CN209647712U - 一种用于大号管径的切割装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种用于大号管径的切割装置，包括设置在大号管外侧且能够根据大号管径尺寸自动调整内径大小的金属环、靠近金属环设置且用于对金属环和大号管限位的限位组件、设置在金属环下端且用于对大号管高度进行微调的升降装置、远离金属环且设置在大号管底部的支撑组件、靠近支撑组件设置在大号管一侧的切割机构以及用于避免大号管偏离的定位机构，定位机构相对切割机构设置在大号管另一侧；本实用新型提供的用于大号管径的切割装置，使得大管径管道在切割过程中不容易滚动，减小乃至消除尺寸偏差，使得管口齐整。

Description

一种用于大号管径的切割装置

技术领域

本实用新型涉及金属管材切割领域，具体说是涉及一种用于大号管径的切割装置。

背景技术

目前施工中部分PVC管或金属管的管径过大，普通切割机无法一次性切割到位，需要人手动将产品移动，从而切割出需要的尺寸，用手直接调节容易破坏原有尺寸，又不容易控制尺寸偏差，现有技术中也出现了可自动带动产品移动的车床，但类似像金属管这类圆柱形，易滚动的产品，在切割过程中容易滚动，从而导致切割的位置和形状出现偏差，由于PVC管道连接都是采用承口插入，密封胶密封等方式，管口不齐直接导致承口插入不规整、连接不牢固、密封性能不好等后果。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于大号管径的切割装置，解决了大管径管道在切割过程中容易滚动且容易出现尺寸偏差，进而导致管口不齐的技术问题，最终使得管道滚动受控，偏差得到消除。

一种用于大号管径的切割装置，包括设置在大号管外侧且能够根据大号管径尺寸自动调整内径大小的金属环、靠近所述金属环设置且用于对所述金属环和所述大号管限位的限位组件、设置在所述金属环下端且用于对所述大号管高度进行微调的升降装置、远离所述金属环且设置在所述大号管底部的支撑组件、靠近所述支撑组件设置在所述大号管一侧的切割机构以及用于避免所述大号管偏离的定位机构，所述定位机构相对所述切割机构设置在所述大号管另一侧；

所述金属环具有两个且竖直设置，所述金属环上还设置有使得限定所述金属环尺寸的紧固组件；

所述限位组件、所述升降装置、所述支撑组件均设置在底座上，所述定位机构设置在支撑板上，所述支撑板与所述底座连接。

将大号管径设置在金属环内，金属环的内径能够伸缩，适用于不同的管径，当大号管套入金属环内后，通过限位组件对金属环轴向方向进行限位，对金属环的径向不限位，目的是使得金属环能够沿着轴向中心线旋转，金属环旋转时，也会带动大号管旋转，设置有微调的升降装置，对金属环和大号管施加托起的作用，有助于减少金属环和大号管在旋转过程中的摩擦作用，设置有支撑组件，对大号管远离所述金属环的部分进行支撑，避免大号管在另一端下垂；

最后，在利用切割机构对大号管进行切割时，大号管一侧受到切刀的推动力，此时设置有定位机构，对大号管的顶部和另一侧面进行固定。

所述金属环包括固定块、一端与所述固定块一端连接的金属卷皮以及设置在所述金属卷皮另一端的齿板，所述金属卷皮的另一端两次穿过所述固定块端面设置的弧形通孔，所述齿板设置在所述弧形通孔的外侧；

两个所述齿板的外端通过第一连接杆连接，两个所述固定块的上端面通过第二连接杆连接；

所述齿板上端面设置有啮合齿，所述固定块上还设置有与所述啮合齿连接的所述紧固组件。

金属卷皮的另一端两次穿过固定块端面设置的弧形通孔，这样在金属环的侧面形成双层金属卷皮，限位组件设置在两层金属卷皮之间，只有当金属卷皮两次穿过固定块端面设置的弧形通孔后，才可以在金属卷皮的另一端设置齿板；为了便于同时操作两个金属环，两个齿板的外端通过第一连接杆连接，目的是拉动第一连接杆，便实现了同时拉动两个齿板的作用，两个固定块通过第二连接杆连接，也是同样的道理，固定块上设置有紧固组件，通过紧固组件将齿板固定。

