CN209679964U - 一种用于配制吸入制剂的二次配料罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于配制吸入制剂的二次配料罐，涉及配料罐技术领域，旨在解决固体药剂未经研磨，颗粒较大，难以与液体试剂混合均匀的问题。其技术方案要点是，包括罐体、盖板以及插设在罐体内的搅拌装置，罐体的顶面上连接有进料管，罐体底面连接有出料管，罐体的侧面上连接有研磨装置，研磨装置包括第一驱动电机以及机座，第一驱动电机包括驱动轴，机座内设置有料腔，驱动轴的驱动端连接有伸入料腔的转子，机座远离第一驱动电机的端面上设置有与转子配合的定子。启动第一驱动电机，转子高速旋转，在离心力的作用下，固‑液物料被甩至转子的端部和定子的内壁之间，促进多相液体高度分散和固体药剂迅速细化，达到使物料混合均匀的目的。

Description

一种用于配制吸入制剂的二次配料罐

技术领域

本实用新型涉及配料罐的技术领域，尤其是涉及一种用于配制吸入制剂的二次配料罐。

背景技术

配料罐是制药、生物工程、食品、饮料、果酒、调味品、精细化工、油脂等行业中常用的中间缓冲、储液、搅拌、调配的必须设备。通过配料罐的搅拌操作将液-液物料或固-液物料混合达到工艺生产的要求，同时根据工艺的要求在配料罐混合配料的过程中可能需添加某些溶酶或其他的混合介质。

现有授权公告号为CN205586860U的中国专利公开了一种搅拌均匀的药液配料罐，包括配料罐本体，所述配料罐本体的顶部设置有入料口，且配料罐本体的底部设置有出料口，所述配料罐本体的内部设置有相互平行的第一过滤板和第二过滤板，所述第一过滤板和第二过滤板从上到下将配料罐本体的内部分别分割有第一搅拌室、第二搅拌室和第三搅拌室，所述第一搅拌室、第二搅拌室和第三搅拌室内分别设置有第一搅拌轴、第二搅拌轴和第三搅拌轴，所述第一搅拌轴、第二搅拌轴和第三搅拌轴的一端均贯穿配料罐本体。

药品配料罐混合系统中，为使混合均匀，混合物料经过初次配料罐混合后，通过管件再送入二次配料罐进行二次搅拌，提升搅拌过程物料混合的均匀度。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：涉及到固-液物料的混合时，由于有些固体药剂未经研磨，颗粒较大，进入二次配料罐内部的原料之间的接触面积小，在搅拌过程中固体药剂难以与液体试剂混合均匀，降低配料质量，因此有待进一步改进。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种用于配制吸入制剂的二次配料罐，其具有混合均匀的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于配制吸入制剂的二次配料罐，包括罐体、铰接在罐体顶面的盖板以及插设在罐体内的搅拌装置，所述罐体的顶面上连接有进料管，所述罐体底面连接有出料管，所述罐体的侧面上连接有研磨装置，所述研磨装置包括第一驱动电机以及机座，所述第一驱动电机包括驱动轴，所述机座内远离电机的一端设置有料腔，所述驱动轴的驱动端连接有伸入料腔的转子，所述机座远离第一驱动电机的端面上设置有与转子配合的定子。

通过采用上述技术方案，向进料斗内倒入固体药剂，再启动第一驱动电机。在第一驱动电机的驱动下，转子高速旋转带来强大的吸力，将固体药剂和液体试剂吸入转子和定子的组件中，在离心力的作用下，固-液物料被甩至转子的端部和定子的内壁之间，受到剪切、离心挤压、液层摩擦、撞击撕裂和湍流等综合作用。固-液物料通过层层剪切、分散、乳化，从而促进多相液体高度分散和固体药剂迅速细化，提高配料质量。

本实用新型进一步设置为：所述转子包括外圈和内圈，所述外圈和内圈均周向等距间隔设置有若干第一磨齿，位于外圈上的相邻所述第一磨齿间的间隙为4-6mm，位于内圈上的相邻所述第一磨齿间的间隙也为4-6mm。

