CN208917682U - 一种拉力支座抗拉装置及跨座式单轨轨道梁拉力支座 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种拉力支座抗拉装置，包括一对支座承拉耳，支座承拉耳之间连接有辊轴，通过辊轴与跨座式单轨轨道梁拉力支座的上承载体铰接，支座承拉耳与跨座式单轨轨道梁拉力支座的下部结构连接定位。采用本实施例的抗拉装置及一种支座下承载体结构代替现有跨座式单轨轨道梁铸钢拉力支座体量较大的下摆结构，以及安装复杂的支座锚箱，只需将两个承拉耳下端通过球形螺母及螺栓与预埋于盖梁内的锚固螺栓连接定位即可，进而避免了现有跨座式单轨轨道梁铸钢拉力支座构造复杂、受力不明确、构件材料特性发挥不充分、加工精度高、环境污染大、制造成本高等技术经济问题。本实用新型还公开了一种跨座式单轨轨道梁拉力支座。

Description

一种拉力支座抗拉装置及跨座式单轨轨道梁拉力支座

技术领域

本实用新型涉及跨座式单轨交通技术领域，更具体地说，涉及一种拉力支座抗拉装置，还涉及一种跨座式单轨轨道梁拉力支座。

背景技术

随着我国众多中小城市对跨座式单轨交通需求日趋迫切，跨座式单轨交通轨道梁与下部桥墩的连接方式和连接部件日渐成为关注的问题。目前较为成熟的跨坐单轨轨道梁设计，采用了铸钢拉力支座、支座锚杆及锚箱等部件实现上部轨道梁与下部桥墩盖梁的有效连接。但是传统支座的铸造工艺导致其价格高昂，其部件复查导致后期运营成本较高，其锚箱内部的积水结冰等现象限制严寒地区的应用。

进一步的，在轨道梁桥的建设成本中，若采用整体铸造、部分构件需精加工等工艺，其中铸造工艺对环境污染大、能耗极高，与国家提倡的节能减排、保护环境的号召相悖。

并且关键构件受力不明确，处于复杂应力状态。其中上摆和下摆两大部件承受轨道梁在各种工况下的拉力、压力、扭矩、弯矩、剪力等多相外力，导致支座处于复杂应力状态，支座的抗疲劳能力要求较高。且部件较多、不利于施工安装和后期运营维护。大部分构件不可更换，故对成品质量要求高，防腐要求高，具体的体现如：

轨道支座中位于中间连接位置的支座抗拉件，主体目前主要采用一体式的结构整体与支座的下部结构连接，由于上下连接位置复杂性，受力也较为复杂，因此对支座抗拉件的制造要求较高，在体量和精度上均有严格的要求，造成产品成本过高，且难于后期更换。

综上所述，如何有效地解决目前常用的跨座式单轨轨道梁铸钢拉力支座构造复杂，构件加工精度高，环境污染大，制造成本高且难于维护等技术问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的第一个目的在于提供一种拉力支座抗拉装置，该拉力支座抗拉装置可有效解决现有跨座式单轨轨道梁铸钢拉力支座中的支座抗拉部件制造精度要求高，受力复杂，材料特性发挥不充分，环境污染大，制造成本高等技术经济问题，本实用新型的第二个目的是提供一种包括上述拉力支座抗拉装置的跨座式单轨轨道梁拉力支座。

为了达到上述第一个目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种拉力支座抗拉装置，用于跨座式单轨轨道梁拉力支座，包括一对支座承拉耳，所述支座承拉耳之间连接有辊轴，通过所述辊轴与轨道支座的上承载体铰接，所述支座承拉耳下部设有贯通螺孔，并通过螺杆将承拉耳锚固于下部结构中。

优选的，上述拉力支座抗拉装置中，所述支座承拉耳用于安装所述辊轴端部的处设置有贯通圆孔，所述辊轴的端部连接有与所述安装圆孔结构配合的限位盘，通过所述限位盘与所述安装圆孔的配合限制支座承拉耳滑出。

优选的，上述拉力支座抗拉装置中，所述辊轴在上承载体与承拉耳交界处设置有台阶面结构，所述台阶结构用于保障上承载体与承拉耳间有一定空隙。进一步的，所述台阶结构和限位圆盘配合限制承拉耳沿辊轴轴向滑动或滑出。

优选的，上述拉力支座抗拉装置中，所述辊轴中部区域垂直于其轴向设置有横向限位榫结构，通过所述限位榫结构与支座下部结构的凹槽配合，以提供限制辊轴轴向位移。

优选的，上述拉力支座抗拉装置中，所述支座承拉耳下部设置有用于通过锚固螺栓的锚固通孔，所述锚固通孔的孔径大于锚固螺栓的直径，用于适应位置误差。

优选的，上述拉力支座抗拉装置中，所述支座承拉耳的下部连接螺孔顶面设置有定位盖板，所述定位盖板外缘尺寸大于所述锚固通孔，用于与穿过所述锚固通孔的锚固螺栓的端部紧固定位。