所述紧固组件包括设置在所述固定块上端的啮合块以及设置在所述固定块侧面的限位螺杆，所述啮合块穿过所述固定块上端面设置的通孔并与所述啮合齿啮合连接，所述啮合块侧面设置有螺纹通孔，水平设置在所述固定块侧面的限位螺杆穿过所述螺纹通孔；

所述限位螺杆穿过所述固定块侧面设置的通孔。

啮合块与齿板啮合连接，通过限位螺杆，将啮合块固定设置在固定块上。

所述限位组件包括竖直放置在所述金属环一侧的立板、水平设置在所述立板上端的限位板以及设置在所述限位板下端的嵌入条，所述限位板为弧形且设置在上下两层所述金属卷皮之间；

下层的所述金属卷皮沿着圆周方向开设有弧形通孔，所述嵌入条设置在所述弧形通孔中；

下层的所述金属卷皮与所述升降装置活动接触。

限位板水平插入两层金属卷皮之间，金属卷皮于是担在了限位板上，在限位板下端设置有嵌入条，嵌入条设置在下层的金属卷皮开设的弧形通孔内，这就使得金属卷皮不能沿着轴向方向运动，因为被嵌入条挡住，但是由于下层的金属卷皮开设了弧形通孔，这就使得金属卷皮可以沿着径向方向旋转，该旋转过程需要人为控制操作，可以更容易进行；

此外，由于嵌入条尺寸较小，而金属环的尺寸较大，所以必然造成金属环不与嵌入条接触的其它部位出现下沉的现象，这样便会影响到金属环在径向上的旋转，此时设置有升降装置，对金属环下沉的部位进行支撑，不仅有利于减少金属环与嵌入条之间的滑动摩擦力，而且金属环和大号管的重力大部分被升降装置承担，还有利于金属环和大号管旋转操作过程的进行以及装置的稳定性。

所述升降装置包括设置在所述底座上的剪式升降机构以及设置在所述剪式升降机构上端的托起组件，所述托起组件设置在所述剪式升降机构上端的托板上；

所述托起组件包括设置在所述托板四角位置上的固定柱、设置在所述固定柱上端的弧形槽板以及铰接设置在所述弧形槽板内的球体，所述弧形槽板的弧面圆心位于所述大号管的内部，所述弧形槽板上端面设置有开口槽，水平放置的若干铰接轴穿过所述开口槽的两侧，所述铰接轴穿过所述球体的中心，所述球体的顶端突出所述弧形槽板的上端面，所述铰接轴沿着大号管长度方向布置；

所述托板四角位置下端面设置有导柱，所述导柱底部固定设置在所述底座上，所述导柱顶端穿过所述托板并设置在所述固定柱底面开设的盲孔中。

剪式升降机构为常规设计，现有技术即可实现，在此不再详述；托起组件中设置有球体，这样当升降装置将球体升起后，球体与下层金属环底部接触，此时，金属环底部与升降装置为点接触，这将金属环的旋转摩擦力降到最小，嵌入条的两侧均设置有弧形槽板，这样可以将金属环的两侧均托起来，达到更优的支撑效果。

所述支撑组件包括设置在所述底座上的支撑柱、相互平行设置在所述支撑柱上端的两个转柱，所述转柱中心铰接设置有转轴，所述转轴两端通过固定座设置在所述支撑柱上，两个所述转柱沿着所述大号管长度方向设置；

两个所述转柱分别设置在所述大号管竖直中心面的两侧。

设置有转柱，使得大号管和金属环在旋转时，转柱也随之旋转，有助于减少摩擦力。

所述切割机构包括水平设置在所述支撑板上的第一旋转轴、一端与所述第一旋转轴铰接连接的转杆、一端与所述转杆侧部连接的弧形杆、水平穿过所述弧形杆另一端的第二旋转轴、设置在所述第二旋转轴上的圆形切刀、一端与所述第二旋转轴铰接连接的铰接杆、设置在所述铰接杆上且与所述第二旋转轴连接的电机，所述铰接杆的另一端与所述第一旋转轴铰接连接；

