CN216969347U - 支承连接组件及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种支承连接组件及车辆，支承连接组件，用于连接横梁与传动轴中间支承总成，支承连接组件包括由板材弯折而成的支撑座，支撑座具有支撑座本体和连接于支撑座本体侧边的加强板，支撑座本体具有第一支撑部和第二支撑部，第一支撑部沿水平方向伸出，以用于连接传动轴中间支承总成的轴承座，第二支撑部的底端和第一支撑部相连，且第二支撑部用于连接横梁，第一支撑部和第二支撑部的延伸方向之间具有夹角；加强板包括侧板和底板，加强板连接于支撑座本体的侧边，底板连接于侧板的底边，并向侧板的一侧弯折；底板与第一支撑部部分重合，且与第一支撑部抵接。本实用新型满足强度的同时，实现轻量化。

Description

支承连接组件及车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件系统领域，尤其涉及支承连接组件及车辆。

背景技术

传动轴的作用是与变速箱、驱动桥一起将发动机的动力传递给车轮，使汽车产生驱动力，是汽车传动系中传递动力的重要部件。当汽车或工程车的同一传动系统中传动轴的长度较长或采用多跟传动轴相连接的情况下，就需要在传动轴的中部或传动轴的连接部位设置支撑结构，一般就是支承连接组件。支承连接组件是中间传动轴组成的关键部分，其结构形式多种多样。

目前，现有的支承连接组件，一般为支承角板，通过连接结构悬吊在车架横梁上，常用的支承角板一般为L形的板状结构体，其中支承角板的上半部与车架横梁底部相连，下半部分与传动轴中间支承总成相连，

但是，现有技术中的支承连接组件，一般为了使车辆能够更加平稳的在路面不平的道路上行驶，支承角板所使用的钣金会做厚，尺寸做大来满足支承角板的强度，相应的与之匹配的车架横梁也设计的比较厚重，重量较重，不符合轻量化设计的发展要求。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种支承连接组件及车辆，满足强度的同时，实现轻量化。

本实用新型提供一种支承连接组件，用于连接横梁与传动轴中间支承总成，支承连接组件包括由板材弯折而成的支撑座，支撑座具有支撑座本体和连接于支撑座本体侧边的加强板，支撑座本体具有第一支撑部和第二支撑部，第一支撑部沿水平方向伸出，以用于连接传动轴中间支承总成的轴承座，第二支撑部的底端和第一支撑部相连，且第二支撑部用于连接横梁，第一支撑部和第二支撑部的延伸方向之间具有夹角。

加强板包括侧板和底板，加强板连接于支撑座本体的侧边，底板连接于侧板的底边，并向侧板的一侧弯折；底板与第一支撑部部分重合，且与第一支撑部抵接。

通过上述设置，支撑座本体和加强板之间的设计，提高了加强板与支撑座本体之间的连接强度，进而提高支承连接组件的整体强度和刚度，在满足稳定性的同时，可将加强板与支撑座本体的厚度减少，也就是将加强板与支撑座本体设计为较薄的板材，可实现轻量化。

在上述支承连接组件的优选技术方案中，加强板为两个，且对称设置在支撑座本体的水平方向的相对两侧。

可以理解的是，为了进一步提高支撑座本体的强度，在支撑座本体水平方向的相对两侧均设有加强板，其中，两个加强板之间的距离为支撑座本体中第二支撑部的长度尺寸。

在上述支承连接组件的优选技术方案中，底板向支撑座本体的沿水平方向的另一侧弯折，且底板和第一支撑部的顶面抵接。

可以理解的是，为了提高加强板与支撑座本体之间的连接强度，其中，加强板的底板与侧板弯折，且与第一支撑部的顶面相互抵接。为了提高美观度，底板的底面与第一支撑部的顶面相互接触连接。

在上述支承连接组件的优选技术方案中，侧板沿第一方向的宽度逐渐减小，第一方向为第一支撑部的竖向，且远离第一支撑部的方向。

可以理解的是，侧板沿第一方向的宽度逐渐减小，其中，侧板与底板的连接处的宽度大于远离底板处的宽度，在提高整体强度的同时，可以减少占用的空间进而实现小型化。

在上述支承连接组件的优选技术方案中，侧板和底板相互垂直设置。

可以理解的是，为了提高底板与第一支撑部之间连接的稳定性，底板与第一支撑部之间相互平行，侧板和底板相互垂直设置，此时，加强板整体可以呈一具有两条互成角度的结构件，分别为侧板以及底板，侧板用于与第二支撑部侧边连接，底板用于与部分第一支撑部的顶面连接。其中，侧板以及底板此时可以呈90°夹角，加强板的结构更为可靠。

