CN209649091U - 一种制备预应力管桩用张拉板组结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种制备预应力管桩用张拉板组结构，其包括：轴向对齐的第一张拉板和第二张拉板；其中，第一张拉板于板体的轴向一端部朝向第二张拉板伸出一环形体，所述环形体具有内环形挡圈，且内环形挡圈沿周向等间隔分布有至少两个径向凹槽；第二张拉板的一端周面沿周向等间隔分布有至少两个径向凸起，径向凸起可经由径向凹槽贯穿内环形挡圈；所述环形挡圈的最小内直径小于所述径向凸起的最大外直径，第二张拉板可相对于第一张拉板偏转角度使得径向凸起与内环形挡圈相卡接。此种张拉板组结构具有结构简单、拆装方便、使用寿命长的优点。

Description

一种制备预应力管桩用张拉板组结构

技术领域

本发明涉及预应力管桩领域，尤其涉及一种制备预应力管桩用张拉板组结构。

背景技术

钢筋混凝土预应力管桩又称混凝土预制桩，是指在预制构件加工厂预制，经过养护，达到设计强度后，运至施工现场，用打桩机打入土中，然后在桩的顶部施工建筑基础。钢筋混凝土预制桩具有制作简便、强度高、钢度大和可制成各种截面形状的优点，是被广泛地采用的一种桩型。

在钢筋混凝土预应力管桩生产工艺过程中包含了一个很重要的工序---张拉工序。张拉工序是采用液压装置通过张拉螺杆，张拉板与端板相连，把拉力传递到钢筋混凝土预应力管桩的纵向钢筋上，使纵向钢筋的预应力值达到预定数值后，通过张拉螺杆上锁紧螺母，将张拉螺杆在纵向锁紧在模具端面上。与此同时，混凝土桩中纵向钢筋应力一直保持到混凝土硬化，一直存在于混凝土桩中，从而使预制桩具有较高的抗压、抗弯强度性能。

如中国实用新型专利(CN 202862384 U)公开了一种张拉套件，该张拉套件包括模具、张拉板、张拉卡环、张拉盘、封头板以及张拉螺杆、其中，张拉板、张拉卡环、张拉盘、封头板安装于管桩的桩端板张拉一端，张拉板与桩端板用螺栓相连，张拉盘与张拉螺杆相连，张拉卡环将张拉板与张拉盘连接，张拉板、张拉卡环、张拉盘都位于模具内，封头板位于张拉盘与张拉螺杆的螺母之间，且封头板靠近张拉盘的端面与模具的外圈接触。张拉卡环为圆环结构，且其轴向端面的两边向圆心方向凸出，中间向远离圆心方向凹陷形成内卡槽，张拉板靠近张拉卡环的部分有外凸台、而张拉盘靠近张拉卡环的部分也有外凸台，张拉板的外凸台与张拉盘的外凸台均位于张拉卡环的内卡槽内。

上述的虽然解决了，但是，由于张拉卡环的两端部分别卡接张拉卡环和张拉盘，由于这些零部件具有体积大，重量大的特点，这就需要借助锤子等重物硬砸以实现拆装，因而此种张拉套件在张拉工序中存在拆装操作困难，拆装效率低的问题。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种使用时拆装方便的制备预应力管桩用张拉板组结构。

为实现本发明的目的，本发明采用以下技术方案：

一种制备预应力管桩用张拉板组结构，具有如下特征，包括：轴向对齐的第一张拉板和第二张拉板；

其中，第一张拉板于板体的轴向一端部朝向第二张拉板伸出一环形体，环形体具有内环形挡圈，且内环形挡圈沿周向间隔分布有至少两个径向凹槽；

第二张拉板的一端周面沿周向间隔分布有至少两个径向凸起，径向凸起可经由径向凹槽贯穿内环形挡圈；

内环形挡圈的最小内直径小于径向凸起的最大外直径。

进一步的，上述的制备预应力管桩用张拉板组结构中，还具有如下特征：至少一径向凹槽于周向一端形成有第一导向斜面，且在由第二张拉板至第一张拉板的方向上，该径向凹槽的槽宽逐渐减小。

进一步的，上述的制备预应力管桩用张拉板组结构中，还具有如下特征：至少一径向凸起于周向一端形成有第二导向斜面，且在由第一张拉板至第二张拉板的方向上，该径向凸起的长度逐渐增大。