所述转杆靠近所述大号管一侧与弧形第一限位杆的一端连接，所述转杆远离所述大号管一侧与弧形第二限位杆的一端连接，所述第一限位杆的另一端设置在第一弧形筒内，所述第二限位杆的另一端设置在第二弧形筒内，所述第一弧形筒内设置有弧形弹簧，所述第一限位杆的另一端与所述弧形弹簧接触；

所述第一弧形筒和所述第二弧形筒的底部固定设置在所述支撑板上，所述弧形杆、所述第一限位杆、所述第二限位杆、所述第一弧形筒和所述第二弧形筒的圆弧中心位于所述第一旋转轴的轴中心线上。

所述定位机构包括设置在所述支撑板上的滑槽板、竖直设置在所述滑槽板内的滑动杆、水平设置在所述滑动杆顶端的横杆、倾斜设置在所述滑动杆下端的固定杆、设置在所述固定杆底部的活动轮、一端与所述固定杆顶部铰接连接的活动杆、设置在所述活动杆另一端下端的下压轮、竖直设置在所述横杆上的下压螺杆、水平设置在所述滑槽板外侧的紧固螺杆，所述滑槽板的滑槽沿着垂直所述大号管长度方向设置，所述下压螺杆的底部抵靠在所述下压轮顶部，所述紧固螺杆的内端穿过所述滑槽板的外端并抵靠在所述滑动杆上；

所述下压轮和所述活动轮均抵靠在所述大号管的外侧面上。

当切割装置在大号管一侧切割时，会对大号管的侧部施加一定的推动力，使得大号管发生微弱的偏离，随着大号管的不断旋转，开始的切割口和最后的切割口可能发生偏离，使得最终大号管的切割口不平整，设置有定位机构主要是为了解决切割口不平整的技术问题；

推动滑动杆，并且紧固螺杆的一端顶靠在滑动杆的内侧面，此时活动轮抵靠在金属环的一侧，活动轮对大号管的侧面推力有助于抵消切刀的切割推力，设置有下压轮，对大号管的顶部施加下压力，由于活动轮的摩擦力不够，避免大号管向上微翘，进而影响切割；

设置有活动轮和下压轮，除了具有以上作用外，由于活动轮和下压轮容易旋转的特性，这样在旋转大号管的时候，更加容易操作，使得大号管和金属环进行旋转运动。

本实用新型达成以下显著效果：

（1）设置有金属环，通过齿板的伸缩运动，调整金属卷皮的收紧和扩张运动，使得可以切割不同管径的大管，对不同管径的适应性增强；

（2）设置有限位板和嵌入条，保证了金属环在轴线方向不运动，可以在径向方向上旋转运动，在对大号管切割时，有助于对金属环和大号管进行限位；

（3）设置有升降装置，球体与下层金属环底部接触，金属环底部与升降装置为点接触，使金属环的旋转摩擦力降到最小，金属环的两侧均设置有球体，这样金属环的两侧均被托起来，达到更优的支撑效果；

（4）设置有定位机构，包括活动轮和下压轮，不仅对大号管具有限位的作用，活动轮和下压轮使大号管的旋转过程更加容易进行。

附图说明

图1为本实用新型实施例中切割装置的结构示意图。

图2为本实用新型实施例中支撑组件的结构示意图。

图3为本实用新型实施例中升降装置的结构示意图。

图4为本实用新型实施例中金属环的结构示意图。

图5为本实用新型实施例中限位组件的结构示意图。

图6为本实用新型实施例中切割机构的结构示意图。

图7为本实用新型实施例中定位机构的结构示意图。

其中，附图标记为：1、底座；1-1、立板；1-2、限位板；1-3、嵌入条；2、支撑组件；2-1、支撑柱；2-2、转柱；3、升降装置；3-1、固定柱；3-2、弧形槽板；3-3、球体；4、剪式升降机构；5、大号管；6、金属环；6-1、固定块；6-2、啮合块；7、齿板；8、切割机构；8-1、转杆；8-2、圆棒；8-3、铰接杆；8-4、挡板；8-5、防护盖；8-6、切刀；8-7、电机；8-8、第一弧形筒；8-9、第一限位杆；8-91、第二限位杆；8-10、第二弧形筒；9、下压螺杆；10、活动杆；10-1、下压轮；11、固定杆；11-1、活动轮；12、滑动杆；13、紧固螺杆；14、滑槽板。