本实用新型提供的拉力支座抗拉装置，用于跨座式单轨轨道梁拉力支座，包括一对支座承拉耳，所述支座承拉耳之间连接有辊轴，通过所述辊轴与轨道梁支座的上承载体铰接，所述支座承拉耳下部与轨道梁支座的下部结构连接定位。本实用新型提供的这种跨座式单轨轨道梁拉力支座的抗拉装置，其采用分体式座体结构和支座下承载体代替现有跨座式单轨轨道梁支座中的下摆结构及支座锚箱，具体的，其包括一对相互分离的支座承拉耳，二者基部各自与轨道梁支座的下部结构连接定位，由此避免既有铸钢拉力支座的下摆受力复杂、构件材料特性发挥不充分。两个承拉耳下部与对应位置的轨道梁支座下部锚固钢筋连接即可定位，由此避免了既有铸钢拉力支座下摆构造复杂，构件材料特性发挥不充分的缺点。并设置辊轴结构将两侧的支座承拉耳连接成一个整体，替代现有技术中的轴分段设计，由于辊轴在支座整体设计中起到上下连接，传导拉力的功能，因此本实例中的辊轴增强了上下连接力传导的整体性能，并且由于更大的力传导面积因此相对分体式的连接轴结构，其整体的制造要求也相应的降低。综上所述，本实用新型提供的跨座式单轨轨道梁拉力支座有效地解决轨道梁支座中的下摆构件制造精度要求高，应力状况复杂，材料特性发挥不充分，环境污染大，制造成本高等技术经济问题。

为了达到上述第二个目的，本实用新型还提供了一种跨座式单轨轨道梁拉力支座，该跨座式单轨轨道梁拉力支座包括上承载体、下部结构及位于二者之间用于承载连接的上述任一种拉力支座抗拉装置。由于上述的拉力支座抗拉装置具有上述技术效果，具有该拉力支座抗拉装置的单轨轨道支座也应具有相应的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的跨座式单轨轨道梁拉力支座的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的拉力支座抗拉装置的构造示意图。

附图中标记如下：

上承载体1、拉力支座抗拉装置2、辊轴2-1、支座承拉耳2-2、限位盘2-3、螺纹紧固件2-4、限位榫结构2-5、定位盖板2-6、下部结构3。

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种拉力支座抗拉装置，以解决跨座式单轨轨道梁铸钢拉力支座中的支座抗拉件制造精度要求高，造成整体施工成本高的技术问题。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1、图2，图1为本实用新型实施例提供的跨座式单轨轨道梁拉力支座的整体结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的拉力支座抗拉装置的构造示意图。

本实施例提供的拉力支座抗拉装置，用于跨座式单轨轨道梁拉力支座，包括两个相互分体设置的支座承拉耳2-2，支座承拉耳2-2之间连接有辊轴2-1，即二者通过辊轴2-1相互连接，并通过辊轴2-1与轨道支座的上承载体1铰接，支座承拉耳2-2下部与轨道梁支座的下部结构3连接定位，此处优选为通过锚固件与下方其他座体结构连接，其中辊轴2-1为贯通两侧承拉耳的一体结构。

这种拉力支座抗拉装置采用分离式构造，并以辊轴作为支座上下部分的连接构件，具体的，其包括一对相互分离的支座承拉耳2-2，二者下部与轨道支座的下部结构3连接定位，由此避免采用一体式的结构设计，只需将两个承拉耳各自的基部与对应位置的轨道支座下部连接定位即可，由此避免既有铸钢拉力支座下摆构造复杂，应力状况复杂，材料特性发挥不充分等问题。

进一步设置辊轴2-1的结构将两侧的支座承耳2-2连接成一个整体，替代现有技术中的轴分段设计，由于辊轴2-1在支座整体设计中起到上下连接，并传导支座的上拔力的功能，因此这种设计简化了支座中力的传导模式，相应增强了上下连接力传导的整体性能，并且由于更大的力传导面积因此相对分体式的连接轴结构，其整体的制造要求也相应的降低。综上，本实用新型提供的单轨轨道梁支座有效地解决轨道支座中的支座抗拉件制造精度要求高，造成整体施工成本高的技术问题。

支座承拉耳2-2用于定位辊轴2-1端部的位置设置有安装圆孔，辊轴2-1的端部连接有与安装圆孔结构配合的限位盘2-3，通过限位盘2-3与安装圆孔的配合将辊轴2-1端部与支座承拉耳2-2限位连接，圆孔内部结构与限位板配合，一般的优选台阶面设计，安装时限位盘2-3从外侧装入圆形台阶面可以形成限位，再将限位盘2-3通过螺纹紧固件2-4与辊轴2-1的端部安装固定。进而，在支座上承载体与连接构件承拉耳交接处，利用不同的直径在辊轴上形成台阶。在上述限位板，限位螺栓，辊轴台阶的配合下，即可对辊轴2-1与承拉耳牢固限位。