进一步的，上述的制备预应力管桩用张拉板组结构中，还具有如下特征：第二张拉板于第二导向斜面处形成有周向限位凸起以限制第二张拉板相对于第一张拉板的旋转角度；

径向凸起和周向限位凸起连成一体并组合呈L状。

进一步的，上述的制备预应力管桩用张拉板组结构中，还具有如下特征：第二张拉板包括圆形板体和一端轴向固定在圆形板体上的连接环，径向凸起位于连接环的外周壁上。

进一步的，上述的制备预应力管桩用张拉板组结构中，还具有如下特征：连接环的外周壁上间隔开设有数个径向孔。

进一步的，上述的制备预应力管桩用张拉板组结构中，还具有如下特征：径向孔的数量等于径向凸起的数量，且径向孔和径向凸起错列布置。

进一步的，上述的制备预应力管桩用张拉板组结构中，还具有如下特征：板体的外周面开设有环形卡槽，环形体的轴向一端部具有卡接环形卡槽的内卡块；

或者，板体和环形体为轴向一体结构。

进一步的，上述的制备预应力管桩用张拉板组结构中，还具有如下特征：第一张拉板的外周壁上开设有密封圈容纳槽；

和/或环形体的外周壁上开设有密封圈容纳槽。

进一步的，上述的制备预应力管桩用张拉板组结构中，还具有如下特征：第一张拉板的最大外直径等于第二张拉板的外直径；

环形体的最大外直径小于或等于第一张拉板的最大外直径。

进一步的，上述的制备预应力管桩用张拉板组结构中，还具有如下特征：径向凹槽的槽深小于或等于径向凹槽的槽长，和/或径向凸起的径向厚度小于或等于第二径向凸起的轴向长度。

进一步的，上述的制备预应力管桩用张拉板组结构中，还具有如下特征：第一张拉板的板体周向均布有若干连接外部受力筋的连接孔；

第二张拉板的回转中心开设有连接外部张拉杆的的安装孔。

本实用新型提供的制备预应力管桩用张拉板组结构中，可将第一张拉板连接受力筋、第二张拉板安装张拉杆，在装配使用时，只需先将第二张拉板的径向凸起与第一张拉板的径向凹槽在管桩模的轴向上大致对齐即可，再向第一张拉板抵推第二张拉板使得径向凸起贯穿径向凹槽后伸入环形体内，最后旋转第二张拉板使得径向凸起与环形挡圈相卡接即可实现第一张拉板和第二张拉板的可靠、快速连接，便于对钢筋施加预应力；

管桩成型后，反向旋转第二张拉板使得径向凸起与径向凹槽大致对齐时，向远离第一张拉板的方向移动第二张拉板即可完成第一张拉板和第二张拉板的快速拆卸。

这种制备预应力管桩用张拉板组结构因为简易、快速拆装而无需使用暴力，因而不会因强拆或强装造成第一张拉板和第二张拉板的变形，因而能够保证成品预应力管桩端面的垂直度要求，且具有使用寿命长的优点。

附图说明

图1是实施例一中制备预应力管桩用张拉板组结构的装配图；

图2是实施例一中制备预应力管桩用张拉板组结构的使用状态图；

图3是实施例一中第一张拉板的立体结构图；

图4是实施例一中第一张拉板的正视图；

图5是实施例一中第二张拉板的立体结构图；

图6是实施例一中第二张拉板的正视图；

图7是实施例二中第一张拉板中板体剖视图；

图8是实施例二中第一张拉板中环形体的剖视图；

图9是实施例三中制备预应力管桩用张拉板组结构的连接示意图；

图10是实施例四中制备预应力管桩用张拉板组结构的连接示意图。

附图中：

100、张拉板组结构；

1、第一张拉板；11、板体；12、环形体；13、内环形挡圈；14、径向凹槽；15、第一导向斜面；16、环形卡槽；17、内卡块；18、密封圈容纳槽；19、连接孔；

2、第二张拉板；21、径向凸起；22、第二导向斜面；23、周向限位凸起；24、圆形板体；25、连接环；26、径向孔；27、安装孔；

3、第一张拉板；31、径向凸起；

4、第二张拉板；41、内环形挡圈；

200、受力筋；

300、管桩模；301、模腔；

400、端板；

500、张拉杆；

600、张拉螺母；

700、垫圈；

800、紧固件。

具体实施方式

<实施例一>

如图1和图2所示，本实施例提供了一种制备预应力管桩用张拉板组结构100，该张拉板组结构100包括：轴向对齐的第一张拉板1和第二张拉板2，第一张拉板1和第二张拉板2均呈回转体状。其中，第一张拉板1和第二张拉板2均可内置于管桩模300的模腔301内一端部，第一张拉板1的至少部分外周壁、第二张拉板2的至少部分外周壁尺寸匹配模腔301，从而保证预应力管桩(图中未显示)的端面垂直度。