具体实施方式

为了能更加清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

参见图1，一种用于大号管径的切割装置，包括设置在大号管5外侧且能够根据大号管5径尺寸自动调整内径大小的金属环6、靠近金属环6设置且用于对金属环6和大号管5限位的限位组件、设置在金属环6下端且用于对大号管5高度进行微调的升降装置3、远离金属环6且设置在大号管5底部的支撑组件2、靠近支撑组件2设置在大号管5一侧的切割机构8以及用于避免大号管5偏离的定位机构，定位机构相对切割机构8设置在大号管5另一侧；

金属环6具有两个且竖直设置，金属环6上还设置有使得限定金属环6尺寸的紧固组件；

限位组件、升降装置3、支撑组件2均设置在底座1上，定位机构设置在支撑板上，支撑板与底座1连接。

将大号管5径设置在金属环6内，金属环6的内径能够伸缩，适用于不同的管径，当大号管5套入金属环6内后，通过限位组件对金属环6轴向方向进行限位，对金属环6的径向不限位，目的是使得金属环6能够沿着轴向中心线旋转，金属环6旋转时，也会带动大号管5旋转，设置有微调的升降装置3，对金属环6和大号管5施加托起的作用，有助于减少金属环6和大号管5在旋转过程中的摩擦作用，设置有支撑组件2，对大号管5远离金属环6的部分进行支撑，避免大号管5在另一端下垂；

最后，在利用切割机构8对大号管5进行切割时，大号管5一侧受到切刀8-6的推动力，此时设置有定位机构，对大号管5的顶部和另一侧面进行固定。

参见图4，金属环6包括固定块6-1、一端与固定块6-1一端连接的金属卷皮以及设置在金属卷皮另一端的齿板7，金属卷皮的另一端两次穿过固定块6-1端面设置的弧形通孔，齿板7设置在弧形通孔的外侧；

两个齿板7的外端通过第一连接杆连接，两个固定块6-1的上端面通过第二连接杆连接；

齿板7上端面设置有啮合齿，固定块6-1上还设置有与啮合齿连接的紧固组件。

金属卷皮的另一端两次穿过固定块6-1端面设置的弧形通孔，这样在金属环6的侧面形成双层金属卷皮，限位组件设置在两层金属卷皮之间，只有当金属卷皮两次穿过固定块6-1端面设置的弧形通孔后，才可以在金属卷皮的另一端设置齿板7；为了便于同时操作两个金属环6，两个齿板7的外端通过第一连接杆连接，目的是拉动第一连接杆，便实现了同时拉动两个齿板7的作用，两个固定块6-1通过第二连接杆连接，也是同样的道理，固定块6-1上设置有紧固组件，通过紧固组件将齿板7固定。

紧固组件包括设置在固定块6-1上端的啮合块6-2以及设置在固定块6-1侧面的限位螺杆，啮合块6-2穿过固定块6-1上端面设置的通孔并与啮合齿啮合连接，啮合块6-2侧面设置有螺纹通孔，水平设置在固定块6-1侧面的限位螺杆穿过螺纹通孔；

限位螺杆穿过固定块6-1侧面设置的通孔。

啮合块6-2与齿板7啮合连接，通过限位螺杆，将啮合块6-2固定设置在固定块6-1上。

参见图5，限位组件包括竖直放置在金属环6一侧的立板1-1、水平设置在立板1-1上端的限位板1-2以及设置在限位板1-2下端的嵌入条1-3，限位板1-2为弧形且设置在上下两层金属卷皮之间；

下层的金属卷皮沿着圆周方向开设有弧形通孔，嵌入条1-3设置在弧形通孔中；

下层的金属卷皮与升降装置3活动接触。

限位板1-2水平插入两层金属卷皮之间，金属卷皮于是担在了限位板1-2上，在限位板1-2下端设置有嵌入条1-3，嵌入条1-3设置在下层的金属卷皮开设的弧形通孔内，这就使得金属卷皮不能沿着轴向方向运动，因为被嵌入条1-3挡住，但是由于下层的金属卷皮开设了弧形通孔，这就使得金属卷皮可以沿着径向方向旋转，该旋转过程需要人为控制操作，可以更容易进行；