通过采用上述技术方案，可以将固体药剂粉碎研磨地更为彻底和均匀，增大固-液物料之间的接触面积，促进原料后续在二次配料罐中混合均匀，提高配料质量。

本实用新型进一步设置为：所述定子包括外层和内层，所述外层和内层均周向等距间隔设置有若干第二磨齿，位于外层上的相邻所述第二磨齿间的间隙为4-6mm，位于内层上的相邻所述第二磨齿间的间隙也为4-6mm。

通过采用上述技术方案，进一步将固体药剂研磨细腻，使得固体颗粒粒径分布范围更窄。增大固-液物料之间的接触面积，促进原料后续在二次配料罐中混合均匀，提高配料质量。

本实用新型进一步设置为：所述搅拌装置包括从罐体顶面插入的搅拌轴以及设置在罐体顶面上用于驱动搅拌轴转动的第二驱动电机；所述搅拌轴上沿搅拌轴长度方向套设有若干套管，每一所述套管上周向等距间隔连接有两个搅拌叶片，所述搅拌叶片的横截面形状呈T型。

通过采用上述技术方案，将搅拌叶片上设计呈T型，增大搅拌叶片旋转时与物料的接触面积，增大固-液物料之间的接触面积，促进原料在二次配料罐中混合均匀，提高配料质量。

本实用新型进一步设置为：所述搅拌叶片上沿着搅拌叶片的长度方向等距间隔设置有若干凸柱，所述凸柱交错分布。

通过采用上述技术方案，进一步增加搅拌叶片旋转时与物料的接触面积，使得固-液混合原料在二次配料罐中混合均匀，提高配料质量。

本实用新型进一步设置为：所述搅拌轴的底面连接有圆盘，所述圆盘的圆周侧面上周向等距间隔设置有若干齿片。

通过采用上述技术方案，搅拌轴旋转时，旋转到配料罐底部的物料也受到搅拌，进一步促进多相液体高度分散和固体药剂迅速细化，在二次配料罐中混合均匀，提高配料质量。

本实用新型进一步设置为：所述罐体上连接有清洗装置，所述清洗装置包括热水罐以及用于承载热水罐的底座，所述热水罐包括外壳和内胆，所述外壳和内胆之间设置有加热组件，所述加热组件包括设置在内胆底面与外壳之间的电加热丝。

通过采用上述技术方案，在研磨装置中研磨完毕后，还需要输送到二次配料罐中进行搅拌。搅拌完毕后，需对配料罐进行清洗，才能投入下次使用。通过电加热丝，将热水罐中的纯水加热。且电热丝热效率高，升温和降温速率快，控制方便、控温及时并且使用安全。电热丝通过电流穿过电阻时产生的热量加热，该热量的传输方式为热传导，即热量从高温的物体自由扩散到低温的物体上，加热方式简单，适用性强。向罐体内输送加热过后的纯水，对罐体进行清洗。

本实用新型进一步设置为：所述外壳内围绕内胆外表面开设有环形的保温腔，所述保温腔内设置有保温层。

通过采用上述技术方案，为使得加热效率更高，外壳围绕内胆外侧表面开设有保温腔，保温腔内设置有保温层，当电热丝加热后，热量通过保温层的阻挡作用，使得热量更好地保留在热水罐中，从而使得加热组件的加热效率更高。

本实用新型进一步设置为：所述底座底面四角均设置有滚轮，所述滚轮包括轮体和轮体支架，所述轮体中心处穿设有转轴，所述轮体上还设置有限制滚轮移动的固定组件。

通过采用上述技术方案，不使用热水罐时，热水罐是置于一边的。需要清洗时，通过滚轮将热水罐移动到指定位置。由于热水罐中是高温纯水，为避免热水罐偏移指定位置造成安全隐患，通过固定组件固定住滚轮，限制滚轮的移动。

本实用新型进一步设置为：所述固定组件包括穿设在轮体支架侧壁上的螺栓，所述螺栓对称分布在轮体两侧。

通过采用上述技术方案，热水罐移动到位后，旋转螺栓使得螺栓抵紧轮体，避免滚轮滑动带动热水罐偏移指定位置，保护人身安全。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.通过研磨装置的设置，向进料斗内倒入固体药剂，在第一驱动电机的驱动下，转子高速旋转带来强大的吸力，将固体药剂和液体试剂吸入转子和定子的组件中；在离心力的作用下，固-液物料被甩至转子的端部和定子的内壁之间，受到剪切、离心挤压、液层摩擦、撞击撕裂和湍流等综合作用，从而促进多相液体高度分散和固体药剂迅速细化，提高配料质量；