如图2至图3所示，本实施例中，第一张拉板1周向均布有若干连接外部受力筋200(即纵向钢筋)的连接孔19，即第一张拉板1连接预应力管桩的受力筋200。

如图2和图5所示，第二张拉板2的回转中心开设有连接外部张拉杆500的的安装孔27，即第二张拉板2连接张拉杆500，张拉杆500轴向贯穿管桩模300的端板400并延伸至管桩模300的外部，且张拉杆500的螺纹段与张拉螺母600螺纹匹配，张拉螺母600和端板400之间具有垫圈700。在制备预应力管桩的张拉工序过程中，第二张拉板2作为主动张拉板，第一张拉板1作为跟随第二张拉板2同步移动的被动张拉板。

如图2和图3所示，具体的，第一张拉板1于板体11的轴向一端部朝向第二张拉板2伸出一环形体12，本实施例中，第一张拉板1的板体11和环形体12为轴向一体结构。环形体12具有内环形挡圈13，且内环形挡圈13沿周向等间隔分布有至少两个径向凹槽14，本实施例中，优选各径向凹槽14的规格相同。且各径向凹槽14优选沿周向等间隔分布。

如图3至图6所示，第二张拉板2的一端周面沿周向等间隔分布有至少两个径向凸起21，且各径向凸起21的规格相同，径向凸起21的最大圆心角α小于径向凹槽14的最大圆心角β，径向凸起21可经由径向凹槽14贯穿内环形挡圈13；这样的结构设计，且当径向凸起21贯穿内环形挡圈13伸入环形体12内时，第二张拉板2可相对于第一张拉板1轴向偏转一定角度。且径向凸起21优选沿周向等间隔分布。

如图1、图4以及图6所示，内环形挡圈13的最小内直径D1小于径向凸起21的最大外直径D2，这样的结构设计，能够保证内环形挡圈13和径向凸起21有效可靠卡接。另外，为了保证第二张拉板2能够相对于第一张拉板1顺利偏转，环形体12的内直径D3大于径向凸起21的最大外直径D2，内环形挡圈13的最小内直径D1大于第二张拉板2的最小外直径D4。

如图3和图4所示，各径向凹槽14于周向一端形成有第一导向斜面15，优选各第一导向斜面15的倾斜方向、倾斜度、长度均相等，且在由第二张拉板2至第一张拉板1的方向上，该径向凹槽14的槽宽逐渐减小。当然，在本实用新型提供的第一张拉板1中，只需满足至少一径向凹槽14于周向一端形成有第一导向斜面15即可满足技术需求。第一导向斜面15的功能在于：在径向凸起21与径向凹槽14大致轴向对齐的情况下，向第一张拉板1方向推动第二张拉板2时，第一导向斜面15能够引导径向凸起21顺利贯穿径向凹槽14以伸入环形体12内。

如图5和图6所示，各径向凸起21于周向一端形成有第二导向斜面22，优选各第二导向斜面22的倾斜方向、倾斜度、长度均相等，且在由第一张拉板1至第二张拉板2的方向上，该径向凸起21的长度逐渐增大。当然，在本实用新型提供的第二张拉板2中，至少一径向凸起21于周向一端形成有第二导向斜面22即可满足技术需求。第二导向斜面22的功能在于：在径向凸起21与径向凹槽14大致轴向对齐的情况下，向远离第一张拉板1方向拉出第二张拉板2时，第二导向斜面22能够引导径向凸起21顺利贯穿径向凹槽14以脱离环形体12。