在上述支承连接组件的优选技术方案中，底板上开设定位孔，第一支撑部上设有装配孔，装配孔与定位孔相对设置，且底板和第一支撑部之间通过穿设于定位孔和装配孔的紧固件固定在一起。

可以理解的是，在与第一支撑部重合部分的底板上设有定位孔，定位孔穿过底板的顶面和底面，同样的，在与底板重合部分的第一支撑部上设有装配孔，其中，定位孔和装配孔相连通，紧固件依次穿过定位孔和装配孔，进而将第一支撑部与底板固定连接。

在上述支承连接组件的优选技术方案中，底板上还开设有长圆孔，第一支撑部上设有圆孔，长圆孔匹配圆孔，以调节底板在第一支撑部上的位置。

可以理解的是，在与第一支撑部重合部分的底板上设有长圆孔，长圆孔穿过底板的顶面和底面，同样的，在与底板重合部分的第一支撑部上设有圆孔，长圆孔的设计，可以用于消化制造及安装过程中的误差，进而可在长圆孔的长度方向上调节底板在第一支撑部上的安装位置。

在上述支承连接组件的优选技术方案中，支撑座上设置多个加强筋，加强筋的两端分别与第一支撑部和第二支撑部的表面相连。

可以理解的是，多个加强筋用以提高支撑座本体的强度，即，提高第一支撑部和第二支撑部之间的强度，可减小焊接变形所带来的影响。

在上述支承连接组件的优选技术方案中，第二支撑部上设有多个安装孔，多个安装孔间隔设置。

可以理解的是，多个安装孔的设计，可以调整第二支撑部的位置，使第二支撑部的高度可以根据整车需要在更大的范围内调整，进而调整第二支撑部与横梁之间的安装高度，满足不同车型传动轴系统布置夹角、当量夹角的设计要求。

另外，第二支撑部和侧板上均设有减重孔。

具体的，通过在第二支撑部和侧板上设置减重孔，去除部分材料，可减轻第二支撑部和侧板的重量，进而减轻支承连接组件的重量，实现轻量化。

本实用新型还提供一种车辆，包括底盘，底盘包括横梁、传动轴、传动轴中间支承总成以及上述的支承连接组件，传动轴安装在传动轴中间支承总成的轴承座上，支承连接组件连接在横梁和轴承座之间。

本实用新型提供的支承连接组件及车辆，该车辆包括底盘，底盘包括横梁、传动轴、传动轴中间支承总成以及上述的支承连接组件，传动轴安装在传动轴中间支承总成的轴承座上，支承连接组件连接在横梁和轴承座之间，其中，支承连接组件用于连接横梁与传动轴中间支承总成，支承连接组件包括由板材弯折而成的支撑座，支撑座具有支撑座本体和连接于支撑座本体侧边的加强板，支撑座本体具有第一支撑部和第二支撑部，第一支撑部沿水平方向伸出，以用于连接传动轴中间支承总成的轴承座，第二支撑部的底端和第一支撑部相连，且第二支撑部用于连接横梁，第一支撑部和第二支撑部的延伸方向之间具有夹角。

加强板包括侧板和底板，加强板连接于支撑座本体的侧边，底板连接于侧板的底边，并向侧板的一侧弯折；底板与第一支撑部部分重合，且与第一支撑部抵接。

通过上述设置，支撑座本体和加强板之间的设计，提高了加强板与支撑座本体之间的连接强度，进而提高支承连接组件的整体强度和刚度，在满足稳定性的同时，可将加强板与支撑座本体的厚度减少，也就是将加强板与支撑座本体设计为较薄的板材，可实现轻量化。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的支承连接组件安装的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的支承连接组件安装的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的支承连接组件的结构示意图。

