CN209683804U - 一种轻量化低噪声副车架安装结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及汽车配件技术领域，尤其涉及一种轻量化低噪声副车架安装结构，包括U型结构的纵梁安装支架，副车架安装上板，套筒和安装螺母，所述副车架安装上板与纵梁安装支架点焊接，所述纵梁安装支架的U型边设有若干对安装孔，所述安装螺母与安装孔搭接焊，所述套筒置于纵梁安装支架的U型开口内且两端与安装孔对应。本实用新型通过将安装螺母直接焊接在纵梁安装支架的上端面，被连接件由双层板变成了单层板，降低了被连接件的轴向刚度，增大了副车架安装上板与纵梁安装支架间的最大间隙，降低了纵梁安装支架与套管的间隙，螺栓对套管的预紧作用降低，从而减小了振动产生的噪音，同时节约材料达到了减重的效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车配件技术领域，尤其涉及一种轻量化低噪声副车架安装结构。
背景技术
副车架是前后车桥的骨架，是前后车桥的重要组成部分。副车架的作用是阻隔振动和噪声，减少其直接进入车厢。图1为现有技术中的副车架焊接总成的轴测图，其安装结构为上板与纵梁安装支架之间进行搭接焊，螺母对准两板上的圆孔，将螺母与上板沿着接触区进行焊接，然后下压上板使上板与纵梁安装支架贴合，通过螺栓和螺母进行固定，具体焊接方式参见图2的剖视图，这种设计方式在螺母焊接处有双层板重叠，造成了被连接件轴向刚度的提高，用于压缩上板与安装支架间最大间隙的下降，安装支架与套管的间隙增大，这样导致螺栓对套管的预紧作用降低，产生较大的振动噪声。因此，对现有副车架安装结构做进一步的改进，具有重要的研究意义。
实用新型内容
本实用新型为了克服上述现有技术中存在的问题，提供了一种轻量化低噪声副车架安装结构，该结构设计简单紧凑，减小了振动产生的噪音，同时达到了减重的效果。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种轻量化低噪声副车架安装结构，包括U型结构的纵梁安装支架，副车架安装上板，套筒和安装螺母，所述副车架安装上板与纵梁安装支架点焊接，所述纵梁安装支架的U型边设有若干对安装孔，所述安装螺母与安装孔搭接焊，所述套筒置于纵梁安装支架的U型开口内且两端与安装孔对应。
本实用新型通过将安装螺母直接搭焊接在纵梁安装支架的上板的设计方式，被连接件由双层板变成了单层板，降低了被连接件的轴向刚度，增大了副车架安装上板与纵梁安装支架间最大间隙，降低了纵梁安装支架与套管的间隙，螺栓对套管的预紧作用降低，从而减小了振动产生的噪音，并且因为减少了螺栓周围上板那部分材料，节约了材料，达到了减重的效果。
作为优选，所述副车架安装上板与纵梁安装支架上端的U型弯折处点焊接，点焊接的方式使得副车架安装上板与纵梁安装支架间最大间隙进一步增大，同时节约工艺步骤，节约材料，达到减重效果。
作为优选，所述纵梁安装支架的U型开口端向外延伸形成卷边机构，便于装配安装，使得副车架可以与纵梁更为稳固的配合连接，卷边结构能够吸收振动缓冲，使得车厢内更为安静，同时增强了副车架安装结构的安全性能。
作为优选，所述副车架安装上板与纵梁安装支架的连接处具有过渡弧面结构，具有振动传递的缓冲作用，防止连接件振裂，延长使用寿命，同时弧面结构更为轻薄，吸音降噪，同时有利于实现汽车配件的轻量化。
作为优选，所述纵梁安装支架的内部设有蜂窝状吸音槽，进一步吸音降噪，减小了振动产生的噪音，槽状设计节约钣金材料，达到了减重的效果。
本实用新型通过CAE仿真验证，被连接件的轴向刚度由13.73KN/mm下降到12.16KN/mm，下降了11.4%，最大间隙又1.07mm增加到1.21mm，满足了设计最大间隙1.1mm的要求，并且减少了螺栓周围上板那部分材料，实现减重0.036kg。
