CN209717187U - 一种齿坯全自动连线加工系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种齿坯全自动连线加工系统，其加工系统通过利用机械手抓紧齿坯工件进行转移、抓取与上料，实现多台数控机床之间的连线加工生产，且通过设置三组机械手，利用三组机械手在上料台处一次性装夹两个齿坯工件，在后续的转移、抓取与上料过程中，减少了一次上料台至第一数控机床之间的往返，解决了现有机械手转移、抓取工件耗时长的技术问题，缩短了工作时间，提高了工作效率。

Description

一种齿坯全自动连线加工系统

技术领域

本实用新型涉及齿轮坯料自动化加工技术领域，具体为一种齿坯全自动连线加工系统。

背景技术

齿轮坯料在进行齿的切削加工之前，需要对齿轮坯料的内圆周侧壁与外圆周侧壁进行进行车削加工，车削加工之后还要对齿轮坯料的侧壁进行钻孔，现有的加工方式是通过人工通过车床对依次齿轮坯料的内圆周侧壁与外圆周侧壁进行切削加工后，再通过钻床对齿轮坯料的侧壁进行打孔，齿轮坯料在各个车床与钻床之间的转移与上料均通过人工完成，工作量大，耗时长，工作效率低。

此外，有技术方案已经公开了通过机械手对数控机床进行上料、取料，但是，这一类的机械手均只针对于单台的数控机床工作，并未实现多台加工设备的连接加工生产。

再者，虽有不少的技术方案公开了通过滚道与提料的机械手，实现多台数控机床的连线加工，但是通过滚道进行多台数控机床之间齿轮坯料的转移，往往会出现齿轮坯料在滚道内出现卡料，甚至是齿轮坯料从滚道内掉落。

在专利号为CN201220392659.2的中国专利中具体公开了一种车床机械手，在床身上固定有安装平台，安装平台上装有刀架模块，第一主轴箱和第二主轴箱，在车床进料侧放置有上料仓，在车床出料侧放置有下料仓，在所述车床的上方架设有横梁，该横梁左右分布，在横梁的前侧面滑装有滑板，滑板可以左右滑移，在滑板的前面滑装有机械臂，该机械臂可上下滑移，在机械臂的下端有第一机械手和第二机械抓手。

虽然上述专利通过在车床上加装机械手，实现了车床加工上、下料的自动化，提高了车床的工作效率和加工精度，节约了人力，但是，其仅是针对单台的数控机床，并未实现多台设备的连续加工。

实用新型内容

针对以上问题，本实用新型提供了一种齿坯全自动连线加工系统，其通过利用机械手抓紧齿坯工件进行转移、抓取与上料，实现多台数控机床之间的连线加工生产，且通过设置三组机械手，利用三组机械手在上料台处一次性装夹两个齿坯工件，在后续的转移、抓取与上料过程中，减少了一次上料台至第一数控机床之间的往返，解决了现有机械手转移、抓取工件耗时长的技术问题，缩短了工作时间，提高了工作效率。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种齿坯全自动连线加工系统，沿齿坯工件的加工顺序，依次包括并排设置的上料台、第一数控机床、第二数控机床、第三数控机床与下料台，还包括：

连线装置，所述连线装置包括桁架与设置于该桁架上移动设置的机械手机构，所述桁架横跨设置于所述上料台、第一数控机床、第二数控机床、第三数控机床与下料台的正上方，所述机械手机构沿所述桁架的长度方向移动，其按照所述齿坯工件的加工顺序，依次将所述上料台、第一数控机床、第二数控机床与第三数控机床上的所述齿坯工件向后转移至下一工位，该机械手机构包括移动组件、伸缩组件、升降组件与抓取组件，所述抓取组件包括竖直设置的安装板与水平设置的机械手，所述安装板安装于所述升降组件升降的端部，且其通过旋转驱动件驱动可绕其中轴线自旋转，所述机械手设置有至少三组，其均沿所述安装板的轴线方向圆周等距设置。