如图1和图5所示，第二张拉板2于第二导向斜面22处形成周向限位凸起23，径向凸起21和周向限位凸起23连成一体并组合呈L状，周向限位凸起23用以限制第二张拉板2相对于第一张拉板1的旋转角度。为了保证张拉工序中内环形挡圈13和径向凸起21间的抗拉强度，本实施例中，第二张拉板2相对于第一张拉板1的旋转角度优选大于一径向凸起21的最大圆心角α且小于两个径向凹槽14间的圆心角θ。

本实施例中，第二张拉板2包括圆形板体24和一端轴向固定在圆形板体24上的连接环25，即连接环25与圆形板体24为一体结构。径向凸起21位于连接环25的外周壁上，第二张拉板2的最小外直径位于连接环25上。

如图5所示，本实施例中，连接环25的外周壁上间隔开设有数个径向孔26，径向孔26位于径向凸起21和圆形板体24之间。作为优选的技术方案，径向孔26的数量等于径向凸起21的数量，且径向孔26和径向凸起21周向错列布置，这样的结构设计既避免降低第二张拉板2在张拉情形下的结构强度，又能方便对接第一张拉板1和第二张拉板2时将径向凸起21对准径向凹槽14，还能降低第二张拉板2的自重。

如图2所示，本实施例中，为了防止在对管桩模300内进行混凝土布料的时候流体进入模腔301和张拉板组结构100的周向间隙进而影响预应力的施加，且为了保证第一张拉板1和第二张拉板2之间的顺利拆卸，第一张拉板1的外周壁上开设有环形的密封圈容纳槽18以嵌装在密封圈。

当然，本实施例中，由于第一张拉板1的板体11和环形体12为一体结构，且环形体12的最大外直径等于第一张拉板1的最大外直径，因此，本实用新型提供的张拉板组结构100还可以只在环形体12的外周壁上开设有环形的密封圈容纳槽18以嵌装在密封圈。或者，为了达到更好的密封效果，第一张拉板1的外周壁上和环形体12的外周壁上开设有密封圈容纳槽18。

本实施例中，第一张拉板1的最大外直径等于第二张拉板2的外直径，这样的结构设计，能够保证第一张拉板1和第二张拉板2在管桩模300的轴向上相对齐，从而保证成型预应力管桩的端面垂直度。为了更好地保证成型预应力管桩的端面垂直度，在预应力施加过程中，第一板体11和第二板体11的整体连接长度L大于或等于80厘米，优选120厘米～500厘米。

本实施例中，为了保证内环形挡圈13的抗拉强度，径向凹槽14的槽深小于或等于径向凹槽14的槽长，为了保证径向凸起21的抗拉强度，径向凸起21的径向厚度小于或等于第二径向凸起21的轴向长度。

<实施例二>

本实施例中，与实施例一相同的部分，给予相同的附图标记，并省略相同的文字说明。

如图7至图8所示，相对于实施例一，本实施例提供的制备预应力管桩用张拉板组结构100还具有这样的结构：第一张拉板1的外周面开设有环形卡槽16，环形体12的轴向一端部具有卡接环形卡槽16的内卡块17；环形体12可以是由两个半圆组成的分体式结构，在装配张拉板组结构100时，只需将环形体12的内卡块17径向插设于第一张拉板1的环形卡槽16中，即可满足张拉工序中第一张拉板1和环形体12之间的抗拉强度要求。

在此种结构设计下，第一张拉板1的外周壁上开设有用以嵌装密封圈的密封圈容纳槽18。

相对于实施例一，本实施例提供的制备预应力管桩用张拉板组结构100将环形体12做成分体式结构，且环形体12与张拉板卡接配合，这样的结构设计便于旋拧紧固连接第一张拉板1和受力筋200的紧固件800(如图1所示)；另外，这种连接方式具有替换性好，当第一张拉板1或环形体12出现变形或者损坏时，便于维修更换，降低维修成本。

<实施例三>

本实施例中，与实施例一相同的部分，给予相同的附图标记，并省略相同的文字说明。

如图9所示，相对于实施例一，本实施例提供的制备预应力管桩用张拉板组结构100还具有这样的结构：环形体12的最大外直径小于第一张拉板1的最大外直径；

优选第一张拉板1的最大外直径为环形体12的最大外直径的1.2倍至2倍。

相对于实施例一，本实施例提供的制备预应力管桩用张拉板组结构100能够减少第一张拉板1和第二张拉板2的金属用量，降低张拉板组结构100的成本。而且，还能减轻张拉板组的整体重量，降低因重量过大引起的装配难度。