附图标记说明：

100-支承连接组件；

110-支撑座本体；

111-第一支撑部；

112-第二支撑部；

1121-安装孔；

120-加强板；

121-侧板；

122-底板；

1221-定位孔；

1222-长圆孔；

130-加强筋；

140-减重孔；

200-横梁；

300-传动轴中间支承总成。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。在不冲突的情况下,下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

需要说明的是,在本实用新型的描述中,术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于方便描述不同的部件,而不能理解为指示或暗示顺序关系、相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

图1为现有技术中的支承连接组件安装的结构示意图，如图1所示，现有技术中的支承连接组件100，通过连接结构悬吊在车架横梁200上，常用的支承角板一般为L形的板状结构体，其中支承角板的上半部与车架横梁200底部相连，下半部分与传动轴中间支承总成300相连。但是，现有技术中的支承连接组件100，一般为了使车辆能够更加平稳的在路面不平的道路上行驶，支承角板所使用的钣金会做厚，尺寸做大来满足支承角板的强度，相应的与之匹配的车架横梁200也设计的比较厚重，重量较重，不符合轻量化设计的发展要求。

为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型提供的支承连接组件及车辆，通过支撑座本体和加强板之间的设计，提高了加强板与支撑座本体之间的连接强度，进而提高支承连接组件的整体强度和刚度，在满足稳定性的同时，可将加强板与支撑座本体的厚度减少，也就是将加强板与支撑座本体设计为较薄的板材，可实现轻量化。

下面将结合附图详细的对本实用新型的内容进行描述，以使本领域技术人员能够更加清楚详细的了解本实用新型的内容。

图2为本申请实施例提供的支承连接组件安装的结构示意图，图3为本申请实施例提供的支承连接组件的结构示意图，如图2和图3所示，本申请实施例提供了一种支承连接组件100，用于连接横梁200与传动轴中间支承总成300，支承连接组件100包括由板材弯折而成的支撑座，支撑座具有支撑座本体110和连接于支撑座本体110侧边的加强板120，支撑座本体110具有第一支撑部111和第二支撑部112，第一支撑部111沿水平方向伸出，以用于连接传动轴中间支承总成300的轴承座，第二支撑部112的底端和第一支撑部111相连，且第二支撑部112用于连接横梁200，第一支撑部111和第二支撑部112的延伸方向之间具有夹角。

如图3所示，加强板120包括侧板121和底板122，加强板120连接于支撑座本体110的侧边，底板122连接于侧板121的底边，并向侧板121的一侧弯折；底板122与第一支撑部111部分重合，且与第一支撑部111抵接。

需要说明的是，如图2和图3所示，支承连接组件100连接在横梁200与传动轴中间支承总成300之间，具体的，第一支撑部111连接传动轴中间支承总成300的轴承座，第二支撑部112连接横梁200，以此固定、支承传动轴。

可以理解的是，支撑座为板材弯折形成的结构，可提高整体强度，减少零部件的安装，具有该结构的支撑座不仅造型美观，而且铸造或锻造容易，可提高生产效率。

其中，如图3所示，加强板120连接在支撑座本体110的一侧，提高整个支撑座的组装精度以及强度，加强板120包括相互连接的侧板121和底板122，侧板121沿着长度方向连接在支撑座本体110的侧边，底板122向上弯折，朝向第一支撑部111延伸，为了提高装配的精度，底板122与第一支撑部111部分重合，且两者相互连接，提高了加强板120与支撑座本体110之间的连接强度。

通过上述设置，支撑座本体110和加强板120之间的设计，提高了加强板120与支撑座本体110之间的连接强度，进而提高支承连接组件100的整体强度和刚度，在满足稳定性的同时，可将加强板120与支撑座本体110的厚度减少，也就是将加强板120与支撑座本体110设计为较薄的板材，可实现轻量化。

可选的，在一些实施例中，加强板120与支撑座本体110使用的厚度可为2mm-5mm。

在一些实施例中，侧板121和底板122通过铸造或锻造方法等一体成型，当然，侧板121和底板122也可分体成型，再通过焊接或螺纹连接等方式，将侧板121和底板122固定连接在一起。

