CN209658304U - 辅助钢壳切口的导塞 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种辅助钢壳切口的导塞，用于对待切口钢壳的切口，导塞包括架撑切口上模的支撑部，与待切口钢壳的开口端内壁相抵的开口端导向段，和伸入待切口钢壳的胴身内的胴身导向段；胴身导向段的底部设置与待切口钢壳的头部内壁相抵的胴身限位段。导塞由开口端导向段与待切口钢壳的开口端内壁相抵，胴身导向段伸入胴身内在切口过程中对钢壳位置进行矫正，胴身导向段的底部设置胴身限位段，因此切口过程中，由开口端导向段和胴身限位段同时对钢壳开口端和钢壳头部进行抵紧限位，提高导塞与待切口钢壳的垂直度，减少钢壳的摆动幅度，降低切口位置的摆动偏移量，从而降低切口后钢壳的肩高差，提高钢壳的切口质量。

Description

辅助钢壳切口的导塞

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，更具体地说，涉及一种辅助钢壳切口的导塞。

背景技术

碱性锌锰电池钢壳成型之后的最后一道工序是切口工序，它的作用是将钢壳与废料头分离。如图1-1和图1-2所示，图1-1为碱性锌锰电池成型后钢壳结构示意图；图1-2为电池钢壳切口分离后的废料头和钢壳的切割结构示意图。电池钢壳成型后，其顶部的废料头11`需切割与钢壳12`分离。如图2所示，图2为切割后钢壳的结构示意图。钢壳12`为由闭合的正极端21`，圆柱形胴身本体22`及开口端23`组成的空心圆筒，钢壳为保证结构稳定性，需保证其周向肩高24`一致性，因此需要保证肩高差稳定在较小的范围内。

现在工艺中，对成型后钢壳的切口工序，普遍采用通过导塞固定钢壳进行切口的方式，导塞的形式如图3所示，图3为导塞的结构示意图。导塞3`是由固定端31`、开口端导向段32`、胴体导向段33`组成的阶梯柱形零件。

成型钢壳的切口流程包括四部工序，如图4-1至图4-4所示，图4-1为钢壳切口的初始阶段布置结构示意图。导塞41通过固定螺丝42固装于切口模柄43上，导塞41和切口模柄43之间套装有切口上模44，导塞41塞入到待切口钢壳45内，切口上模44的上刃口47与待切口钢壳45的内壁相抵。切口时，待切口钢壳45的外壁伸入切口下模46内，切口下模46的下刃口48与待切口钢壳45的外壁相抵。切口时，需保证切口上模44、待切口钢壳45、切口下模46三者的中轴线大致重合。

图4-2为钢壳切口的准备阶段布置结构示意图。切口上模46下行，导塞41进入待切口钢壳45内部，在导塞41各导向段的作用下导正钢壳，此时切口上模46、待切口钢壳45、切口下模46三者的中轴线基本重合。

图4-3为钢壳切口的切口阶段布置结构示意图。切口上模44继续下行，推动待切口钢壳45进入切口下模46，上切口进入切口下模46的过程中钢壳和废料头在上刃口47和切口下模46的下刃口48的相互作用下分离，图4-4为废料头由钢壳上切下后切口装置的布置结构示意图，切口上模44继续下移，钢壳与废料头分离，从而实现切口目的。

由上述切口工艺可以看出，要保证切口质量，将钢壳肩高差稳定在较小范围内，在切口过程中保证切口上模、待切口钢壳、切口下模三者的中轴线基本重合，也就是在导塞作用下，保证待切口钢壳在垂直状态下进行切口动作就成为关键。

为避免在导塞进入待切口钢壳时发生导塞各导向段擦伤钢壳内壁的现象，开口端导向段的外径在设计加工时往往要略小于开口端外径25`，胴身导向段的外径在设计加工时往往要略小于胴身内径26`。也就是说导塞在工作时，和钢壳内壁之间存在间隙，同时，由于切口后要求钢壳切口外径27`大于开口端外径28`，这就使得切口下模的设计加工内径必须大于钢壳开口端外径。以上两点原因使得待切口钢壳很难在垂直状态下进行切口动作，也就使得切口后的钢壳存在较大的肩高差，通常情况下的肩高差＞0.05mm，对于口部外径大的钢壳，其肩高差往往＞0.1mm。

因此，如何提高钢壳切口质量的稳定性，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种辅助钢壳切口的导塞，以提高钢壳切口质量的稳定性。

为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种辅助钢壳切口的导塞，用于对待切口钢壳的切口，所述导塞包括架撑切口上模的支撑部，与所述待切口钢壳的开口端内壁相抵的开口端导向段，和伸入所述待切口钢壳的胴身内的胴身导向段；所述胴身导向段的底部设置与所述待切口钢壳的头部内壁相抵的胴身限位段。

