CN209721435U - 液压绞车及其液压控制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种液压绞车及其液压控制系统，其中，液压控制系统包括：液压马达，具有正转口和反转口；制动器；梭阀；第一管路，连接有补油口；第三管路，两端分别与第一油箱和正转口连通；第四管路，两端分别与第一油箱和反转口连通；梭阀的第一口和第二口中的一个与第三管路连通，另一个与第四管路连通；梭阀的第三口与制动器连通；第三管路或第四管路与第一管路连通。通过本实用新型的技术方案，采用一个梭阀为制动器供油，简化了结构，并通过油液的流动方向调整来实现液压马达的正转和反转，还通过补油口向液压马达补油，使得液压马达浮动，避免了错齿问题；在液压绞车被动放绳时，液压马达可以随绞绳的拖动而反转，操作更为方便。

Description

液压绞车及其液压控制系统

技术领域

本实用新型涉及汽车液压技术领域，具体而言，涉及一种液压绞车及其液压控制系统。

背景技术

液压绞车由液压马达、制动器、卷筒与行星齿轮减速器和离合器等组成，装于车辆上，由车辆液压系统供油，作为车辆自救、互助等牵拉的工具。液压绞车作业时，首先需要将绞绳拉出。常规的液压绞车带有离合器，通过手动、液控或气控的方式作用在离合器上，将减速机和马达的传动脱开，然后在外力的牵引下，将绞绳拉出。传统带离合器的液压绞车主要存在以下问题：离合分离后重新结合时，会出现行星减速机齿轮啮合不上的情况，此时需要用外力拖拽绞绳，让卷筒产生的一定的角位移，操作不方便。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

有鉴于此，本实用新型的一个目的在于提供一种液压控制系统。

本实用新型的另一个目的在于提供一种液压绞车。

为了实现上述目的，本实用新型第一方面的技术方案提供了一种液压控制系统，包括：液压马达，具有正转口和反转口；制动器，与液压马达相邻设置以制动液压马达；梭阀，具有第一口、第二口和第三口；第一油箱，用于供油；第一管路，第一管路连接有补油口；第一控制阀，设于第一管路上，以控制第一管路的通断；第二管路，第二管路的一端与正转口连通，第二管路的另一端与反转口连通；第二控制阀，设于第二管路上以控制第二管路的通断；第三管路，两端分别与第一油箱和正转口连通；第四管路，两端分别与第一油箱和反转口连通；第一口和第二口中的一个与第三管路连通，另一个与第四管路连通；第三口与制动器连通；第三管路或第四管路与第一管路连通；第一油箱和补油口均通过梭阀向制动器供油。

在该技术方案中，通过一个梭阀的设置，在液压马达的三种工况下，制动器均可以得到油液供应，保证了制动器能够开启，使得液压马达可以进行转动，相对于现有技术中采用多个部件或者多个梭阀的结构而言，本申请的液压控制系统的结构更为简单，节省了大量部件，且控制方式也得到了简化。

具体地，在浮动工况下，补油口通过第一管路经第三管路或第四管路向液压马达补油，使得液压马达浮动，液压马达与行星减速机齿轮之间仍然是啮合状态，不需要进行分离，即在液压绞车放绳和收绳过程中，液压马达始终与星形减速机齿轮保持啮合，从而不会存在离合后重新啮合导致的错齿问题；且在浮动工况下，油液从第一管路经第三管路或第四管路，再经梭阀流向制动器而将其开启，使得在液压绞车被动放绳时，液压马达可以随绞绳的拖动而反转，所需要的外力更小，绞绳能够被快速拖出；卷筒不会产生位移，操作更为方便；在液压马达正转或反转的工况下，第一控制阀和第二控制阀均关闭；第一油箱内的油液依次沿第三管路、正转口、反转口、第四管路流动，此时，油液可以通过第三管路流至制动器将其开启，液压马达可以正转；第一油箱内的油液依次沿第四管路、反转口、正转口、第三管路流动，此时，油液可以通过第四管路流至制动器将其开启，液压马达可以反转，从而无论液压马达在哪一种工况下，只要有油液流入液压马达，则油液就还可以流入制动器而将其开启，使得液压马达可以转动，而实现这一目的仅采用一个梭阀，大幅减少了部件数量，简化了结构。