2.通过T型搅拌叶片的设置，增大搅拌叶片旋转时与物料的接触面积，增大固-液物料之间的接触面积，促进原料在二次配料罐中混合均匀，进一步提高配料质量；

3.通过热水罐的设置，配料完毕后，将热水罐中的纯水加热后输送至二次配料罐中清洗，方便快捷，可快速投入下次使用。

附图说明

图1是本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2a是用于展示研磨装置转子的结构示意图；

图2b是用于展示研磨装置定子的结构示意图；

图3是用于展示搅拌装置的部分结构示意图；

图4是用于展示热水罐结构的剖面示意图；

图5是用于展示滚轮结构的部分示意图。

图中，1、罐体；11、进料管；12、盖板；13、出料管；2、第一驱动电机；21、机座；22、驱动轴；23、转子；231、外圈；232、内圈；233、第一磨齿；24、进料斗；3、料腔；31、定子；311、外层；312、内层；313、第二磨齿；4、第二驱动电机；41、搅拌轴；411、套管；42、搅拌叶片；421、凸柱；422、底板；423、插板；5、圆盘；51、齿片；6、热水罐；61、外壳；62、内胆；63、电加热丝；64、保温腔；65、保温层；66、输水管；7、底座；8、滚轮；81、轮体；82、轮体支架；83、转轴；84、螺栓；9、初次配料罐；91、输送管。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种用于配制吸入制剂的二次配料罐，包括罐体1以及插设在罐体1内的搅拌装置。药品配料罐混合系统中，为使混合均匀，混合物料经过初次配料罐9混合后，再送入二次配料罐的罐体1中进行二次搅拌，提升搅拌过程物料混合的均匀度。初次配料罐9与罐体1间连接有输送管91。罐体1的顶面铰接有盖板12，盖板12上连接有进料管11，罐体1底面设置有出料管13。进料管11和出料管13都可通过蝶形阀门控制启闭。配料混合时，先将部分药剂放入初次配料罐9，初次配料罐9中处理后的物料送入二次配料罐的罐体1中进行二次搅拌。涉及到固-液物料的混合时，由于有些固体药剂未经研磨，颗粒较大，进入二次配料罐的罐体1内时，原料之间的接触面积小，在搅拌过程中固体药剂难以与液体试剂混合均匀。为了使得固体药剂研磨均匀，在二次配料罐的罐体1侧面还加装了一个研磨装置。

参照图1与图2a，研磨装置包括第一驱动电机2以及机座21，机座21放置在二次加料罐的罐体1旁的地面上，输送管91一端连接于初次配料罐9，另一端连接于研磨装置。机座21内开设有一个料腔3，机座21远离第一驱动电机2的端面上连接有一个与料腔3相通的进料斗24，进料斗24呈上大下小的漏斗状。第一驱动电机2包括一个插入机座21内的驱动轴22，驱动轴22的驱动端连接有伸入料腔3的转子23，机座21的端面上螺钉固定有与转子23配合的定子31。

参照图2a与图2b，转子23包括外圈231和内圈232，外圈231和内圈232上均周向等距间隔设置有若干第一磨齿233。位于外圈231上的第一磨齿233排列呈圆形且相邻两个第一磨齿233间的间隙为4mm。位于内圈232上的第一磨齿233也排列呈圆形且相邻两个第一磨齿233间的间隙也为4mm。相应地，定子31包括外层311和内层312，外层311和内层312均周向等距间隔设置有若干第二磨齿313。位于外层311上的第二磨齿313排列呈圆形且相邻两个第二磨齿313间的间隙为4mm，位于内层312上的第二磨齿313也排列呈圆形且相邻两个第二磨齿313间的间隙也为4mm。向进料斗24内倒入固体药剂，输送管91向料腔3内输送初步混合好的液体试剂。再启动第一驱动电机2。在第一驱动电机2的驱动下，转子23高速旋转带来强大的吸力，将固体药剂和液体试剂吸入转子23和定子31的组件中，在离心力的作用下，固-液物料被甩至转子23的端部和定子31的内壁之间，受到剪切、离心挤压、液层摩擦、撞击撕裂和湍流等综合作用。固-液物料通过层层剪切、分散、乳化，从而促进多相液体高度分散和固体药剂研磨细化。