因此，本实用新型具有如下有益效果：通过将安装螺母直接焊接在纵梁安装支架，被连接件由双层板变成了单层板，降低了被连接件的轴向刚度，增大了副车架安装上板与纵梁安装支架间的最大间隙，降低了纵梁安装支架与套管的间隙，螺栓对套管的预紧作用降低，从而减小了振动产生的噪音，同时节约材料达到了减重的效果。
附图说明
图1是现有技术中副车架安装支架的结构示意图。
图2是图1中A处的焊接方式示意图。
图3是本实用新型的一种焊接方式示意图。
图中：纵梁安装支架1，副车架安装上板2，安装螺母3，安装孔4，副车架安装下板5，套筒6。
具体实施方式
下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
如图1所示，现有技术中的副车架安装结构为：副车架安装上板2与纵梁安装支架1之间进行搭接焊，安装螺母3对准两板上的安装孔4，将安装螺母与副车架安装上板2沿着接触区进行焊接，然后下压副车架安装上板使其与纵梁安装支架贴合，通过螺栓和安装螺母进行固定，纵梁安装支架1下部与副车架安装下板5固定连接。A处的具体焊接方式参见图2所示的剖视图，这种设计方式在螺母焊接处有双层板重叠（副车架安装上板2与纵梁安装支架上板），造成了被连接件轴向刚度的提高，用于压缩上板与安装支架间最大间隙的下降，纵梁安装支架1与套管6的间隙增大，这样导致螺栓对套管的预紧作用降低，产生较大的振动噪声。
一种轻量化低噪声副车架安装结构，包括U型结构的纵梁安装支架1，副车架安装上板2，套筒和安装螺母3，副车架安装上板与纵梁安装支架上端的U型弯折处点焊接，纵梁安装支架的U型边设有两对安装孔4，安装螺母与安装孔搭接焊，套筒置于纵梁安装支架的U型开口内且两端与安装孔对应，纵梁安装支架的U型开口端向外延伸形成卷边机构，副车架安装上板与纵梁安装支架的连接处具有过渡弧面结构，纵梁安装支架的内部设有蜂窝状吸音槽，本实用新型的焊接方式如图3所示。
本实用新型通过将安装螺母直接焊接在纵梁安装支架的上端面，被连接件由双层板变成了单层板，降低了被连接件的轴向刚度，增大了副车架安装上板与纵梁安装支架间的最大间隙，降低了纵梁安装支架与套管的间隙，螺栓对套管的预紧作用降低，从而减小了振动产生的噪音，同时节约材料达到了减重的效果。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。
Claims (5)
1.一种轻量化低噪声副车架安装结构，包括U型结构的纵梁安装支架，副车架安装上板，套筒和安装螺母，其特征在于，所述副车架安装上板与纵梁安装支架点焊接，所述纵梁安装支架的U型边设有若干对安装孔，所述安装螺母与安装孔搭接焊，所述套筒置于纵梁安装支架的U型开口内且两端与安装孔对应。
2.根据权利要求1所述的轻量化低噪声副车架安装结构，其特征在于，所述副车架安装上板与纵梁安装支架上端的U型弯折处点焊接。
3.根据权利要求1所述的轻量化低噪声副车架安装结构，其特征在于，所述纵梁安装支架的U型开口端向外延伸形成卷边机构。
4.根据权利要求1所述的轻量化低噪声副车架安装结构，其特征在于，所述副车架安装上板与纵梁安装支架的连接处具有过渡弧面结构。
5.根据权利要求1所述的轻量化低噪声副车架安装结构，其特征在于，所述纵梁安装支架的内部设有蜂窝状吸音槽。
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| CN201822249088.7U CN209683804U (zh) | 2018-12-29 | 2018-12-29 | 一种轻量化低噪声副车架安装结构 |
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2018
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