CN209722708U - 一种跨座式单轨轨道梁抗拉支座及其支座线调装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种跨座式单轨轨道梁抗拉支座及其支座线调装置，包括：曲面承压板，包括三向调节底板，及设置于三向调节底板上的双曲面或圆柱面形导向板；三向调节板用于支撑曲面承压板，与曲面承压板面接触承压配合，以传递轨道梁压力，并释放轨道梁纵向位移及转角。通过曲面承压板及三向调节板的实现轨道梁负载承压向底部的基座传递，并在曲面承压板的顶面设置双曲面或圆柱面的凸块结构，通过该结构与轨道梁抗拉支座的顶部连接组件底面配合，以便对其位置进行有效的限定，从而能释放轨道梁的纵向位移，并释放其可能出现的转动位移，且对轨道梁提供稳定的支承。本实用新型还公开了一种跨座式单轨轨道梁抗拉支座。

Description

一种跨座式单轨轨道梁抗拉支座及其支座线调装置

技术领域

本实用新型涉及跨座式单轨交通技术领域，更具体地说，涉及一种支座线调装置，还涉及一种跨座式单轨轨道梁抗拉支座。

背景技术

随着我国众多中小城市对跨座式单轨交通需求日趋迫切，跨座式单轨交通轨道梁与下部桥墩的连接方式和连接部件日渐成为关注的问题。目前较为成熟的跨坐单轨轨道梁设计，采用了铸钢拉力支座、支座锚杆及锚箱等部件实现上部轨道梁与下部桥墩盖梁的有效连接。但是传统支座的铸造工艺导致其价格高昂，其部件复查导致后期运营成本较高，其锚箱内部的积水结冰等现象限制严寒地区的应用。

进一步的，在轨道梁桥的建设成本中，若采用整体铸造、部分构件需精加工等工艺，其中铸造工艺对环境污染大、能耗极高，与国家提倡的节能减排、保护环境的号召相悖。

并且关键构件受力不明确，处于复杂应力状态。其中上摆和下摆两大部件承受轨道梁在各种工况下的拉力、压力、扭矩、弯矩、剪力等多相外力，导致支座处于复杂应力状态，支座的抗疲劳能力要求较高。且部件较多、不利于施工安装和后期运营维护。大部分构件不可更换，故对成品质量要求高，防腐要求高，

综上所述，如何有效地解决目前常用的跨座式单轨轨道梁铸钢拉力支座构造复杂，构件加工精度高，环境污染大，制造成本高且难于维护等技术问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的第一个目的在于提供一种支座线调装置，该支座线调装置的结构设计可以有效地解决目前常用的跨座式单轨轨道梁铸钢拉力支座构造复杂，构件加工精度高，环境污染大，制造成本高且难于维护等技术问题，本实用新型的第二个目的是提供一种包括上述支座线调装置的跨座式单轨轨道梁抗拉支座。

为了达到上述第一个目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种支座线调装置，用于跨座式单轨轨道梁抗拉支座，包括：

曲面承压板，所述曲面承压板包括平直底板，及设置于所述平直底板上中心区域的双曲面或圆柱面的凸块结构，所述凸块结构的轴线垂直于轨道梁长度方向；

三向调节板，用于支撑所述曲面承压板，与曲面承压板面接触承压配合，以传递轨道梁压力，并释放轨道梁纵向位移及转角；

所述曲面承压板用于与抗拉支座的顶部连接组件承托配合，所述三向调节板用于与抗拉支座的底部连接组件承托配合。

优选的，上述支座线调装置中，所述支座线调装置还包括分别设置于所述三向调节板两侧的两个纵向导向凸轮板，所述纵向导向凸轮板设置有垂直三向调节板侧面伸出的圆弧面凸台。

优选的，上述支座线调装置中，每组所述纵向导向凸轮板对称的设置有两个所述圆弧面凸台，所述圆弧面凸台具体为轴向垂直板面的圆柱面凸台。

优选的，上述支座线调装置中，所述三向调节板侧面设有楔形槽及螺纹孔，所述纵向导向凸轮板设有贯穿其厚度方向的安装孔，用于通过螺纹安装件将所述纵向导向凸轮板与三向线调板安装固定。