参照图1与图3，进料管11一端连接于研磨装置，另一端伸入盖板12内。在研磨装置中研磨后，混合物料再通过进料管11进入罐体1内，经过搅拌装置进一步混合。搅拌装置包括从罐体1顶面插入的搅拌轴41以及螺钉固定于罐体1顶面上用于驱动搅拌轴41转动的第二驱动电机4。搅拌轴41上螺钉固定有若干套管411，每一套管411上周向等距间隔连接有两个搅拌叶片42，搅拌叶片42均倾斜于搅拌轴41的轴向放置。搅拌叶片42的截面形状呈T型，将搅拌叶片42上设计呈T型，增大搅拌叶片42旋转时与物料的接触面积，增大固-液物料之间的接触面积，促进原料在二次配料罐中混合均匀，提高配料质量。搅拌叶片42包括一块底板422以及垂直于底板422的插板423。底板422上沿着搅拌叶片42的长度方向焊接有若干凸柱421，插板423上也连接有凸柱421，凸柱421交错分布，进一步增加搅拌叶片42旋转时与物料的接触面积，使得固-液混合原料在二次配料罐中混合均匀，提高配料质量。

参照图3，搅拌轴41的底面连接有圆盘5，圆盘5与搅拌轴41之间通过螺钉固定。圆盘5的圆周侧面上周向等距间隔焊接有若干齿片51，齿片51的截面形状呈三角形。搅拌轴41旋转时，旋转到二次配料罐底部的物料也受到搅拌，进一步促进多相液体高度分散和固体药剂迅速细化，在二次配料罐中混合均匀，提高配料质量。

参照图4与图5，在二次配料罐中搅拌完毕后，需对罐体1进行清洗，才能投入下次使用。为方便清洗，在罐体1上连接有一个热水罐6，热水罐6上连接有一根输水管66，通过输水管66向配料罐中输送纯水。热水罐6底面有一个用于承载热水罐6的底座7，底座7呈矩形。热水罐6呈圆柱状，包括外壳61和内胆62，外壳61和内胆62同轴设置。外壳61和内胆62之间设置有加热组件，加热组件放置于外壳61内底壁上，位于外壳61与内胆62之间。加热组件包括电加热丝63，采用电加热丝63对热水罐6中的纯水进行加热，热效率高，升温和降温速率快，控制方便、控温及时并且使用安全。电加热丝63通过电流穿过电阻时产生的热量加热，该热量的传输方式为热传导，即热量从高温的物体自由扩散到低温的物体上，加热方式简单，适用性强。为使得加热效率更高，外壳61围绕内胆62外侧表面开设有一个环形的保温腔64，保温腔64内设置有保温层65。保温层65可采用石棉网，当电加热丝63加热后，热量通过石棉网的阻挡作用，使得热量更好地保留在热水罐6中，从而使得加热组件的加热效率更高。

参照图4与图5，平常不清洗时，热水罐6是靠边放置的。当需要清洗罐体1时，为了方便转移热水罐6，在底座7的底面四角均固定有滚轮8。滚轮8包括轮体81和轮体支架82，轮体81通过转轴83安装在轮体支架82上。通过滚轮8滚动将热水罐6移动到指定位置，将热水通过输水管66通入罐体1内进行清洗。由于热水罐6中是高温沸水，为避免热水罐6偏移指定位置造成安全隐患，在轮体81上设置有固定组件，限制滚轮8的移动。固定组件为穿设在轮体支架82侧壁上的螺栓84，螺栓84对称分布在轮体81两侧。因此热水罐6移动到位后，旋紧螺栓84，使得螺栓84抵紧轮体81，避免滚轮8滑动带动热水罐6移动。螺栓84可采用羊角螺栓，增大手部与螺栓84的接触面积，方便操作人员旋转螺栓84。

本实施例的实施原理为：液体试剂首先在初次配料罐9中搅拌。搅拌完毕后，向进料斗24内倒入固体药剂，输送管91向料腔3内输送初步混合好的液体试剂。

再启动第一驱动电机2，转子23高速旋转带来强大的吸力，将固体药剂和液体试剂吸入转子23和定子31的组件中。在离心力的作用下，固-液物料被甩至转子23的端部和定子31的内壁之间，受到剪切、离心挤压、液层摩擦、撞击撕裂和湍流等综合作用。固-液物料通过层层剪切、分散、乳化，从而促进多相液体高度分散和固体药剂研磨细化，促进物料混合均匀。