本实施例提供的技术方案主要是了提供了一种对辊轴2-1限位安装的方式，其结构简单，易于装配且能够有效地将辊轴2-1的受力向支座承拉耳2-2传递，其限位结构稳定，受力的情况下不易损坏。

本实施例提供的技术方案主要是为了优化除了辊轴2-1主体外，其另一个相互垂直方向的力的传递，具体的辊轴2-1中部区域垂直于其轴向设置有横向限位榫结构2-5，该限位榫结构2-5与支座下部限位凹槽配合，可限制辊轴沿其轴向的滑动位移，优选采用圆弧面的外部结构，其横截面为矩形，由于辊轴形式的改变，因此对应的其下部具有凹陷的结构也应相应的进行结构的调整，比如代替原先一字型设计，而设采用十字型的凹槽。

该设计令平行于辊轴2-1方向的受力能够在上下连接件之间得到更好的传递，该结构丰富了辊轴2-1的功能，优化了支座装置整体的力学性能。

支座承拉耳2-2的基部均设置有用于通过锚固螺栓的锚固通孔，锚固孔的孔径大于锚固螺栓的孔径，用于适应位置误差，为了配合该尺寸相对较大的锚固通孔，支座承拉耳2-2的下部螺栓孔顶面设有定位盖板2-6，定位盖板2-6外缘尺寸大于锚固孔，用于与穿过锚固孔的锚固螺栓的端部紧固定位。

为适应下部预埋件、轨道梁等部分的施工误差，调节轨道梁线形等因素，因此支座承拉耳2-2基部的锚固通孔的孔径需加大，令锚固件在其能够具有充分的活动余量。为了保证锚固件的锚固效果，防止其从较大的通孔内脱出，所以设置定位盖板2-6，每个支座承拉耳2-2下部螺栓所具有的定位盖板2-6其可以为多个，如每个锚固孔设置一个盖板，或者也可为整体设计，多个锚固件公用一个盖板，其能够通过螺纹定位的方式与锚固件形成牢固定位。

基于上述实施例中提供的拉力支座抗拉装置2，本实用新型还提供了一种单轨轨道梁拉力支座，该单轨轨道梁拉力支座包括上承载体1、下部结构3及位于二者之间用于承载连接的拉力支座抗拉装置2，拉力支座抗拉装置为上述实施例中任意一种拉力支座抗拉装置2。由于该单轨轨道梁拉力支座采用了上述实施例中的拉力支座抗拉装置，所以该单轨轨道梁拉力支座的有益效果请参考上述实施例。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种拉力支座抗拉装置，用于跨座式单轨轨道梁拉力支座，其特征在于，包括一对支座承拉耳，所述支座承拉耳之间设置有辊轴，所述辊轴用于与轨道梁拉力支座的上承载体铰接，所述支座承拉耳下端分别与预埋于盖梁内部的锚固钢筋连接定位。

2.根据权利要求1所述的拉力支座抗拉装置，其特征在于，所述支座承拉耳用于定位所述辊轴端部的位置设置有安装圆孔，所述辊轴的端部连接有与所述安装圆孔结构配合的限位盘，通过所述限位盘与所述安装圆孔的配合将辊轴端部与支座承拉耳限位连接。

3.根据权利要求1或2任一项所述的拉力支座抗拉装置，其特征在于，所述辊轴中部区域垂直于其轴向设置有凸起的限位榫结构，用于通过所述限位榫结构配合轨道支座下部承载体中的十字限位凹槽，限制所述辊轴沿辊轴的轴向位移。

4.根据权利要求3所述的拉力支座抗拉装置，其特征在于，所述辊轴与支座的上承载体连接处的直径大于辊轴与支座承拉耳连接处的直径，并在结合处形成台阶状，所述台阶状构造用于防止支座上承载体与所述支座承拉耳接触。

5.根据权利要求1所述的拉力支座抗拉装置，其特征在于，所述支座承拉耳下部设置有用于通过锚固螺栓的锚固通孔，所述锚固通孔的孔径大于锚固螺栓的孔径，用于适应位置误差。

6.根据权利要求5所述的拉力支座抗拉装置，其特征在于，所述支座承拉耳下部的顶面设置有定位盖板，所述定位盖板外缘尺寸大于所述锚固通孔，用于与穿过所述锚固通孔的锚固螺栓的端部紧固定位。

7.一种跨座式单轨轨道梁拉力支座，包括上承载体、下承载体结构及位于二者之间用于承载连接的拉力支座抗拉装置，其特征在于，所述拉力支座抗拉装置为如权利要求1至6任一项所述的拉力支座抗拉装置。