优选的，上述支座线调装置中，所述三向调节板的两端设置有凹形槽口结构，用于将三向调节板与抗拉支座的底部连接组件限位配合。

优选的，上述支座线调装置中，所述三向调节板的顶面设置有限位块，所述限位块紧贴所述曲面承压板轴向的两侧，用于调整所述曲面承压板与三向调节板的轴向相对位置。

本实用新型提供的支座线调装置，用于跨座式单轨轨道梁抗拉支座，包括：曲面承压板，所述曲面承压板包括平直底板，及设置于所述平直底板上中心区域的双曲面或圆柱面的凸块结构，所述凸块结构的轴线垂直于轨道梁长度方向；三向调节板，用于支撑所述曲面承压板，与曲面承压板面接触承压配合，以传递轨道梁压力，并释放轨道梁纵向位移及转角；所述曲面承压板用于与抗拉支座的顶部连接组件承托配合，所述三向调节板用于与抗拉支座的底部连接组件承托配合。本实用新型提供的这种支座线调装置，通过曲面承压板及三向调节板的实现轨道梁负载承压向底部的基座传递，并在曲面承压板的顶面设置双曲面或圆柱面的凸块结构，通过该结构与轨道梁抗拉支座的顶部连接组件底面的内凹结构配合，以便对其位置进行有效的限定，从而能够良好的释放轨道梁的纵向位移，并释放其可能出现的转动运动，对轨道梁不仅能够提供稳定的支承，并能够提供活动余量，以便对轨道梁结构提供有效保护，该设计整体结构简单所需辅助部件较少，结构整体受力情况简单，相应的对各个承载或辅助结构的精度及制造成本需求相应也较低，有效解决了目前常用的跨座式单轨轨道梁铸钢拉力支座构造复杂，构件加工精度高，环境污染大，制造成本高且难于维护等技术问题。

为了达到上述第二个目的，本实用新型还提供了一种跨座式单轨轨道梁抗拉支座，该跨座式单轨轨道梁抗拉支座包括上述任一种支座线调装置。由于上述的支座线调装置具有上述技术效果，具有该支座线调装置的跨座式单轨轨道梁抗拉支座也应具有相应的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的支座线调装置的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的支座线调装置的曲面承压板的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的支座线调装置的三向调节板的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的支座线调装置的纵向导向凸轮板的结构示意图。

附图中标记如下：

曲面承压板1、凹形槽口结构2、三向调节板3、纵向导向凸轮板4、圆弧面凸台5、凸块结构6。

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种支座线调装置，以解决目前常用的跨座式单轨轨道梁铸钢拉力支座构造复杂，构件加工精度高，环境污染大，制造成本高且难于维护等技术问题。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图4，图1为本实用新型实施例提供的支座线调装置的整体结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的支座线调装置的曲面承压板的结构示意图；图3为本实用新型实施例提供的支座线调装置的三向调节板的结构示意图；图4为本实用新型实施例提供的支座线调装置的纵向导向凸轮板的结构示意图。

本实用新型提供的支座线调装置，用于跨座式单轨轨道梁抗拉支座，包括：

曲面承压板1，曲面承压板1包括平直底板，及设置于平直底板上中心区域的双曲面或圆柱面的凸块结构6，凸块结构6的轴线垂直于轨道梁长度方向；

三向调节板3，用于支撑曲面承压板1，与曲面承压板1面接触承压配合，以传递轨道梁压力，并释放轨道梁纵向位移及转角；曲面承压板1用于与抗拉支座的顶部连接组件承托配合，三向调节板3用于与抗拉支座的底部连接组件承托配合。

本实施例中这种支座线调装置，通过曲面承压板1及三向调节板3的实现轨道梁负载承压向底部的基座传递，并在曲面承压板1的顶面设置双曲面或圆柱面的凸块结构6，通过该结构与轨道梁抗拉支座的顶部连接组件底面的内凹结构配合，以便对其位置进行有效的限定，从而能够良好的释放轨道梁的纵向位移，并释放其可能出现的转动运动，对轨道梁不仅能够提供稳定的支承，并能够提供自由伸缩和转动空间，以便对轨道梁结构提供有效保护，该设计整体结构简单所需辅助部件较少，结构整体受力情况简单，相应的对各个承载或辅助结构的精度及制造成本需求相应也较低，有效解决了目前常用的跨座式单轨轨道梁铸钢拉力支座构造复杂，构件加工精度高，环境污染大，制造成本高且难于维护等技术问题。

本实施例提供的技术方案进一步优化上述实施例中线调板的承托设计，支座线调装置还包括分别设置于三向调节板3两侧的两个纵向导向凸轮板4，纵向导向凸轮板4设置有垂直三向调节板3侧面伸出的圆弧面凸台5；在此基础上优选的每组纵向导向凸轮板4对称的设置有两个圆弧面凸台5，圆弧面凸台5具体为轴向垂直板面的圆柱面凸台。