作为改进，所述机械手包括：

推动单元，所述推动单元安装于所述安装板上，其外部包覆有壳体，该壳体内滑动设置有活塞，且该壳体上沿其中轴线圆周等距设置有若干的滑槽；

传动单元，所述传动单元设置于所述壳体的端部，其相对所述安装板设置于所述壳体的另一端；以及

抓取单元，所述抓取单元包括安装于所述壳体上的固定爪与由所述推动单元通过传动单元同步驱动的若干的活动爪。

作为改进，所述传动单元包括：

滑块体，所述滑块体与所述活塞连接，其由该活塞推动沿轴线方向移动设置；

卡块体，若干的所述卡块体背向所述推动单元设置于所述滑块体的端部，其沿所述滑块体的中轴线圆周等距设置，且其截面为工字形设置；以及

滑动座，若干的所述滑动座一一对应滑动设置于所述滑槽内，其与所述活动爪一一对应连接设置，且其上设置有所述卡块体滑动配合的卡槽。

作为改进，所述升降组件包括：

升降安装座，所述升降安装座与所述伸缩组件连接设置，其为倒置的L形设置；

升降板，所述升降板通过第一滑块导轨移动副沿竖直方向与所述升降安装座可相对滑动设置，其上安装有所述抓取组件；以及

第一驱动件，所述第一驱动件安装于所述升降安装座上，其通过第一滚珠丝杠移动副驱动所述升降板竖直移动升降设置。

作为改进，所述伸缩组件包括：

链接板，所述链接板通过第二滑块导轨移动副滑动安装于所述移动组件上，其沿与所述桁架长度方向垂直的水平方向移动设置，且其上安装有所述升降组件；以及

第二驱动件，所述第二驱动件安装于所述链接板的一侧，其通过设置于所述链接板与所述移动组件之间的第二滚珠丝杠移动副带动所述链接板移动。

作为改进，所述移动组件包括：

移动安装板，所述移动安装板通过第三滑块导轨移动副沿所述桁架移动设置，其上连接设置有所述伸缩组件；

第三驱动件，所述第三驱动件安装于所述移动安装板上，该第三驱动件通过安装于所述移动安装板与所述桁架之间的齿轮齿条副驱动所述移动安装板移动。

作为改进，所述齿轮齿条副包括：

齿条，所述齿条设置于所述桁架宽度方向的中部，其沿所述桁架的长度方向设置；以及

齿轮，所述齿轮水平设置于所述齿条长度方向的一侧，其由所述第三驱动件驱动旋转，且其与所述齿条啮合设置。

作为改进，所述第一数控机床与第二数控机床均为数控车床，所述第三数控机床为数控钻床，且该第三数控机床上设置有装夹工装与若干的钻孔机，该钻孔机均沿所述装夹工装的中轴线圆周等距设置，且该钻孔机均指向所述装夹工装的中心。

作为改进，所述装夹工装包括：

第四驱动件，所述第四驱动件安装于所述第三数控机床上；

弹簧卡套，所述弹簧卡套连接设置于所述第四驱动件的外壳上，其固定设置，且沿其中心轴线，其上开设有圆台形的滑道，且其侧壁开设沿其中心轴线上圆周等距设置的若干插槽；

弹簧卡套封片，所述弹簧卡套封片与所述插槽一一对应插合，且其与该插槽可相对滑动；以及

弹簧卡椎体，所述弹簧卡椎体由所述第四驱动件驱动沿所述滑道滑动，且其挤压所述弹簧卡套封片，使所述弹簧卡套封片与套设于所述装夹工装上的齿坯工件抵触固定。

本实用新型加工系统的有益效果在于：

(1)本实用新型通过利用机械手抓紧齿坯工件进行转移、抓取与上料，实现多台数控机床之间的连线加工生产，且通过设置三组机械手，利用三组机械手在上料台处一次性装夹两个齿坯工件，在后续的转移、抓取与上料过程中，减少了一次上料台至第一数控机床之间的往返，缩短了工作时间，提高了工作效率；

(2)本实用新型通过利用三组机械手之间的旋转切换，每次工件切换的过程中，机械手均顺时针或者逆时针旋转两个相邻机械手之间的间距，实现机械手之间切换的最小距离，使机械手切换的更加合理和优化，缩短切换的时间，提高工作效率；

(3)本实用新型通过卡块体与滑动座之间的滑动配合，同步带动所有对应安装在滑块座上的活动卡爪进行移动夹紧工件，简化了机械手的装夹机构，在保证机械手使用功能的前提下，增强了机械手的使用稳定性；