在上述技术方案中，液压控制系统还包括：三位四通电磁换向阀，第三管路和第四管路均通过三位四通电磁换向阀与第一油箱连通；三位四通电磁换向阀具有第一油口、第二油口、第三油口和第四油口；第一油口和第二油口均与第一油箱连通；第三油口通过第三管路与正转口连通；第四油口通过第四管路与反转口连通。

在上述技术方案中，液压控制系统还包括：第三控制阀，设于第三管路上以控制第三管路的通断；第四控制阀，设于第四管路上以控制第四管路的通断；第一管路的一端连接在第三管路或第四管路上，且第三控制阀和第四控制阀中的一个位于第一油箱和第一管路之间，以控制第一管路与第一油箱之间的管路的通断。

在上述技术方案中，第一控制阀和/或第二控制阀为常闭电磁阀；第四控制阀为常开电磁阀。

在上述技术方案中，第三控制阀为平衡阀。

在上述技术方案中，平衡阀包括相互并联的先导溢流阀和单向阀，其中，先导溢流阀的先导控制口与正转口连通。

在上述任一项技术方案中，液压控制系统还包括：第一减压阀，设于第一管路上，以降低第一管路上的油压。

在上述任一项技术方案中，液压控制系统还包括：溢流阀，溢流阀的一端与第一管路连通；第二油箱，溢流阀的另一端与第二油箱连通。

在上述任一项技术方案中，液压控制系统还包括：第二减压阀，设于第三口与制动器之间的管路上。

在上述技术方案中，本实用新型第二方面的技术方案提供了一种液压绞车，包括上述第一方面中任一项技术方案的液压控制系统；卷筒；液压控制系统中的液压马达与卷筒连接，以使卷筒随液压马达转动而转动。

在该技术方案中，通过采用上述第一方面中任一项技术方案的液压控制系统，从而具有了上述技术方案的全部有益效果，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是本实用新型的一个实施例的液压控制系统的液压原理示意图。

其中，图1中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10液压马达，100正转口，102反转口，12第一管路，120第一控制阀，122补油口，124第一减压阀，126溢流阀，128第二油箱，14第二管路，140第二控制阀，200三位四通电磁换向阀，22第三管路，220第三控制阀，24第四管路，240第四控制阀，30制动器，302梭阀，304第二减压阀。

具体实施方式

为了可以更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1描述根据本实用新型的一些实施例。

如图1所示，根据本实用新型提出的一个实施例的液压控制系统，包括：液压马达10，具有正转口100和反转口102；制动器30，与液压马达10相邻设置以制动液压马达10；梭阀302，具有第一口、第二口和第三口；第一油箱(附图未示出)，用于供油；第一管路12，第一管路12连接有补油口122；第一控制阀120，设于第一管路12上，以控制第一管路12的通断；第二管路14，第二管路14的一端与正转口100连通，第二管路14的另一端与反转口102连通；第二控制阀140，设于第二管路14上以控制第二管路14的通断；第三管路22，两端分别与第一油箱和正转口100连通；第四管路24，两端分别与第一油箱和反转口102连通；第一口和第二口中的一个与第三管路22连通，另一个与第四管路24连通；第三口与制动器30连通；第三管路22或第四管路24与第一管路12连通；第一油箱和补油口122均通过梭阀302向制动器30供油。

在该实施例中，通过一个梭阀302的设置，在液压马达10的三种工况下，制动器30均可以得到油液供应，保证了制动器30能够开启，使得液压马达10可以进行转动，相对于现有技术中采用多个部件或者多个梭阀的结构而言，本申请的液压控制系统的结构更为简单，节省了大量部件，且控制方式也得到了简化。

具体地，在浮动工况下，补油口122通过第一管路12经第三管路22或第四管路24向液压马达10补油，使得液压马达10浮动，液压马达10与行星减速机齿轮之间仍然是啮合状态，不需要进行分离，即在液压绞车放绳和收绳过程中，液压马达10始终与行星减速机齿轮保持啮合，从而不会存在离合后重新啮合导致的错齿问题；且在浮动工况下，油液从第一管路12经第三管路22或第四管路24，再经梭阀302流向制动器30而将其开启，使得在液压绞车被动放绳时，液压马达10可以随绞绳的拖动而反转，所需要的外力更小，绞绳能够被快速拖出；卷筒不会产生位移，操作更为方便。