此外，由于嵌入条1-3尺寸较小，而金属环6的尺寸较大，所以必然造成金属环6不与嵌入条1-3接触的其它部位出现下沉的现象，这样便会影响到金属环6在径向上的旋转，此时设置有升降装置3，对金属环6下沉的部位进行支撑，不仅有利于减少金属环6与嵌入条1-3之间的滑动摩擦力，而且金属环6和大号管5的重力大部分被升降装置3承担，还有利于金属环6和大号管5旋转操作过程的进行以及装置的稳定性。

参见图3，升降装置3包括设置在底座1上的剪式升降机构4以及设置在剪式升降机构4上端的托起组件，托起组件设置在剪式升降机构4上端的托板上；

托起组件包括设置在托板四角位置上的固定柱3-1、设置在固定柱3-1上端的弧形槽板3-2以及铰接设置在弧形槽板3-2内的球体3-3，弧形槽板3-2的弧面圆心位于大号管5的内部，弧形槽板3-2上端面设置有开口槽，水平放置的若干铰接轴穿过开口槽的两侧，铰接轴穿过球体3-3的中心，球体3-3的顶端突出弧形槽板3-2的上端面，铰接轴沿着大号管5长度方向布置；

托板四角位置下端面设置有导柱，导柱底部固定设置在底座1上，导柱顶端穿过托板并设置在固定柱3-1底面开设的盲孔中。

剪式升降机构4为常规设计，现有技术即可实现，在此不再详述；托起组件中设置有球体3-3，这样当升降装置3将球体3-3升起后，球体3-3与下层金属环6底部接触，此时，金属环6底部与升降装置3为点接触，这将金属环6的旋转摩擦力降到最小，嵌入条1-3的两侧均设置有弧形槽板3-2，这样可以将金属环6的两侧均托起来，达到更优的支撑效果。

参见图2，支撑组件2包括设置在底座1上的支撑柱2-1、相互平行设置在支撑柱2-1上端的两个转柱2-2，转柱2-2中心铰接设置有转轴，转轴两端通过固定座设置在支撑柱2-1上，两个转柱2-2沿着大号管5长度方向设置；

两个转柱2-2分别设置在大号管5竖直中心面的两侧。

设置有转柱2-2，使得大号管5和金属环6在旋转时，转柱2-2也随之旋转，有助于减少摩擦力。

参见图6，切割机构8包括水平设置在支撑板上的第一旋转轴、一端与第一旋转轴铰接连接的转杆8-1、一端与转杆8-1侧部连接的弧形杆、水平穿过弧形杆另一端的第二旋转轴、设置在第二旋转轴上的圆形切刀8-6、一端与第二旋转轴铰接连接的铰接杆8-3、设置在铰接杆8-3上且与第二旋转轴连接的电机8-7，铰接杆8-3的另一端与第一旋转轴铰接连接；

转杆8-1靠近大号管一侧与弧形第一限位杆8-9的一端连接，转杆8-1远离大号管一侧与弧形第二限位杆8-91的一端连接，第一限位杆8-9的另一端设置在第一弧形筒8-8内，第二限位杆8-91的另一端设置在第二弧形筒8-10内，第一弧形筒8-8内设置有弧形弹簧，第一限位杆8-9的另一端与弧形弹簧接触；

第一弧形筒8-8和第二弧形筒8-10的底部固定设置在支撑板上，弧形杆、第一限位杆8-9、第二限位杆8-91、第一弧形筒8-8和第二弧形筒8-10的圆弧中心位于第一旋转轴的轴中心线上。

为了便于操作，在转杆8-1的远离大号管的一端设置有圆棒8-2，用来方便对转杆的旋转操作。此外，在靠近第一旋转轴位置设置有弧形挡板8-4，挡板8-4的弧形中心位于第一旋转轴上，用于隔挡切割产生的粉末，切刀外侧还设置有防护盖8-5，保护人身安全，防护盖8-5设置在第二旋转轴上。