(4)本实用新型通过将齿轮齿条副中的齿条设置于桁架宽度方向的中部，同时配合将齿轮设置于齿条的一侧，较传统的利用齿轮与齿条竖直方向挤压设置的啮合方式，避免了齿轮与齿条在配合过程中的磨损，延长了齿轮齿条的使用寿命，提高了使用的稳定性；

(5)本实用新型通过在第三数控机床上设置装夹工装利用装夹工装配合圆周阵列设置的钻孔机，通过装夹工装的快速装夹定位，实现第二齿坯工件钻孔的一次性加工，实现多个加工孔的一次性加工完成，提高了工作效率。

综上所述，本实用新型具有加工效率高，自动化程度高，连线过程设计合理等优点，尤其适用于齿轮坯料自动化加工技术领域。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2为本实用新型局部立体结构示意图；

图3为图2中A处结构放大示意图；

图4为本实用新型机械手机构立体结构示意图二；

图5为图4中B处结构放大示意图；

图6为本实用新型机械手断裂结构示意图；

图7为本实用新型机械手部分结构示意图；

图8为本实用新型移动组件剖视结构示意图；

图9为本实用新型伸缩组件立体结构示意图；

图10为本实用新型移动组件立体结构示意图；

图11为本实用新型装夹工装立体结构示意图；

图12为本实用新型装夹工装剖视结构示意图；

图13为本实用新型弹簧卡套立体结构示意图；

图14为本实用新型装夹工装部分结构示意图；

图15为本实用新型机械手切换顺序示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一：

如图1与图2所示，一种齿坯全自动连线加工系统，沿齿坯工件10的加工顺序，依次包括并排设置的上料台11、第一数控机床1、第二数控机床2、第三数控机床3与下料台12，还包括：

连线装置4，所述连线装置4包括桁架41与设置于该桁架41上移动设置的机械手机构42，所述桁架41横跨设置于所述上料台11、第一数控机床1、第二数控机床2、第三数控机床3与下料台12的正上方，所述机械手机构42沿所述桁架41的长度方向移动，其按照所述齿坯工件10的加工顺序，依次将所述上料台11、第一数控机床1、第二数控机床2与第三数控机床3上的所述齿坯工件 10向后转移至下一工位，该机械手机构42包括移动组件5、伸缩组件6、升降组件7与抓取组件8，所述抓取组件8包括竖直设置的安装板81与水平设置的机械手82，所述安装板81安装于所述升降组件7升降的端部，且其通过旋转驱动件83驱动可绕其中轴线自旋转，所述机械手82设置有至少三组，其均沿所述安装板81的轴线方向圆周等距设置。

需要说明的是，通过桁架41使机械手机构42可以在上料台11、第一数控机床1、第二数控机床2、第三数控机床3与下料台12之间相互切换，通过机械手机构42上的三组机械手82的旋转切换，使机械手82对第一数控机床1、第二数控机床2与第三数控机床3之间加工的齿坯工件按照加工顺序，依序进行自动化的夹取、切换，实现齿坯工件10在第一数控机床1、第二数控机床2与第三数控机床3之间的连线加工，避免了人工取、放料，提高了加工速度与加工效率，降低了人工劳动强度。

其中，如图15所示，本实用新型中的三组机械手82的切换顺序均如图15 所示，其每次切换的距离都是相邻两组机械手82之间的距离，其切换的顺序、方向与路径均通过了设计与优化，尽可能的优化了机械手82的切换的效率。

进一步说明的是，本实用新型中，机械手82的数量不仅局限于三组，本实用新型优选三组，是充分考虑第一数控机床1、第二数控机床2与第三数控机床3之间的加工时间与机械手机构42的重量，机械手82数量越多，其质量越重，在沿桁架41进行移动的过程中，其稳定性也就越差，因此，本实用新型优选机械手82的数量为3组。

如图5、图6与图7所示，作为一种优选的实施方式，所述机械手82包括：

推动单元821，所述推动单元821安装于所述安装板81上，其外部包覆有壳体8211，该壳体8211内滑动设置有活塞8212，且该壳体8211上沿其中轴线圆周等距设置有若干的滑槽8213；