进一步地，液压马达10具有正转口100和反转口102，在液压马达10正转或反转的工况下，第一控制阀120和第二控制阀140均关闭；第一油箱内的油液依次沿第三管路22、正转口100、反转口102、第四管路24流动，此时，油液可以通过第三管路22流至制动器30将其开启，液压马达10可以正转，实现液压绞车收绳的动作；第一油箱内的油液依次沿第四管路24、反转口102、正转口100、第三管路22流动，此时，油液可以通过第四管路24流至制动器30将其开启，液压马达10可以反转，实现液压绞车主动放绳的动作，从而无论液压马达10在哪一种工况下，只要有油液流入液压马达10，则油液就还可以流入制动器30而将其开启，使得液压马达10可以转动，而实现这一目的仅采用一个梭阀302，大幅减少了部件数量，简化了结构。

进一步地，第三管路22或第四管路24与第一管路12连通，即第一管路12连接在补油口122和液压马达10之间，可以在液压绞车被动放绳时为液压马达10补油，既可以使液压马达10处于浮动状态，又可以对液压马达10起到润滑、冷却作用，避免了液压马达10磨损、过热的问题；在液压马达10的正转口100和反转口102之间设置第二管路14，使得正转口100和反转口102之间短路连接，在液压绞车被动放绳，第一管路12向液压马达10补油时，由于正转口100和反转口102之间通过第二管路14连通，使得油液可以流至第二管路14，使得正转口100和反转口102之间的压力达到平衡，从而液压马达10可以随着外力的作用方向进行转动，使得外力放绳更为顺畅。

可以理解地，第三管路22或第四管路24与第一管路12连通，即第一管路12可以与正转口100连通，也可以与反转口102连通，或者说第一管路12连接在正转口100和反转口102中的任意一个上，均可以实现补油的目的。

另外，通过第一油箱供油，可以为液压控制系统提供更大的动力，保证液压马达10能够随着油液的流动而转动，从而实现液压绞车主动放绳或者主动收绳，不再需要传统意义上的离合器对液压马达10进行分离或者啮合；通过第一控制阀120和第二控制阀140均关闭，可以实现两个油路的互不影响，各自独立工作；即在液压马达10进行正转或者反转时，通过第一控制阀120的关闭，使得第一管路12不能向液压马达10补油，避免对液压马达10的正转或者反转形成干扰，第三管路22、第四管路24中的油液也不会倒灌至第一管路12中；通过第二控制阀140的关闭，使得第二管路14断开，正转口100和反转口102之间断开，从而正转口100与反转口102之间不能形成平衡，或者说液压马达10的正转口100和反转口102之间具有压差，从而可以使液压马达10进行正转或者反转，确保了液压绞车工作的稳定性和可靠性。

在上述实施例中，液压控制系统还包括：三位四通电磁换向阀200，第三管路22和第四管路24均通过三位四通电磁换向阀200与第一油箱连通；三位四通电磁换向阀200具有第一油口(附图未示出)、第二油口(附图未示出)、第三油口(附图未示出)和第四油口(附图未示出)；第一油口和第二油口均与第一油箱连通；第三油口通过第三管路22与正转口100连通；第四油口通过第四管路24与反转口102连通。

在该实施例中，通过采用三位四通电磁换向阀200连通第一油箱和正转口100、反转口102，便于通过三位四通电磁换向阀200不同的油口进油和出油，使得第一油箱、第三管路22、第四管路24和液压马达10形成的回路中，可以实现油液的双向流动，简化了结构，节省了部件。

如图1所示，具体地，液压马达10正转时，三位四通电磁换向阀200的右端得电，第一油箱内的油液依次经第二油口、第三油口、第三管路22、正转口100，反转口102、第四管路24、第四油口和第一油口流动，实现液压马达10的正转；液压马达10反转时，三位四通电磁换向阀200的左端得电，第一油箱内的油液依次经第一油口、第四油口、第四管路24、反转口102、正转口100，第三管路22、第三油口和第二油口流动，实现液压马达10的反转。