优选地，在上述辅助钢壳切口的导塞中，所述导塞的导向高度为所述开口端导向段、所述胴身导向段和所述胴身限位段的总长，所述导向高度与所述待切口钢壳的内肩高等高。

优选地，在上述辅助钢壳切口的导塞中，所述胴身限位段为外径小于所述胴身的内径的圆柱结构的限位柱。

优选地，在上述辅助钢壳切口的导塞中，所述胴身限位段为其底部与所述待切口钢壳的头部内壁相抵的限位套筒。

优选地，在上述辅助钢壳切口的导塞中，所述胴身限位段与所述胴身导向段为一体式结构。

优选地，在上述辅助钢壳切口的导塞中，所述导塞内沿其径向开设有螺钉安装孔，所述胴身导向段的底部开设有与所述螺钉安装孔同轴布置并容置螺钉头部的沉槽。

本实用新型提供的辅助钢壳切口的导塞，用于对待切口钢壳的切口，导塞包括架撑切口上模的支撑部，与待切口钢壳的开口端内壁相抵的开口端导向段，和伸入待切口钢壳的胴身内的胴身导向段；胴身导向段的底部设置与待切口钢壳的头部内壁相抵的胴身限位段。导塞通过支撑部连接切口上模，在切口工作时，由开口端导向段与待切口钢壳的开口端内壁相抵，胴身导向段伸入胴身内在切口过程中对钢壳位置进行矫正，胴身导向段的底部设置胴身限位段，其与待切口钢壳的头部内壁相抵，因此切口过程中，由开口端导向段和胴身限位段同时对钢壳开口端和钢壳头部进行抵紧限位，提高导塞与待切口钢壳的垂直度，减少钢壳的摆动幅度，降低切口位置的摆动偏移量，从而降低切口后钢壳的肩高差，提高钢壳的切口质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1-1为碱性锌锰电池成型后钢壳结构示意图；

图1-2为电池钢壳切口分离后的废料头和钢壳的切割结构示意图；

图2为切割后钢壳的结构示意图；

图3为导塞的结构示意图；

图4-1为钢壳切口的初始阶段布置结构示意图；

图4-2为钢壳切口的准备阶段布置结构示意图；

图4-3为钢壳切口的切口阶段布置结构示意图；

图4-4为废料头由钢壳上切下后切口装置的布置结构示意图；

图5为本实用新型提供的辅助钢壳切口的导塞的结构示意图；

图6为图5中辅助钢壳切口的导塞组装结构示意图。

具体实施方式

本实用新型公开了一种辅助钢壳切口的导塞，提高了钢壳切口质量的稳定性。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图5和图6所示，图5为本实用新型提供的辅助钢壳切口的导塞的结构示意图；图6为图5中辅助钢壳切口的导塞组装结构示意图。

本实用新型提供了一种辅助钢壳切口的导塞，用于对待切口钢壳的切口，导塞5包括架撑切口上模的支撑部51，与待切口钢壳的开口端内壁相抵的开口端导向段52，和伸入待切口钢壳的胴身内的胴身导向段53；胴身导向段53的底部设置与待切口钢壳的头部内壁相抵的胴身限位段531。导塞5通过支撑部51连接切口上模6，在切口工作时，由开口端导向段53与待切口钢壳7的开口端内壁相抵，胴身导向段53伸入胴身内在切口过程中对钢壳位置进行矫正，胴身导向段53的底部设置胴身限位段531，其与待切口钢壳7的头部内壁相抵，因此切口过程中，由开口端导向段52和胴身限位段531同时对钢壳开口端和钢壳头部进行抵紧限位，提高导塞5与待切口钢壳7的垂直度，减少钢壳的摆动幅度，降低切口位置的摆动偏移量，从而降低切口后钢壳的肩高差，提高钢壳的切口质量。

在本案一具体实施例中，导塞5的导向高度54为开口端导向段52、胴身导向段53和胴身限位段的总长，导向高度54与待切口钢壳7的内肩高等高。结合图2所示，导塞5在使用时，由其支撑部51架撑切口上模6和切口模柄8，通过切口模柄8将导塞5送入待切口钢壳7内，切口过程中，切口上模6的上刃口切割钢壳与废料头的连接位置。由于导塞5伸入到钢壳内，因此需要控制导塞5的导向长度54，避免胴身限位段531与钢壳头部内壁相抵后，上刃口不能正常切割。导塞5的导向长度54为开口端导向段52、胴身导向段54和胴身限位段531的总长，应避免导向长度54过长或过短，过长则不能对切口进行有效切割，过短则起不到保证钢壳垂直度的目的。