<实施例四>

本实施例中，与实施例一相同的部分，给予相同的附图标记，并省略相同的文字说明。

如图10所示，相对于实施例一，本实施例提供的制备预应力管桩用张拉板组结构100还具有这样的结构：第二张拉板4的轴向一端部朝向第一张拉板3伸出一环形体，第二张拉板2和环形体为轴向一体结构，环形体具有内环形挡圈41，且内环形挡圈41沿周向等间隔分布有至少两个径向凹槽；

第一张拉板3的一端周面沿周向等间隔分布有至少两个径向凸起31，径向凸起31可经由径向凹槽贯穿内环形挡圈41。

内环形挡圈41的最小内直径小于径向凸起21的最大外直径，且当径向凸起21贯穿内环形挡圈13伸入环形体12内时，第二张拉板2可相对于第一张拉板1轴向偏转一定角度。

相对于实施例一，本实施例提供的制备预应力管桩用张拉板组结构100在拆装时，能够更方便地对准径向凸起31和内环形挡圈41的径向凹槽。

以上结合具体实施方式描述了本发明的技术原理，但需要说明的是，上述的这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的具体限制。基于此处的解释，本领域的技术人员在不付出创造性劳动即可联想到本发明的其他具体实施方式或等同替换，都将落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种制备预应力管桩用张拉板组结构，其特征在于，包括：轴向对齐的第一张拉板和第二张拉板；

其中，第一张拉板于板体的轴向一端部朝向第二张拉板伸出一环形体，所述环形体具有内环形挡圈，且内环形挡圈沿周向间隔分布有至少两个径向凹槽；

第二张拉板的一端周面沿周向间隔分布有至少两个径向凸起，径向凸起可经由径向凹槽贯穿内环形挡圈；

所述内环形挡圈的最小内直径小于所述径向凸起的最大外直径。

2.根据权利要求1所述的制备预应力管桩用张拉板组结构，其特征在于，至少一径向凹槽于周向一端形成有第一导向斜面，且在由第二张拉板至第一张拉板的方向上，该径向凹槽的槽宽逐渐减小。

3.根据权利要求1或2所述的制备预应力管桩用张拉板组结构，其特征在于，至少一径向凸起于周向一端形成有第二导向斜面，且在由第一张拉板至第二张拉板的方向上，该径向凸起的长度逐渐增大。

4.根据权利要求3所述的制备预应力管桩用张拉板组结构，其特征在于，第二张拉板于第二导向斜面处形成有周向限位凸起以限制第二张拉板相对于第一张拉板的旋转角度；

径向凸起和周向限位凸起连成一体并组合呈L状。

5.根据权利要求3所述的制备预应力管桩用张拉板组结构，其特征在于，所述第二张拉板包括圆形板体和一端轴向固定在圆形板体上的连接环，所述径向凸起位于所述连接环的外周壁上。

6.根据权利要求5所述的制备预应力管桩用张拉板组结构，其特征在于，所述连接环的外周壁上间隔开设有数个径向孔。

7.根据权利要求6所述的制备预应力管桩用张拉板组结构，其特征在于，径向孔的数量等于所述径向凸起的数量，且径向孔和径向凸起错列布置。

8.根据权利要求1所述的制备预应力管桩用张拉板组结构，其特征在于，所述板体的外周面开设有环形卡槽，所述环形体的轴向一端部具有卡接所述环形卡槽的内卡块；

或者，所述板体和所述环形体为轴向一体结构。

9.根据权利要求1所述的制备预应力管桩用张拉板组结构，其特征在于，所述第一张拉板的外周壁上开设有密封圈容纳槽；

和/或所述环形体的外周壁上开设有密封圈容纳槽。

10.根据权利要求1所述的制备预应力管桩用张拉板组结构，其特征在于，所述第一张拉板的最大外直径等于所述第二张拉板的外直径；

所述环形体的最大外直径小于或等于所述第一张拉板的最大外直径；

径向凹槽的槽深小于或等于径向凹槽的槽长，和/或径向凸起的径向厚度小于或等于第二径向凸起的轴向长度；

所述第一张拉板的板体周向均布有若干连接外部受力筋的连接孔；

所述第二张拉板的回转中心开设有连接外部张拉杆的安装孔。