在上述实施例中，液压控制系统还包括：第三控制阀220，设于第三管路22上以控制第三管路22的通断；第四控制阀240，设于第四管路24上以控制第四管路24的通断；第一管路12的一端连接在第三管路22或第四管路24上，且第三控制阀220和第四控制阀240中的一个位于第一油箱和第一管路12之间，以控制第一管路12与第一油箱之间的管路的通断。

在该实施例中，通过在第三管路22上设置第三控制阀220，在第四管路24上设置第四控制阀240，使得在第一管路12向液压马达10补油时，可以通过第三控制阀220和第四控制阀240的关闭，使液压马达10正转、反转的油路断开，油液不会形成循环，液压马达10两侧的压力相同，确保液压马达10浮动；进一步地，将第一管路12的一端连接在第三管路22或第四管路24上，且第三控制阀220和第四控制阀240中的一个位于第一油箱(附图未示出)和第一管路12之间，使得第三控制阀220和第四控制阀240均关闭后，第一管路12输出的油液不能通过第三控制阀220或第四控制阀240进入到第一油箱中，进一步保证了液压马达10的浮动。

在上述实施例中，第一控制阀120和/或第二控制阀140为常闭电磁阀；第四控制阀240为常开电磁阀。

在该实施例中，通过将第一控制阀120和/或第二控制阀140为常闭电磁阀；第四控制阀240为常开电磁阀，这样在第一控制阀120和第二控制阀140关闭时，第四控制阀240自然会打开，即液压马达10的正转、反转的油路畅通，而用于补油使液压马达10浮动的第一管路12关闭，从而确保液压马达10的正转或反转，保证了液压绞车工作的稳定性和可靠性；而第一控制阀120和第二控制阀140开启时，第四控制阀240自然关闭，同时在关闭第三控制阀220，使得第一管路12在为液压马达10补油时，油液不会通过第四控制阀240流至第一油箱中，也不会流至第三管路22或第四管路24中，从而保证了液压马达10的浮动，简化了控制过程，提升了液压控制系统控制的便利性和可靠性。

在上述实施例中，第三控制阀220为平衡阀，其中，平衡阀包括相互并联的先导溢流阀和单向阀，其中，先导溢流阀的先导控制口(附图未示出)与正转口100连通。

在该实施例中，通过将第三控制阀220设置为平衡阀，平衡阀中的先导溢流阀的先导控制口与正转口100连通，这样既可以保证油路在双方向上的畅通，保证液压马达10既能够正转，也能够反转，同时，通过先导控制口与正转口100相连，使得液压马达10反转时，或者说液压绞车进行主动放绳时，油液通过反转口102流向正转口100，流经平衡阀时，需要顶开先导控制口，这样有利于保持液压控制系统中的压力恒定，并起到限压保护的作用，提升液压马达10转动的稳定性，避免液压绞车主动放绳时转速过快或者速度变化而导致乱绳现象。

在上述实施例中，液压控制系统还包括：第一减压阀124，设于第一管路12上，以降低第一管路12上的油压。

在该实施例中，由于第四控制阀240为平衡阀，其可以通过压力顶开，因此通过在第一管路12上设置第一减压阀124，可以降低第一管路12上的油压，使得补油时产生的油压不足以顶开平衡阀，从而确保补油的油液不会流至第一油箱或者第三管路22、第四管路24中而影响液压马达10的浮动效果。

在上述任一项实施例中，液压控制系统还包括：溢流阀126，溢流阀126的一端与第一管路12连通；第二油箱128，溢流阀126的另一端与第二油箱128连通。

在该实施例中，通过将溢流阀126的设置，使得第一管路12上的油压可以保持在一定范围内，即对第一管路12的油压起到了限压的作用，使得补油时产生的油压不足以顶开平衡阀，从而确保补油的油液不会流至第一油箱或者第三管路22、第四管路24中而影响液压马达10的浮动效果。