由于支座线调装置在应用于轨道梁支座时，顶部连接组件可相对支座的底部连接组件出现纵向滑动，以释放轨道梁的纵向伸缩量，而上述这种位移情况在发生时，三向调节板3侧面可能会受到摩擦承受一定的应力，本实施例在三向线调版的两侧设置平行于轨道梁长度方向的两个纵向导向凸轮板4，通过其上的圆弧面凸台5对可能出现的相对位移或摩擦导向，令轨道梁支座中的各个部件之间正常承载避免出现不必要的复杂受力情况。

本实施例提供的技术方案主要是为了将上述实施例中的纵向到导向凸轮板与三向调节板3主体结构固定牢固，三向调节板3侧面设置有楔形槽及螺纹孔，纵向导向凸轮板4设置有贯穿其厚度方向的安装孔，用于通过螺纹安装件将纵向导向凸轮板4与三向调节板3安装固定。

本实施提供的技术方案在三向调节板3用于固定纵向导向凸轮板4的位置，设置楔形槽及螺纹孔，在装配时将凸轮导向板嵌入楔形槽固定，并通过螺栓螺钉等螺纹安装件进行紧固。

为进一步优化上述实施例中的三向调节板3在抗拉支座中的位置固定，上述支座线调装置中，三向调节板3的两端设置有凹形槽口结构2，用于将三向调节板3与抗拉支座的底部连接组件限位配合。本实施例提供的技术方案优化改进三向调节板3的边缘结构设计，在其长度方向的两端设置凹形槽口的结构，而与之对应的在其下方的底部连接组件上可对应的设置竖直的限位凸起等的结构，以配合凹形槽口实现线调板与支座底部的固定。

三向调节板3的顶面设置有限位块，限位块紧贴曲面承压板1轴向的两侧，用于调整曲面承压板1与三向调节板3的轴向相对位置。本实施例技术方案是在上述实施例基础上进一步的延伸，通过另行设置于三向调节板3及面承压板以外的限位块结构，并配合锚固杆件等将三向调节板3拉紧与底部的底部底部连接组件拉紧固定，由于限位块本身具有一定的厚度，且紧贴曲面承压板1轴向的两侧，因此对曲面承压板1位置具有一定的限位作用，可通过移动其位置调节三向调节板3与曲面承压板1之间的相对位置。

基于上述实施例中提供的支座线调装置，本实用新型还提供了一种跨座式单轨轨道梁抗拉支座，该跨座式单轨轨道梁抗拉支座包括上述实施例中任意一种支座线调装置。由于该跨座式单轨轨道梁抗拉支座采用了上述实施例中的支座线调装置，所以该跨座式单轨轨道梁抗拉支座的有益效果请参考上述实施例。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种支座线调装置，用于跨座式单轨轨道梁抗拉支座，其特征在于，包括：

曲面承压板，所述曲面承压板包括平直底板，及设置于所述平直底板上中心区域的双曲面或圆柱面的凸块结构，所述凸块结构的轴线垂直于轨道梁长度方向；

三向调节板，用于支撑所述曲面承压板，与曲面承压板面接触承压配合，以传递轨道梁压力，并释放轨道梁纵向位移及转角；

所述曲面承压板用于与抗拉支座的顶部连接组件承托配合，所述三向调节板用于与抗拉支座的底部连接组件承托配合。

2.根据权利要求1所述的支座线调装置，其特征在于，所述支座线调装置还包括分别设置于所述三向调节板两侧的两个纵向导向凸轮板，所述纵向导向凸轮板设置有垂直三向调节板侧面伸出的圆弧面凸台。

3.根据权利要求2所述的支座线调装置，其特征在于，每组所述纵向导向凸轮板对称的设置有两个所述圆弧面凸台，所述圆弧面凸台具体为轴向垂直板面的柱面凸台。

4.根据权利要求2所述的支座线调装置，其特征在于，所述三向调节板侧面设置有楔形槽及螺纹孔，所述纵向导向凸轮板设置有贯穿其厚度方向的安装孔，用于通过螺纹安装件将所述纵向导向凸轮板与三向调节板安装固定。

5.根据权利要求1至4任一项所述的支座线调装置，其特征在于，所述三向调节板的两端设置有凹形槽口结构，用于将三向调节板与抗拉支座的底部连接组件限位配合。

6.根据权利要求5所述的支座线调装置，其特征在于，所述三向调节板的顶面设置有限位块，所述限位块紧贴所述曲面承压板轴向的两侧，用于调整所述曲面承压板与三向线调板的轴向相对位置。

7.一种跨座式单轨轨道梁抗拉支座，其特征在于，包括如权利要求1至6任一项所述的支座线调装置。