可选的，本实施例中的侧板121和底板122为一体成型结构，可以保证侧板121和底板122一体成型加工制造并且彼此是不可分离的结构，一方面，可以减小零部件使用数量，降低组装难度和装配精度要求，省去了侧板121和底板122焊接连接的工序，提高了装配效率，并且避免了因焊接而产生的焊接裂纹、孔穴等缺陷，能够降低了设备成本和人力成本。另一方面，可以提高加强板120的整体刚度，降低侧板121和底板122之间发生松动可能性，结构强度较高。

示例性的，如图3所示，该加强板120可以为矩形长板状结构，目的在于提高支撑座本体110的强度，所以加强板120的长度和宽度可以根据具体的强度要求确定。

在一些可选的实施方式中，如图2和图3所示，加强板120为两个，且对称设置在支撑座本体110的水平方向的相对两侧。

可以理解的是，为了进一步提高支撑座本体110的强度，在支撑座本体110水平方向的相对两侧均设有加强板120，其中，两个加强板120之间的距离为支撑座本体110中第二支撑部112的长度尺寸。

本实施例中，如图2和图3所示，加强板120中侧板121的长度与支撑座本体110的第二支撑部112的宽度相同，二者沿连接方向固定，可以采用焊接或其他常用连接方式将加强板120与支撑座本体110固定连接，加强板120用于提高支撑座本体110的强度。

作为可选择的方案，加强板120也可以只与支撑座本体110的一部分固定，只要能起到强化支撑座本体110的效果即可。

在一些可选的实施方式中，如图3所示，底板122向支撑座本体110的沿水平方向的另一侧弯折，且底板122和第一支撑部111的顶面抵接。

可以理解的是，为了提高加强板120与支撑座本体110之间的连接强度，其中，加强板120的底板122与侧板121弯折，且与第一支撑部111的顶面相互抵接。为了提高美观度，底板122的底面与第一支撑部111的顶面相互接触连接。

在一些可选的实施方式中，如图3所示，侧板121沿第一方向的宽度逐渐减小，第一方向为第一支撑部111的竖向，且远离第一支撑部111的方向。

可以理解的是，侧板121沿第一方向的宽度逐渐减小，其中，侧板121与底板122的连接处的宽度大于远离底板122处的宽度，在提高整体强度的同时，可以减少占用的空间进而实现小型化。

其中，也就是说，侧板121的形状可为三角形或者梯形等。

可选的，如图3所示，本实施例中的侧板121的形状为三角形。

在一些可选的实施方式中，如图3所示，侧板121和底板122相互垂直设置。

可以理解的是，为了提高底板122与第一支撑部111之间连接的稳定性，底板122与第一支撑部111之间相互平行，侧板121和底板122相互垂直设置，此时，加强板120整体可以呈一具有两条互成角度的结构件，分别为侧板121以及底板122，侧板121用于与第二支撑部112侧边连接，底板122用于与部分第一支撑部111的顶面连接。其中，侧板121以及底板122此时可以呈90°夹角，加强板120的结构更为可靠。

在一些可选的实施方式中，如图3所示，底板122上开设定位孔1221，第一支撑部111上设有装配孔，装配孔与定位孔1221相对设置，且底板122和第一支撑部111之间通过穿设于定位孔1221和装配孔的紧固件固定在一起。

可以理解的是，在与第一支撑部111重合部分的底板122上设有定位孔1221，定位孔1221穿过底板122的顶面和底面，同样的，在与底板122重合部分的第一支撑部111上设有装配孔，其中，定位孔1221和装配孔相连通，紧固件依次穿过定位孔1221和装配孔，进而将第一支撑部111与底板122固定连接。

需要说明的是，紧固件可为螺栓或螺钉，采用螺栓连接的方式组装固定第一支撑部111与底板122，不用焊接，采用螺栓连接方式就可以进行第一支撑部111与底板122的组装。通过螺栓直接将底板122连接在第一支撑部111上，避免了焊接工作，减轻了对第一支撑部111疲劳寿命的影响，并改善了工作环境。并且，本实用新型针对第一支撑部111与底板122之间的拆除困难的缺点，采用了螺栓连接方式，只需旋松螺母即可取下底板122，所以拆除容易。

在本实用新型中，定位孔1221与装配孔还可以为光孔，紧固件还可以为铆钉或销钉等。上述技术方案也不用焊接，采用热铆钉或拉铆钉或拉铆销连接方式进行组装，避免了焊接工作，减轻了对第一支撑部111疲劳寿命的影响，并改善了工作环境。或者可以采用其他形式紧固件也在本实用新型的保护范围内。

