位孔和副定位孔，所述主定位孔为圆孔，所述副定位孔为腰形孔或椭圆孔。

3.根据权利要求2所述的防撞梁，其特征在于，所述副定位孔的最短尺寸与所述主定位孔的直径相等，所述副定位孔的最长尺寸大于所述主定位孔的直径。

4.根据权利要求2所述的防撞梁，其特征在于，所述安装孔为圆孔，且所述安装孔的直径大于所述主定位孔的直径。

5.根据权利要求2所述的防撞梁，其特征在于，所述防撞梁安装板包括：左安装板和右安装板，所述左安装板和所述右安装板沿所述防撞梁本体的长度方向间隔开，每个所述防撞梁安装板上设置有一个所述定位孔和一个所述安装孔。

6.根据权利要求5所述的防撞梁，其特征在于，所述主定位孔设置在所述左安装板上，所述副定位孔设置在所述右安装板上。

7.根据权利要求6所述的防撞梁，其特征在于，所述安装孔包括：左安装孔和右安装孔，所述左安装孔设置在所述左安装板上，且所述左安装孔位于所述主定位孔的正上方，所述右安装孔设置在所述右安装板上，且所述右安装孔位于所述副定位孔的正上方。

8.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-7中任一项所述的防撞梁。

9.根据权利要求8所述的车辆，其特征在于，车身上设置有多个安装螺栓，所述安装孔和所述定位孔适于与对应的所述安装螺栓配合。

10.根据权利要求8所述的车辆，其特征在于，所述防撞梁为前防撞梁或后防撞梁。