传动单元822，所述传动单元822设置于所述壳体8211的端部，其相对所述安装板81设置于所述壳体8211的另一端；以及

抓取单元823，所述抓取单元823包括安装于所述壳体8211上的固定爪8231 与由所述推动单元821通过传动单元822同步驱动的若干的活动爪8232。

如图6与图7所示，其中，所述传动单元822包括：

滑块体8221，所述滑块体8221与所述活塞8212连接，其由该活塞8212推动沿轴线方向移动设置；

卡块体8222，若干的所述卡块体8222背向所述推动单元821设置于所述滑块体8221的端部，其沿所述滑块体8221的中轴线圆周等距设置，且其截面为工字形设置；以及

滑动座8223，若干的所述滑动座8223一一对应滑动设置于所述滑槽8213 内，其与所述活动爪8232一一对应连接设置，且其上设置有所述卡块体8222 滑动配合的卡槽8224。

需要说明的是，本实用新型中的推动单元821优选为气缸或者是液压缸，在推动单元821工作时，通过传动单元822同步带动所有的活动爪8232对齿坯工件10进行夹紧。

其中，传动单元822的工作原理是，推动单元821中的活塞8212带动滑块体8221前后进行移动，在滑块体8221移动过程中，利用卡块体8222与滑动座 8223上的卡槽8224的配合，实现滑动座8223的移动，进而通过滑动座8223带动活动爪8232进行移动对齿坯工件10进行装夹固定。

值得注意的是，本实用新型中的滑块体8221是沿其轴向进行移动，而滑动座8223均是沿垂直滑块体8221的轴向，指向固定爪8231中心位置处移动。

如图4与图5所示，作为一种优选的实施方式，所述升降组件7包括：

升降安装座71，所述升降安装座71与所述伸缩组件6连接设置，其为倒置的L形设置；

升降板72，所述升降板72通过第一滑块导轨移动副73沿竖直方向与所述升降安装座71可相对滑动设置，其上安装有所述抓取组件8；以及

第一驱动件74，所述第一驱动件74安装于所述升降安装座71上，其通过第一滚珠丝杠移动副75驱动所述升降板72竖直移动升降设置。

需要说明的是，本实用新型中为了调节抓取组件8，使抓取组件8可以越过第一数控机床1、第二数控机床2与第三数控机床3，通过升降组件7对抓取组件8的高度进行调控。

其中，升降组件7的工作原理是，通过第一驱动件74的旋转带动第一滚珠丝杆移动副75中的滚珠丝杆进行旋转，而与滚珠丝杆配合的滚珠螺母则与升降板72连接，而升降板72上则安装抓取组件8，滚珠螺母沿滚珠丝杆上下移动，同步带动抓取组件8进行移动。

进一步说明的是，第一滑块导轨移动副73中的滑轨沿升降安装座71的长度方向设置，而滑块则安装在升降板72上，使升降板72在升降过程中，摩擦力更小。

如图8、图9与图10所示，作为一种优选的实施方式，所述伸缩组件6包括：

链接板61，所述链接板61通过第二滑块导轨移动副62滑动安装于所述移动组件5上，其沿与所述桁架41长度方向垂直的水平方向移动设置，且其上安装有所述升降组件7；以及

第二驱动件63，所述第二驱动件63安装于所述链接板61的一侧，其通过设置于所述链接板61与所述移动组件5之间的第二滚珠丝杠移动副64带动所述链接板61移动。

需要说明的是，在抓取组件8对第一数控机床1、第二数控机床2与第三数控机床3进行夹取下料与上料的过程中，需要移动靠近第一数控机床1、第二数控机床2与第三数控机床3，本实用新型通过伸缩组件6控制抓取组件8移动。

其中，伸缩组件6的工作原理是，第二驱动件63旋转，带动第二滚珠丝杠移动副64中滚珠丝杆旋转，安装在链接板61上滚珠螺母与滚珠丝杠配合沿滚珠丝杠进行移动，而链接板61又与升降组件7连接，带动升降组件7进行移动。

并且为了减小链接板61的滑动摩擦力，在链接板61与移动组件5之间设置有第二滑块导轨移动副62，第二滑块导轨移动副62中的滑轨设置于移动组件5 上，滑块则安装于链接板61的下方。

