CN209648339U - 一种自动去毛刺机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动去毛刺机，包括设备外框架和固定设置在设备外框架上的主工作单元和去毛刺单元，主工作单元包括一个水平旋转设置的回转工作台，随回转工作台旋转，各工件依次旋转至去毛刺单元正下方的加工位置，去毛刺单元上分别竖直旋转设有第一刷盘和第二刷盘，且第一刷盘和第二刷盘并列布置于工件的加工位置的左右两侧，将工件的内外面的毛刺去除。本实用新型，建构设计简单合理紧凑，布局合理，可对金属零件的毛刺的进行高效率、高质量的去除，有效解决了现有去毛刺工作效率低，耗时长等问题。

Description

一种自动去毛刺机

技术领域

本实用新型涉及机械制造自动化领域，具体涉及一种自动去毛刺机。

背景技术

机械零件上的毛刺，大多是由于切削加工过程中塑性变形引起的，随着自动化程度的提高，在机械加工领域，特别是航空、汽车等领域中，对机械零件制造精度要求的逐渐提高和机对构设计的微型化，使毛刺的危害性越发引起人们的重视。

1967年，美国的R.威廉提出了将研磨剂与硅树脂混合在一起作为介质，压入装有零件的模具中，将零件内表面和孔的毛刺去掉(即挤压珩磨去毛刺技术)，取得初步成功，现该项技术已成为美国专利。

1971年，日本综合铸件中心在职业训练大学木下教授等的指导下，研制了数控式砂带磨削装置，可以去除任意形状铸件的毛刺。同年12月，日本磨粒加工研究会举办了“去毛刺工艺讲座”，会上发表了磨粒、砂布、超声波、化学、电解等方法去除毛刺的论文。

1974年美国制造工程学会首先成立了毛刺技术分会，着手对去毛刺技术进行研究，这是毛刺问题正式例入议事日程的开始。我国原机械部液压行业就把去毛刺技术列为“七五”期间提高液压产品质量的主要攻关项目。

但是以上几种方案中的研磨技术，只适合使用在工件全表面的毛刺处理；砂带磨削技术只适合在大面积、规则平面等零件上使用；电解去毛刺技术则在对大毛刺的去除时耗费时间长；化学除去法虽然也可以去除毛刺，但严重影响环境安全。

综上所述，目前需要一种可对各种金属零件的毛刺进行高效率、高质量去除的新型设备。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是现有的去毛刺设备的效率较低，工作耗时较长的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是提供一种自动去毛刺机，包括设备外框架和固定设置在所述设备外框架上的主工作单元和去毛刺单元，所述主工作单元包括一个水平旋转设置的回转工作台，所述回转工作台的上旋转表面分别设有多个用于放置待处理工件的定位卡槽，各个所述定位卡槽以所述回转工作台的旋转轴为中心呈辐射状向心布置，每个所述定位卡槽的向心线上分别设有一个压紧块，每个所述压紧块分别通过一个气缸连接驱动并在其向心线上水平移动以将所述工件压制在所述定位卡槽内，随所述回转工作台旋转，各所述工件依次旋转至所述去毛刺单元正下方的加工位置，所述去毛刺单元上分别竖直旋转设有第一刷盘和第二刷盘，且所述第一刷盘和第二刷盘并列布置于所述工件的加工位置的左右两侧，将所述工件的内外面的毛刺去除。

在上述方案中，所述定位卡槽朝向旋转中心的侧壁面形状为与所述工件的外形适配卡和的V型，在向心线方向上，各个所述工件分别夹持固定在对应的所述定位卡槽与压紧块之间，所述定位卡槽和压紧块分别可拆卸连接于所述回转工作台上。