可以理解地，第二油箱128可以是一个独立的油箱，也可以与第一油箱相互连通，或者与第一油箱是同一个油箱。

在上述任一项实施例中，液压控制系统还包括：第二减压阀304，设于第三口与制动器30之间的管路上，以控制制动器30油路上的压力，确保制动器工作的稳定性和可靠性。

在上述实施例中，本实用新型第二方面的实施例提供了一种液压绞车，包括上述第一方面中任一项实施例的液压控制系统；卷筒；液压控制系统中的液压马达10与卷筒连接，以使卷筒随液压马达10的转动而转动，实现收绳或者放绳。

在该实施例中，通过采用上述任一项实施例的液压控制系统，从而具有了上述实施例的全部有益效果，在此不再赘述。

根据本申请提出的一个具体实施例的液压控制系统，通过“液压离合”的结构，解决了绞车离合通断过程中，行星减速机齿轮出现错齿问题和马达磨损的问题。

在本具体实施例中，液压绞车放绳时，液压马达10的两个工作油口(即正转口100和反转口102)短接，此时液压马达10处于浮动工况，外力仅需克服较小的摩擦力就可以将绞绳拖出，操作更方便，且由于采用“液压离合”，在结构中不再需要传统的离合器等部件，简化了结构，避免了啮合错齿、磨损等问题。

具体地，本申请在液压控制系统中设计有液压绞车回路，液压绞车放绳时，通过第二管路14和第二控制阀140(例如常闭电磁球阀)将液压马达10工作油口短接，使液压马达10处于浮动状态，同时，通过第一控制阀120和第一减压阀124、溢流阀126向液压马达10补油，避免液压马达10倒拖时磨损。液压控制系统的原理图见图1。

如图1所示，放绳包括两种工况，一种是主动放绳，一种是被动放绳，两种工况下的具体工作原理如下：

液压绞车主动放绳时，三位四通电磁换向阀200的右端得电，油液一路从三位四通电磁换向阀200、第四控制阀240(例如常开电磁球阀)、梭阀302和第二减压阀304进入制动器30将其开启，另一路从三位四通电磁换向阀200、第四控制阀240(常开电磁球阀)进入液压马达反转进油腔(反转口102)和平衡阀(即第三控制阀220)的先导控制口将平衡阀开启，从而使液压马达反转实现主动放绳。

液压绞车在外力牵引下放绳时：即外力将绞绳拉出，此时第一控制阀120、第二控制阀140和第四控制阀240得电，由于第一控制阀120和第二控制阀140为常闭电磁球阀，得电后开启，第四控制阀240为常开电磁球阀，得电后关闭；油液从补油口122经第一减压阀124、溢流阀126和第一控制阀120(常闭式电磁球阀)，一路从梭阀302和第二减压阀304进入制动器30将其开启，另一路进入液压马达内补油，实现牵引放绳。

在收绳时，三位四通电磁换向阀200的左端得电，油液一路从三位四通电磁换向阀200、梭阀302和第二减压阀304进入制动器30将其开启，另一路从三位四通电磁换向阀200、平衡阀(第三控制阀220)进入液压马达正转的进油腔(正转口100)，回油从第四控制阀240(常开电磁球阀)和三位四通电磁换向阀200回第一油箱，实现液压绞车收绳作业。

通过采用本申请的液压控制系统，在绞车收放绳时，不再需要传统的离合器进行啮合和分离，而是通过油路中油液的流向来控制液压马达10的正转和反转，或者浮动，即“液压离合”结构；通过这种“液压离合”的设计，液压绞车的行星减速机齿轮始终啮合，避免了传统绞车离合从分离到结合过程中产生的错齿问题。

另外，由于液压马达10工作油口(即正转口100和反转口102)并联一个常闭电磁球阀，牵引放绳时，液压马达10浮动，使液压绞车的绞绳在牵引力作用下可以迅速拖出；液压马达10浮动工况下，通过第一减压阀124、溢流阀126和第一控制阀120向液压马达10补油，避免液压马达10放绳倒拖时发热磨损。