如图3、图4、图9与图10所示，作为一种优选的实施方式，所述移动组件 5包括：

移动安装板51，所述移动安装板51通过第三滑块导轨移动副52沿所述桁架41移动设置，其上连接设置有所述伸缩组件6；

第三驱动件53，所述第三驱动件53安装于所述移动安装板51上，该第三驱动件53通过安装于所述移动安装板51与所述桁架41之间的齿轮齿条副54 驱动所述移动安装板51移动。

进一步的，所述齿轮齿条副54包括：

齿条541，所述齿条541设置于所述桁架41宽度方向的中部，其沿所述桁架41的长度方向设置；以及

齿轮542，所述齿轮542水平设置于所述齿条541长度方向的一侧，其由所述第三驱动件53驱动旋转，且其与所述齿条541啮合设置。

需要说明的是，本实用新型中通过移动组件5带动装夹组件8沿桁架41的长度方向进行移动，其中

如图1所示，作为一种优选的实施方式，所述第一数控机床1与第二数控机床2均为数控车床，所述第三数控机床3为数控钻床，且该第三数控机床3上设置有装夹工装31与若干的钻孔机32，该钻孔机32均沿所述装夹工装31的中轴线圆周等距设置，且该钻孔机32均指向所述装夹工装31的中心。

如图11、图12、图13与图14所示，进一步的，所述装夹工装31包括：

第四驱动件311，所述第四驱动件311安装于所述第三数控机床3上；

弹簧卡套312，所述弹簧卡套312连接设置于所述第四驱动件311的外壳上，其固定设置，且沿其中心轴线，其上开设有圆台形的滑道313，且其侧壁开设沿其中心轴线上圆周等距设置的若干插槽314；

弹簧卡套封片315，所述弹簧卡套封片315与所述插槽314一一对应插合，且其与该插槽314可相对滑动；以及

弹簧卡椎体316，所述弹簧卡椎体316由所述第四驱动件311驱动沿所述滑道313滑动，且其挤压所述弹簧卡套封片315，使所述弹簧卡套封片315与套设于所述装夹工装31上的齿坯工件10抵触固定。

需要说明的是，第一数控机床1是对齿坯工件10的外圆周侧壁进行切削，其上的第一装夹头13对齿坯工件10进行装夹，而第二数控机床2是对齿坯工件 10的内圆周侧壁进行切削，其上的第二装夹头21对第一齿坯工件10a进行装夹，第三数控机床3则是对第二齿坯工件10b的圆周侧壁进行钻孔。

进一步说明的是，本实用新型中第三数控机床3上的装夹工作31通过利用第四驱动件311推送弹簧卡椎体316，使弹簧卡椎体316沿滑道313向前挤压弹簧卡套封片315，利用弹簧卡套封片315将第二齿坯工件10b固定在弹簧卡套312 上，之后再通过钻孔机32同步进行钻孔。

更进一说明的是，本实用新型中第一数控机床1与第二数控机床2均是宽度方向与桁架41的长度方向平行设置，而传统的连线加工，为了方便上料，其中的数控车床均是长度方向与桁架41的长度方向平行设置的，如此设置，连线加工系统的长度过长，车间空间不足的工厂，往往无法实现连线加工。