研磨过后的固-液混合物料通过进料管11输送至二次配料罐的罐体1内进行二次搅拌，使得物料混合均匀，提高配料质量。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于配制吸入制剂的二次配料罐，包括罐体（1）、铰接在罐体（1）顶面的盖板（12）以及插设在罐体（1）内的搅拌装置，所述罐体（1）的顶面上连接有进料管（11），所述罐体（1）底面连接有出料管（13），其特征在于：所述罐体（1）的侧面上连接有研磨装置，所述研磨装置包括第一驱动电机（2）以及机座（21），所述第一驱动电机（2）包括驱动轴（22），所述机座（21）内远离第一驱动电机（2）的一端设置有料腔（3），所述驱动轴（22）的驱动端连接有伸入料腔（3）的转子（23），所述机座（21）远离第一驱动电机（2）的端面上设置有与转子（23）配合的定子（31）。

2.根据权利要求1所述的一种用于配制吸入制剂的二次配料罐，其特征在于：所述转子（23）包括外圈（231）和内圈（232），所述外圈（231）和内圈（232）均周向等距间隔设置有若干第一磨齿（233），位于外圈（231）上的相邻所述第一磨齿（233）间的间隙为4-6mm，位于内圈（232）上的相邻所述第一磨齿（233）间的间隙也为4-6mm。

3.根据权利要求2所述的一种用于配制吸入制剂的二次配料罐，其特征在于：所述定子（31）包括外层（311）和内层（312），所述外层（311）和内层（312）均周向等距间隔设置有若干第二磨齿(313)，位于外层（311）上的相邻所述第二磨齿（313）间的间隙为4-6mm，位于内层（312）上的相邻所述第二磨齿（313）间的间隙也为4-6mm。

4.根据权利要求1所述的一种用于配制吸入制剂的二次配料罐，其特征在于：所述搅拌装置包括从罐体（1）顶面插入的搅拌轴（41）以及设置在罐体（1）顶面上用于驱动搅拌轴（41）转动的第二驱动电机（4）；所述搅拌轴（41）上沿搅拌轴（41）长度方向套设有若干套管(411)，每一所述套管（411）上周向等距间隔连接有两个搅拌叶片(42)，所述搅拌叶片(42)的横截面形状呈T型。

5.根据权利要求4所述的一种用于配制吸入制剂的二次配料罐，其特征在于：所述搅拌叶片(42)上沿着搅拌叶片(42)的长度方向等距间隔设置有若干凸柱(421)，所述凸柱(421)交错分布。

6.根据权利要求5所述的一种用于配制吸入制剂的二次配料罐，其特征在于：所述搅拌轴(41)的底面连接有圆盘（5），所述圆盘（5）的圆周侧面上周向等距间隔设置有若干齿片(51)。

7.根据权利要求1-6任一所述的一种用于配制吸入制剂的二次配料罐，其特征在于：所述罐体(1)上连接有清洗装置，所述清洗装置包括热水罐(6)以及用于承载热水罐(6)的底座(7)，所述热水罐(6)包括外壳(61)和内胆(62)，所述外壳(61)和内胆(62)之间设置有加热组件，所述加热组件包括设置在内胆（62）底面与外壳（61）之间的电加热丝(63)。

8.根据权利要求7所述的一种用于配制吸入制剂的二次配料罐，其特征在于：所述外壳(61)内围绕内胆(62)外表面开设有环形的保温腔（64），所述保温腔(64)内设置有保温层(65)。

9.根据权利要求7所述的一种用于配制吸入制剂的二次配料罐，其特征在于：所述底座(7)底面四角均设置有滚轮(8)，所述滚轮(8)包括轮体(81)和轮体支架（82），所述轮体（81）中心处穿设有转轴（83），所述轮体（81）上还设置有限制滚轮（8）移动的固定组件。

10.根据权利要求9所述的一种用于配制吸入制剂的二次配料罐，其特征在于：所述固定组件包括穿设在轮体支架（82）侧壁上的螺栓（84），所述螺栓（84）对称分布在轮体（81）两侧。