以上结合附图详细说明了本实用新型的技术方案，通过本实用新型的技术方案，取消了传统离合器的设置，并仅采用一个梭阀为制动器供油，简化了结构，通过液压控制系统中油液的流动方向调整来实现液压马达的正转和反转，并通过补油口向液压马达补油，使得液压马达浮动，避免了错齿问题；且在液压绞车被动放绳时，液压马达可以随绞绳的拖动而反转，所需要的外力更小，卷筒不会产生位移，绞绳可以在牵引力作用下被快速拖出，操作更为方便；且第一管路向液压马达补油，还可以减少液压马达的磨损，并对液压马达进行冷却降温。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连通”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连通”可以是固定连通，也可以是可拆卸连通，或一体地连通；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种液压绞车的液压控制系统，其特征在于，包括：

液压马达(10)，具有正转口(100)和反转口(102)；

制动器(30)，与所述液压马达(10)相邻设置以制动所述液压马达(10)；

梭阀(302)，具有第一口、第二口和第三口；

第一油箱，用于供油；

第一管路(12)，所述第一管路(12)连接有补油口(122)；

第一控制阀(120)，设于所述第一管路(12)上，以控制所述第一管路(12)的通断；

第二管路(14)，所述第二管路(14)的一端与所述正转口(100)连通，所述第二管路(14)的另一端与所述反转口(102)连通；

第二控制阀(140)，设于所述第二管路(14)上以控制所述第二管路(14)的通断；

第三管路(22)，两端分别与所述第一油箱和所述正转口(100)连通；

第四管路(24)，两端分别与所述第一油箱和所述反转口(102)连通；

所述第一口和所述第二口中的一个与所述第三管路(22)连通，另一个与所述第四管路(24)连通；所述第三口与所述制动器(30)连通；

所述第三管路(22)或所述第四管路(24)与所述第一管路(12)连通；

所述第一油箱和所述补油口(122)均通过所述梭阀(302)向所述制动器(30)供油。

2.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，还包括：

三位四通电磁换向阀(200)，所述第三管路(22)和所述第四管路(24)均通过所述三位四通电磁换向阀(200)与所述第一油箱连通；所述三位四通电磁换向阀(200)具有第一油口、第二油口、第三油口和第四油口；

所述第一油口和所述第二油口均与所述第一油箱连通；所述第三油口通过所述第三管路(22)与所述正转口(100)连通；所述第四油口通过所述第四管路(24)与所述反转口(102)连通。

3.根据权利要求2所述的液压控制系统，其特征在于，还包括：

第三控制阀(220)，设于所述第三管路(22)上以控制所述第三管路(22)的通断；

第四控制阀(240)，设于所述第四管路(24)上以控制所述第四管路(24)的通断；

所述第一管路(12)的一端连接在所述第三管路(22)或第四管路(24)上，且所述第三控制阀(220)和所述第四控制阀(240)中的一个位于所述第一油箱和所述第一管路(12)之间，以控制所述第一管路(12)与所述第一油箱之间的管路的通断。

4.根据权利要求3所述的液压控制系统，其特征在于，

所述第一控制阀(120)和/或所述第二控制阀(140)为常闭电磁阀；

所述第四控制阀(240)为常开电磁阀。

5.根据权利要求4所述的液压控制系统，其特征在于，

所述第三控制阀(220)为平衡阀。

6.根据权利要求5所述的液压控制系统，其特征在于，

所述平衡阀包括相互并联的先导溢流阀和单向阀，

其中，所述先导溢流阀的先导控制口与所述正转口(100)连通。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的液压控制系统，其特征在于，还包括：

第一减压阀(124)，设于所述第一管路(12)上，以降低所述第一管路(12)上的油压。

8.根据权利要求1-6中任一项所述的液压控制系统，其特征在于，还包括：

溢流阀(126)，所述溢流阀(126)的一端与所述第一管路(12)连通；

第二油箱(128)，所述溢流阀(126)的另一端与所述第二油箱(128)连通。

9.根据权利要求1-6中任一项所述的液压控制系统，其特征在于，还包括：

第二减压阀(304)，设于所述第三口与所述制动器(30)之间的管路上。

10.一种液压绞车，其特征在于，

包括权利要求1-9中任一项所述的液压控制系统。