本实施例中，控制导向高度54与待切口钢壳7的内肩高29`等高。肩高24`对于待切口钢壳，为切口后钢壳的目标高度，由切口后钢壳的顶部至其头部外壁的高度。内肩高29`为钢壳的内侧高度，由钢壳的头部内壁至钢壳的顶部，与钢壳的肩高去除头部内壁的头部壁厚30`的差值相等。如图2中，内肩高29`＝肩高24`-头部壁厚30`。通过对导塞5的导向高度54的控制，使得导塞5伸入到待切口钢壳7后，切口上模6的上刃口与待切口钢壳7内壁相抵的位置，为成型后钢壳的目标肩高；同时，也保证了切口过程中，导塞同时与钢壳头部和开口端内壁相抵，最大程度地保证了切口过程中的待切口钢壳的垂直度。

在本案一具体实施例中，胴身限位段531为外径小于胴身的内径的圆柱结构的限位柱。导塞5伸入待切口钢壳7的胴身段的内径，小于待切口钢壳的胴身内径，以避免切口过程中对待切口钢壳内壁的磨损、划伤，同时也利于切口后导塞由切口后钢壳内顺利的取出。由于胴身限位端位于胴身导向段的底部，并伸入到待切口钢壳的头部，因此由其需要控制胴身限位段的取出便利性，胴身限位段的外径小于钢壳胴身内径，并设置为圆柱结构的限位柱，保证与头部内壁平面贴合，易于保证垂直度。

当然，胴身限位段可以设置为多边形结构，需保证胴身限位段与胴身导向段之间的连接稳定性，并预留与导塞内固定螺丝的头部的卡装空间。

在本案一具体实施例中，胴身限位段为其底部与待切口钢壳的头部内壁相抵的限位套筒。导塞的固定螺丝由其底部装入，与切口模柄连接，对切口上模进行连接锁紧。固定螺丝的头部位于导塞的底部，为了便于胴身限位段与胴身导向段的连接稳定性，将胴身限位段设置为限位套筒，限位套筒内设置容置固定螺丝头部的通孔，胴身限位段与胴身导向段可通过螺纹或卡装的方式连接锁紧。

在本案一优选实施例中，胴身限位段531与胴身导向段53为一体式结构。胴身限位段为胴身导向段为一体结构，加工时，直接加工胴身导向段53的高度可伸入到待切口钢壳7内并与钢壳头部内壁抵紧，一方面利用加工，避免增加多个零件影响导塞高度控制难度，同时一体结构便于加工，可一次成型，降低加工难度。

在本案一具体实施例中，导塞5内沿其径向开设有螺钉安装孔55，胴身导向段53的底部开设有与螺钉安装孔55同轴布置并容置螺钉头部的沉槽55。导塞5与切口模柄8通过固定螺丝9连接，在导塞5内开设螺钉安装孔55，胴身导向段53由其底部沿其径向开设沉槽56，固定螺丝9可由导塞底部装入，固定螺丝9的头部落入沉槽内，避免对导塞底部支撑平面的干扰。

需要说明的是，一体结构的胴身导向段53，胴身限位段531为便于描述采用单独的部件进行描述，二者为一体结构。对于导向高度，胴身导向段53与胴身限位段531不因指代不同位置对导向高度与钢壳内肩高相同的表述产生影响。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (6)

1.一种辅助钢壳切口的导塞，用于对待切口钢壳的切口，其特征在于，所述导塞包括架撑切口上模的支撑部，与所述待切口钢壳的开口端内壁相抵的开口端导向段，和伸入所述待切口钢壳的胴身内的胴身导向段；所述胴身导向段的底部设置与所述待切口钢壳的头部内壁相抵的胴身限位段。

2.根据权利要求1所述的辅助钢壳切口的导塞，其特征在于，所述导塞的导向高度为所述开口端导向段、所述胴身导向段和所述胴身限位段的总长，所述导向高度与所述待切口钢壳的内肩高等高。

3.根据权利要求1所述的辅助钢壳切口的导塞，其特征在于，所述胴身限位段为外径小于所述胴身的内径的圆柱结构的限位柱。

4.根据权利要求3所述的辅助钢壳切口的导塞，其特征在于，所述胴身限位段为其底部与所述待切口钢壳的头部内壁相抵的限位套筒。

5.根据权利要求4所述的辅助钢壳切口的导塞，其特征在于，所述胴身限位段与所述胴身导向段为一体式结构。

6.根据权利要求5所述的辅助钢壳切口的导塞，其特征在于，所述导塞内沿其径向开设有螺钉安装孔，所述胴身导向段的底部开设有与所述螺钉安装孔同轴布置并容置螺钉头部的沉槽。