在上述方案中，所述去毛刺单元的顶部设有主轴电机，所述主轴电机的输出轴分别与所述第一刷盘和第二刷盘控制连接旋转，所述第一刷盘和第二刷盘的转速为1000r/min，所述第一刷盘逆时针旋转，所述第二刷盘顺时针旋转，所述第一刷盘和第二刷盘上的刷毛低于所述工件的表面2-3mm，所述第一刷盘和第二刷盘的外周面上分别可拆卸连接有不同材料的毛刷。

在上述方案中，所述设备外框架上固定设有一个升降台，所述升降台上设有竖直布置的滑轨，所述去毛刺单元上固定连接有一块滑板，所述滑板上固定有滑块，所述滑块朝向所述滑轨开设有卡槽，所述滑块通过所述卡槽夹持在所述滑轨外并沿所述滑轨竖直滑动布置，所述升降台的背面设有连接并驱动所述去毛刺单元沿所述升降台升降的传动机构。

在上述方案中，所述设备外框架上固定设有一个传动电机，所述传动电机的输出轴上同轴套设有一个主动轮，所述回转工作台的底部转轴上同轴套设有一个从动轮，所述主动轮和从动轮之间套设有皮带，所述传动电机通过所述皮带带动所述回转工作台旋转。

在上述方案中，还包括光电位置检测器，所述光电位置检测器分别与各所述气缸电连接，所述光电位置检测器的检测头朝向所述回转工作台上已加工完成的所述工件的位置布置，随所述回转工作台旋转，各已加工完成的所述工件依次旋转至所述光电位置检测器的对应位置，所述光电位置检测器检测已加工完成的所述工件达到指定位置时，控制相应的所述气缸自动松开。

在上述方案中，所述设备外框架上固定设有一个工业吸尘器，所述工业吸尘器布置于所述回转工作台的下方。

在上述方案中，还包括分别与各个所述气缸、主轴电机和传动机构控制连接的控制箱，所述控制箱固定设置于所述设备外框架上。

在上述方案中，所述设备外框架的外侧面上分别固定设有栅网和防护板。

在上述方案中，所述设备外框架上还设有操作面板，所述操作面板分别与所述主轴电机和传动机构控制连接并对速度、压力等参数进行手动设置。

本实用新型，建构设计简单合理紧凑，布局合理，可对金属零件的毛刺的进行高效率、高质量的去除，有效解决了现有去毛刺工作效率低，耗时长等问题。

附图说明

图1为本实用新型的整体外形结构示意图；

图2为图1中主工作单元的结构放大示意图；

图3为图1中去毛刺单元的结构放大示意图；

图4为本实用新型待加工工件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型做出详细的说明。

本实用新型公开了一种自动去毛刺机，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。需要特别指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本实用新型，并且相关人员明显能在不脱离本实用新型内容、精神和范围的基础上对本文所述内容进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本实用新型技术。

在实用新型中，除非另有说明，否则本文中使用的科学和技术名词具有本领域技术人员所通常理解的含义。

如图1至图4所示，本实用新型提供的一种自动去毛刺机，主要包括设备外框架2和固定设置在设备外框架2上的主工作单元4和去毛刺单元6，主工作单元4包括一个水平旋转设置的圆盘形的的回转工作台14，回转工作台14的上旋转表面分别设有多个用于放置待处理工件22的定位卡槽11，各个定位卡槽11以回转工作台14的旋转轴为中心呈辐射状向心布置，每个定位卡槽11的向心线上分别设有一个压紧块12，每个压紧块12分别通过一个气缸9连接驱动并在其向心线上水平移动以将工件22压制在定位卡槽11内，随回转工作台14旋转，各工件22依次旋转至去毛刺单元6正下方的加工位置依次进行去毛刺加工，去毛刺单元6上分别竖直旋转设有第一刷盘7和第二刷盘8，且第一刷盘7和第二刷盘8并列布置于工件22的加工位置的左右两侧，从而将工件22的内外面的毛刺去除。