工作过程：

位于上料台11正上方的抓取组件8由升降组件7驱动向下移动至上料台11 处，通过抓取组件8上三组机械手82中的两组，在上料台11上抓取两个齿坯工件10，完成齿坯工件10抓料后的抓取组件8由升降组件7带动上升后，由移动组件5带动抓取组件8向后移动至第一数控机床1的正上方，升降组件7带动抓取组件8下降，配合旋转驱动件83的顺时针旋转，使抓取组件8中空白的机械手82与第一数控机床1上的第一装夹头13对齐，通过伸缩组件6控制空白的所述机械手82接触所述第一装夹头13，夹取第一数控机床1加工完成的第一齿坯工件10a，并通过伸缩组件6的伸缩配合旋转驱动件83的顺时针旋转，使任一夹取齿坯工件10的机械手82，将齿坯工件10转移至第一装夹头13上，完成齿坯工件10上料后的抓取组件8由升降组件7带动上升后，由移动组件5带动抓取组件8向后移动至第二数控机床2的正上方，升降组件7带动抓取组件8下降，使抓取组件8中空白的机械手82与第二数控机床2上的第二装夹头21对齐，通过伸缩组件6控制空白的所述机械手82接触所述第二装夹头21，夹取第二数控机床2加工完成的第二齿坯工件10b，并通过伸缩组件6的伸缩配合旋转驱动件83的逆时针旋转，使夹取第一齿坯工件10a的机械手82，将第一齿坯工件10a 转移至第二装夹头21上，完成第一齿坯工件10a上料后的抓取组件8由升降组件7带动上升后，由移动组件5带动抓取组件8向后移动至第三数控机床3的正上方，升降组件7带动抓取组件8下降，使抓取组件8中空白的机械手82与第三数控机床3上的第三装夹头31对齐，通过伸缩组件6控制空白的所述机械手 82接触所述第三装夹头31，夹取第三数控机床3加工完成的第三齿坯工件10c，并通过伸缩组件6的伸缩配合旋转驱动件83的顺时针旋转，使夹取第二齿坯工件10b的机械手82，将第二齿坯工件10b转移至第三装夹头31上，完成第二齿坯工件10b上料后的抓取组件8由升降组件7带动上升后，由移动组件5带动抓取组件8向后移动至下料台12的正上方，升降组件7带动抓取组件8下降，使抓取组件8中抓取第三齿坯工件10c的机械手82，将第三齿坯工件10c释放到下料台12上，此时，抓取组件8上仍有一个机械手82上抓取有齿坯工件10，完成第三齿坯工件10c下料工作后的抓取组件8由升降组件7带动上升后，由移动组件5带动抓取组件8向前移动复位至第一数控机床1的正上方，升降组件7 带动抓取组件8下降，使抓取组件8中空白的机械手82与第一数控机床1上的第一装夹头13对齐，重复步骤三至步骤九后，抓取组件8上三组机械手82均处于空白状态，由移动组件5带动抓取组件8向前移动复位至上料台11的正上方，再次进行齿坯工件10的抓取。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种齿坯全自动连线加工系统，沿齿坯工件(10)的加工顺序，依次包括并排设置的上料台(11)、第一数控机床(1)、第二数控机床(2)、第三数控机床(3)与下料台(12)，其特征在于，还包括：

连线装置(4)，所述连线装置(4)包括桁架(41)与设置于该桁架(41)上移动设置的机械手机构(42)，所述桁架(41)横跨设置于所述上料台(11)、第一数控机床(1)、第二数控机床(2)、第三数控机床(3)与下料台(12)的正上方，所述机械手机构(42)沿所述桁架(41)的长度方向移动，其按照所述齿坯工件(10)的加工顺序，依次将所述上料台(11)、第一数控机床(1)、第二数控机床(2)与第三数控机床(3)上的所述齿坯工件(10)向后转移至下一工位，该机械手机构(42)包括移动组件(5)、伸缩组件(6)、升降组件(7)与抓取组件(8)，所述抓取组件(8)包括竖直设置的安装板(81)与水平设置的机械手(82)，所述安装板(81)安装于所述升降组件(7)升降的端部，且其通过旋转驱动件(83)驱动可绕其中轴线自旋转，所述机械手(82)设置有至少三组，其均沿所述安装板(81)的轴线方向圆周等距设置。

2.根据权利要求1所述的一种齿坯全自动连线加工系统，其特征在于，所述机械手(82)包括：

推动单元(821)，所述推动单元(821)安装于所述安装板(81)上，其外部包覆有壳体(8211)，该壳体(8211)内滑动设置有活塞(8212)，且该壳体(8211)上沿其中轴线圆周等距设置有若干的滑槽(8213)；

传动单元(822)，所述传动单元(822)设置于所述壳体(8211)的端部，其相对所述安装板(81)设置于所述壳体(8211)的另一端；以及

抓取单元(823)，所述抓取单元(823)包括安装于所述壳体(8211)上的固定爪(8231)与由所述推动单元(821)通过传动单元(822)同步驱动的若干的活动爪(8232)。