在一些可选的实施方式中，如图3所示，底板122上还开设有长圆孔1222，第一支撑部111上设有圆孔，长圆孔1222匹配圆孔，以调节底板122在第一支撑部111上的位置。

可以理解的是，在与第一支撑部111重合部分的底板122上设有长圆孔1222，长圆孔1222穿过底板122的顶面和底面，同样的，在与底板122重合部分的第一支撑部111上设有圆孔，长圆孔1222的设计，可以用于消化制造及安装过程中的误差，进而可在长圆孔1222的长度方向上调节底板122在第一支撑部111上的安装位置。

在一些可选的实施方式中，如图3所示，支撑座上设置多个加强筋130，加强筋130的两端分别与第一支撑部111和第二支撑部112的表面相连。

可以理解的是，多个加强筋130用以提高支撑座本体110的强度，即，提高第一支撑部111和第二支撑部112之间的强度，可减小焊接变形所带来的影响。

具体的，该加强筋130的设置可以防止第一支撑部111和第二支撑部112之间的回弹，使彼此之间的角度控制在合理的误差范围之内，加强支撑座的刚性和强度。

在一些实施例中，该加强筋130可以设置为长圆形加强筋130，也可以设置为其他形状。

其中，如图3所示，加强筋130为曲面结构，本实施例中曲面结构的加强筋130是指加强筋130为一定厚度的曲面形成的结构。

需要说明的是，可以根据第一支撑部111以及第二支撑部112的尺寸大小，确定加强筋130的数量。通过焊接的方式将第一支撑部111、第二支撑部112以及加强筋130的各个部件连接，当然，也可以采用螺栓连接等其他方式连接。

具体的，本实施例中，第一支撑部111、第二支撑部112以及加强筋130可通过铸造或锻造等方法一体成型，这样可更好地避免用焊接等方法制造支撑座本体110所存在焊接变形大，影响制造精度的问题。

在一些可选的实施方式中，如图3所示，第二支撑部112上设有多个安装孔1121，多个安装孔1121间隔设置；

可以理解的是，多个安装孔1121的设计，可以调整第二支撑部112的位置，使第二支撑部112的高度可以根据整车需要在更大的范围内调整，进而调整第二支撑部112与横梁200之间的安装高度，满足不同车型传动轴系统布置夹角、当量夹角的设计要求。

在一些实施例中，如图2和图3所示，多个安装孔1121可在第二支撑部112的竖直方向间隔设置。

具体的，如图2和图3所示，多个安装孔1121可在第二支撑部112的竖直方向和长度方向间隔设置。不仅可以调整第二支撑部112与横梁200之间的安装高度，而且，可以在宽度或者长度方向上调整两者之间的安装位置，以此匹配适应不同的情况。

另外，第二支撑部112和侧板121上均设有减重孔140。

具体的，通过在第二支撑部112和侧板121上设置减重孔140，去除部分材料，可减轻第二支撑部112和侧板121的重量，进而减轻支承连接组件100的重量，实现轻量化。

本实施例中，如图3所示，为了匹配第二支撑部112的形状，在第二支撑部112上开设的减重孔140为方形。为了匹配侧板121的形状，在侧板121上开设的减重孔140可为三角形。

本申请实施例提供的支承连接组件，用于连接横梁与传动轴中间支承总成，支承连接组件包括由板材弯折而成的支撑座，支撑座具有支撑座本体和连接于支撑座本体侧边的加强板，支撑座本体具有第一支撑部和第二支撑部，第一支撑部沿水平方向伸出，以用于连接传动轴中间支承总成的轴承座，第二支撑部的底端和第一支撑部相连，且第二支撑部用于连接横梁，第一支撑部和第二支撑部的延伸方向之间具有夹角；加强板包括侧板和底板，加强板连接于支撑座本体的侧边，底板连接于侧板的底边，并向侧板的一侧弯折；底板与第一支撑部部分重合，且与第一支撑部抵接。