更具体的，定位卡槽11朝向旋转中心的侧壁面形状为与工件22的外形适配卡和的V型，在向心线方向上，各个工件22分别夹持固定在对应的定位卡槽11与压紧块12之间，以防止晃动，提高去毛刺的质量和效果，定位卡槽11和压紧块12分别可拆卸连接于回转工作台14上，以适用不同型号的工件22。

进一步的，去毛刺单元6的顶部设有主轴电机5，主轴电机5的输出轴分别与第一刷盘7和第二刷盘8控制连接旋转，第一刷盘7和第二刷盘8的转速为优选的设定为1000r/min，并且第一刷盘7逆时针旋转，第二刷盘8顺时针旋转，可对毛刺进行双向去除，可做到无死角作业，第一刷盘7和第二刷盘8上的刷毛最好低于工件22的表面2-3mm，第一刷盘7和第二刷盘8的外周面上分别可拆卸连接有不同材料的毛刷，以适用不同材质的工件。

更进一步的，设备外框架2上固定设有一个升降台23，升降台23上设有竖直布置的滑轨24，去毛刺单元6上固定连接有一块滑板25，滑板25上固定有滑块26，滑块26朝向滑轨24开设有卡槽27，滑块26通过卡槽27夹持在滑轨24外并沿滑轨24竖直滑动布置以灵活调节加工高度，升降台23的背面设有连接并驱动去毛刺单元6沿升降台23升降的传动机构17，第一刷盘7和第二刷盘8在工作一段时候后，会出现磨损现象，这时可以通过调节传动机构17调整高度，保证去除毛刺的效果。

进一步优选的，设备外框架2上固定设有一个传动电机18，传动电机18的输出轴上同轴套设有一个主动轮16，回转工作台14的底部转轴上同轴套设有一个从动轮13，主动轮16和从动轮13之间套设有皮带15，传动电机18通过皮带15带动回转工作台14自动旋转，高效且节省人工成本。

本实用新型还包括一个光电位置检测器10，光电位置检测器10分别与各气缸9电连接，光电位置检测器10的检测头朝向回转工作台14上已加工完成的工件22的位置布置，随回转工作台14旋转，各已加工完成的工件22依次旋转至光电位置检测器10的对应位置，光电位置检测器10检测已加工完成的工件22达到指定位置时，控制相应的气缸9自动松开，便于取出加工好的零件。

进一步优选的，设备外框架2上固定设有一个工业吸尘器20，工业吸尘器20布置于回转工作台14的下方收集碎屑，保证工作现场的清洁和操作人员的健康。

本实用新型还包括分别与各个气缸9、主轴电机5和传动机构17控制连接的控制箱21，控制箱21固定设置于设备外框架2上对各个单元自动控制运行，设备外框架2的外侧面上分别固定设有栅网1和防护板19以防止设备损坏。设备外框架2上还设有操作面板3，操作面板3分别与主轴电机5和传动机构17控制连接并可对速度、压力等参数进行手动设置。

本实用新型的工作原理：

1、操作操作面板3设备开机，并对转速、压力等参数进行设置。

2、操作者将工件放入最近的定位卡槽11内，按动开关后，气缸9推动压紧块12将工件22固定，并旋转至下一个工位。

3、待工件22自动转入去毛刺单元6,先经过逆时针旋转的第一刷盘7，再经过顺时针旋转的第二刷盘8,两个不同方向旋转的刷盘将工件22内外面的毛刺，只需一次通过即可去除干净。