3.根据权利要求2所述的一种齿坯全自动连线加工系统，其特征在于，所述传动单元(822)包括：

滑块体(8221)，所述滑块体(8221)与所述活塞(8212)连接，其由该活塞(8212)推动沿轴线方向移动设置；

卡块体(8222)，若干的所述卡块体(8222)背向所述推动单元(821)设置于所述滑块体(8221)的端部，其沿所述滑块体(8221)的中轴线圆周等距设置，且其截面为工字形设置；以及

滑动座(8223)，若干的所述滑动座(8223)一一对应滑动设置于所述滑槽(8213)内，其与所述活动爪(8232)一一对应连接设置，且其上设置有所述卡块体(8222)滑动配合的卡槽(8224)。

4.根据权利要求1所述的一种齿坯全自动连线加工系统，其特征在于，所述升降组件(7)包括：

升降安装座(71)，所述升降安装座(71)与所述伸缩组件(6)连接设置，其为倒置的L形设置；

升降板(72)，所述升降板(72)通过第一滑块导轨移动副(73)沿竖直方向与所述升降安装座(71)可相对滑动设置，其上安装有所述抓取组件(8)；以及

第一驱动件(74)，所述第一驱动件(74)安装于所述升降安装座(71)上，其通过第一滚珠丝杠移动副(75)驱动所述升降板(72)竖直移动升降设置。

5.根据权利要求1所述的一种齿坯全自动连线加工系统，其特征在于，所述伸缩组件(6)包括：

链接板(61)，所述链接板(61)通过第二滑块导轨移动副(62)滑动安装于所述移动组件(5)上，其沿与所述桁架(41)长度方向垂直的水平方向移动设置，且其上安装有所述升降组件(7)；以及

第二驱动件(63)，所述第二驱动件(63)安装于所述链接板(61)的一侧，其通过设置于所述链接板(61)与所述移动组件(5)之间的第二滚珠丝杠移动副(64)带动所述链接板(61)移动。

6.根据权利要求1所述的一种齿坯全自动连线加工系统，其特征在于，所述移动组件(5)包括：

移动安装板(51)，所述移动安装板(51)通过第三滑块导轨移动副(52)沿所述桁架(41)移动设置，其上连接设置有所述伸缩组件(6)；

第三驱动件(53)，所述第三驱动件(53)安装于所述移动安装板(51)上，该第三驱动件(53)通过安装于所述移动安装板(51)与所述桁架(41)之间的齿轮齿条副(54)驱动所述移动安装板(51)移动。

7.根据权利要求6所述的一种齿坯全自动连线加工系统，其特征在于，所述齿轮齿条副(54)包括：

齿条(541)，所述齿条(541)设置于所述桁架(41)宽度方向的中部，其沿所述桁架(41)的长度方向设置；以及

齿轮(542)，所述齿轮(542)水平设置于所述齿条(541)长度方向的一侧，其由所述第三驱动件(53)驱动旋转，且其与所述齿条(541)啮合设置。

8.根据权利要求1所述的一种齿坯全自动连线加工系统，其特征在于，所述第一数控机床(1)与第二数控机床(2)均为数控车床，所述第三数控机床(3)为数控钻床，且该第三数控机床(3)上设置有装夹工装(31)与若干的钻孔机(32)，该钻孔机(32)均沿所述装夹工装(31)的中轴线圆周等距设置，且该钻孔机(32)均指向所述装夹工装(31)的中心。

9.根据权利要求8所述的一种齿坯全自动连线加工系统，其特征在于，所述装夹工装(31)包括：

第四驱动件(311)，所述第四驱动件(311)安装于所述第三数控机床(3)上；

弹簧卡套(312)，所述弹簧卡套(312)连接设置于所述第四驱动件(311)的外壳上，其固定设置，且沿其中心轴线，其上开设有圆台形的滑道(313)，且其侧壁开设沿其中心轴线上圆周等距设置的若干插槽(314)；

弹簧卡套封片(315)，所述弹簧卡套封片(315)与所述插槽(314)一一对应插合，且其与该插槽(314)可相对滑动；以及

弹簧卡椎体(316)，所述弹簧卡椎体(316)由所述第四驱动件(311)驱动沿所述滑道(313)滑动，且其挤压所述弹簧卡套封片(315)，使所述弹簧卡套封片(315)与套设于所述装夹工装(31)上的齿坯工件(10)抵触固定。