通过上述设置，支撑座本体和加强板之间的设计，提高了加强板与支撑座本体之间的连接强度，进而提高支承连接组件的整体强度和刚度，在满足稳定性的同时，可将加强板与支撑座本体的厚度减少，也就是将加强板与支撑座本体设计为较薄的板材，可实现轻量化。

本申请实施例还提供了一种车辆，包括底盘，底盘包括横梁200、传动轴、传动轴中间支承总成300以及上述的支承连接组件100，传动轴安装在传动轴中间支承总成300的轴承座上，支承连接组件100连接在横梁200和轴承座之间。其中，支承连接组件100具有上述支承连接组件100的技术效果，具体的，通过支承连接组件100上支撑座本体110和加强板120之间的设计，提高了加强板120与支撑座本体110之间的连接强度，进而提高支承连接组件100的整体强度和刚度，在满足稳定性的同时，可将加强板120与支撑座本体110的厚度减少，也就是将加强板120与支撑座本体110设计为较薄的板材，可实现轻量化。

本申请实施例提供的车辆，该车辆包括底盘，底盘包括横梁、传动轴、传动轴中间支承总成以及上述的支承连接组件，传动轴安装在传动轴中间支承总成的轴承座上，支承连接组件连接在横梁和轴承座之间。通过支承连接组件中支撑座本体和加强板之间的设计，提高了加强板与支撑座本体之间的连接强度，进而提高支承连接组件的整体强度和刚度，在满足稳定性的同时，可将加强板与支撑座本体的厚度减少，也就是将加强板与支撑座本体设计为较薄的板材，可实现轻量化。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种支承连接组件，其特征在于，用于连接横梁与传动轴中间支承总成，所述支承连接组件包括由板材弯折而成的支撑座，所述支撑座具有支撑座本体和连接于所述支撑座本体侧边的加强板，所述支撑座本体具有第一支撑部和第二支撑部，所述第一支撑部沿水平方向伸出，以用于连接所述传动轴中间支承总成的轴承座，所述第二支撑部的底端和所述第一支撑部相连，且所述第二支撑部用于连接所述横梁，所述第一支撑部和所述第二支撑部的延伸方向之间具有夹角；

所述加强板包括侧板和底板，所述加强板连接于所述支撑座本体的侧边，所述底板连接于所述侧板的底边，并向所述侧板的一侧弯折；所述底板与所述第一支撑部部分重合，且与所述第一支撑部抵接。

2.根据权利要求1所述的支承连接组件，其特征在于，所述加强板为两个，且对称设置在所述支撑座本体的水平方向的相对两侧。

3.根据权利要求2所述的支承连接组件，其特征在于，所述底板向所述支撑座本体的沿水平方向的另一侧弯折，且所述底板和所述第一支撑部的顶面抵接。

4.根据权利要求3所述的支承连接组件，其特征在于，所述侧板沿第一方向的宽度逐渐减小，所述第一方向为所述第一支撑部的竖向，且远离所述第一支撑部的方向。

5.根据权利要求1-4任一项所述的支承连接组件，其特征在于，所述侧板和所述底板相互垂直设置。

6.根据权利要求5所述的支承连接组件，其特征在于，所述底板上开设定位孔，所述第一支撑部上设有装配孔，所述装配孔与所述定位孔相对设置，且所述底板和所述第一支撑部之间通过穿设于所述定位孔和所述装配孔的紧固件固定在一起。

7.根据权利要求5所述的支承连接组件，其特征在于，所述底板上还开设有长圆孔，所述第一支撑部上设有圆孔，所述长圆孔匹配所述圆孔，以调节所述底板在所述第一支撑部上的位置。

8.根据权利要求7所述的支承连接组件，其特征在于，所述支撑座上设置多个加强筋，所述加强筋的两端分别与所述第一支撑部和所述第二支撑部的表面相连。

9.根据权利要求8所述的支承连接组件，其特征在于，所述第二支撑部上设有多个安装孔，多个安装孔间隔设置；

所述第二支撑部和所述侧板上均设有减重孔。

10.一种车辆，其特征在于，包括底盘，所述底盘包括横梁、传动轴、传动轴中间支承总成以及如权利要求1-9任一项所述的支承连接组件，所述传动轴安装在所述传动轴中间支承总成的轴承座上，所述支承连接组件连接在所述横梁和所述轴承座之间。

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