4、去除的毛刺和碎屑，通过工业吸尘器20收回。

5、清除毛刺的工件22，由光电位置检测器10检测达到指定位置时发出信号，气缸9收到信号，自动松开，操作者取下工件22加工完成。

本实用新型，建构设计简单合理紧凑，布局合理，可对金属零件的毛刺的进行高效率、高质量的去除，有效解决了现有去毛刺工作效率低，耗时长等问题。

本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本实用新型的启示下做出的结构变化，凡是与本实用新型具有相同或相近的技术方案，均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动去毛刺机，其特征在于，包括设备外框架和固定设置在所述设备外框架上的主工作单元和去毛刺单元，所述主工作单元包括一个水平旋转设置的回转工作台，所述回转工作台的上旋转表面分别设有多个用于放置待处理工件的定位卡槽，各个所述定位卡槽以所述回转工作台的旋转轴为中心呈辐射状向心布置，每个所述定位卡槽的向心线上分别设有一个压紧块，每个所述压紧块分别通过一个气缸连接驱动并在其向心线上水平移动以将所述工件压制在所述定位卡槽内，随所述回转工作台旋转，各所述工件依次旋转至所述去毛刺单元正下方的加工位置，所述去毛刺单元上分别竖直旋转设有第一刷盘和第二刷盘，且所述第一刷盘和第二刷盘并列布置于所述工件的加工位置的左右两侧，将所述工件的内外面的毛刺去除。

2.如权利要求1所述的自动去毛刺机，其特征在于，所述定位卡槽朝向旋转中心的侧壁面形状为与所述工件的外形适配卡和的V型，在向心线方向上，各个所述工件分别夹持固定在对应的所述定位卡槽与压紧块之间，所述定位卡槽和压紧块分别可拆卸连接于所述回转工作台上。

3.如权利要求1所述的自动去毛刺机，其特征在于，所述去毛刺单元的顶部设有主轴电机，所述主轴电机的输出轴分别与所述第一刷盘和第二刷盘控制连接旋转，所述第一刷盘和第二刷盘的转速为1000r/min，所述第一刷盘逆时针旋转，所述第二刷盘顺时针旋转，所述第一刷盘和第二刷盘上的刷毛低于所述工件的表面2-3mm，所述第一刷盘和第二刷盘的外周面上分别可拆卸连接有不同材料的毛刷。

4.如权利要求1所述的自动去毛刺机，其特征在于，所述设备外框架上固定设有一个升降台，所述升降台上设有竖直布置的滑轨，所述去毛刺单元上固定连接有一块滑板，所述滑板上固定有滑块，所述滑块朝向所述滑轨开设有卡槽，所述滑块通过所述卡槽夹持在所述滑轨外并沿所述滑轨竖直滑动布置，所述升降台的背面设有连接并驱动所述去毛刺单元沿所述升降台升降的传动机构。

5.如权利要求1所述的自动去毛刺机，其特征在于，所述设备外框架上固定设有一个传动电机，所述传动电机的输出轴上同轴套设有一个主动轮，所述回转工作台的底部转轴上同轴套设有一个从动轮，所述主动轮和从动轮之间套设有皮带，所述传动电机通过所述皮带带动所述回转工作台旋转。

6.如权利要求1所述的自动去毛刺机，其特征在于，还包括光电位置检测器，所述光电位置检测器分别与各所述气缸电连接，所述光电位置检测器的检测头朝向所述回转工作台上已加工完成的所述工件的位置布置，随所述回转工作台旋转，各已加工完成的所述工件依次旋转至所述光电位置检测器的对应位置，所述光电位置检测器检测已加工完成的所述工件达到指定位置时，控制相应的所述气缸自动松开。

7.如权利要求1所述的自动去毛刺机，其特征在于，所述设备外框架上固定设有一个工业吸尘器，所述工业吸尘器布置于所述回转工作台的下方。

8.如权利要求1所述的自动去毛刺机，其特征在于，还包括分别与各个所述气缸、主轴电机和传动机构控制连接的控制箱，所述控制箱固定设置于所述设备外框架上。

9.如权利要求1所述的自动去毛刺机，其特征在于，所述设备外框架的外侧面上分别固定设有栅网和防护板。

10.如权利要求3所述的自动去毛刺机，其特征在于，所述设备外框架上还设有操作面板，所述操作面板分别与所述主轴电机和传动机构控制连接并对速度、压力等参数进行手动设置。