参见图7，定位机构包括设置在支撑板上的滑槽板14、竖直设置在滑槽板14内的滑动杆12、水平设置在滑动杆12顶端的横杆、倾斜设置在滑动杆12下端的固定杆11、设置在固定杆11底部的活动轮11-1、一端与固定杆11顶部铰接连接的活动杆10、设置在活动杆10另一端下端的下压轮10-1、竖直设置在横杆上的下压螺杆9、水平设置在滑槽板14外侧的紧固螺杆13，滑槽板14的滑槽沿着垂直大号管5长度方向设置，下压螺杆9的底部抵靠在下压轮10-1顶部，紧固螺杆13的内端穿过滑槽板14的外端并抵靠在滑动杆12上；

下压轮10-1和活动轮11-1均抵靠在大号管5的外侧面上。

当切割装置在大号管5一侧切割时，会对大号管5的侧部施加一定的推动力，使得大号管5发生微弱的偏离，随着大号管5的不断旋转，开始的切割口和最后的切割口可能发生偏离，使得最终大号管5的切割口不平整，设置有定位机构主要是为了解决切割口不平整的技术问题；

推动滑动杆12，并且紧固螺杆13的一端顶靠在滑动杆12的内侧面，此时活动轮11-1抵靠在金属环6的一侧，活动轮11-1对大号管5的侧面推力有助于抵消切刀8-6的切割推力，设置有下压轮10-1，对大号管5的顶部施加下压力，由于活动轮11-1的摩擦力不够，避免大号管5向上微翘，进而影响切割；

设置有活动轮11-1和下压轮10-1，除了具有以上作用外，由于活动轮11-1和下压轮10-1容易旋转的特性，这样在旋转大号管5的时候，更加容易操作，使得大号管5和金属环6进行旋转运动。

本实用新型具体工作过程：

将大号管5径设置在金属环6内，金属环6的内径能够伸缩，适用于不同的管径，当大号管5套入金属环6内后，通过限位组件对金属环6轴向方向进行限位，对金属环6的径向不限位，目的是使得金属环6能够沿着轴向中心线旋转，金属环6旋转时，也会带动大号管5旋转，设置有微调的升降装置3，对金属环6和大号管5施加托起的作用，有助于减少金属环6和大号管5在旋转过程中的摩擦作用，设置有支撑组件2，对大号管5远离金属环6的部分进行支撑，避免大号管5在另一端下垂；

最后，在利用切割机构8对大号管5进行切割时，大号管5一侧受到切刀8-6的推动力，此时设置有定位机构，对大号管5的顶部和另一侧面进行固定。

限位板1-2水平插入两层金属卷皮之间，金属卷皮于是担在了限位板1-2上，在限位板1-2下端设置有嵌入条1-3，嵌入条1-3设置在下层的金属卷皮开设的弧形通孔内，这就使得金属卷皮不能沿着轴向方向运动，因为被嵌入条1-3挡住，但是由于下层的金属卷皮开设了弧形通孔，这就使得金属卷皮可以沿着径向方向旋转，该旋转过程需要人为控制操作，可以更容易进行；

此外，由于嵌入条1-3尺寸较小，而金属环6的尺寸较大，所以必然造成金属环6不与嵌入条1-3接触的其它部位出现下沉的现象，这样便会影响到金属环6在径向上的旋转，此时设置有升降装置3，对金属环6下沉的部位进行支撑，不仅有利于减少金属环6与嵌入条1-3之间的滑动摩擦力，而且金属环6和大号管5的重力大部分被升降装置3承担，还有利于金属环6和大号管5旋转操作过程的进行以及装置的稳定性；

当切刀切割完一部分后，暂时使得切刀脱离大号管，操作第一连接杆和第二连接杆，使得大号管旋转，随后再次进行切割，如此反复，最终可以将大号管切断，并得到平整的切口；此外，也可以在旋转金属环和大号管时，不将切刀脱离大号管，即边旋转边进行切割过程的进行。

本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述，当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种用于大号管径的切割装置，其特征在于，包括设置在大号管外侧且能够根据大号管径尺寸自动调整内径大小的金属环、靠近所述金属环设置且用于对所述金属环和所述大号管限位的限位组件、设置在所述金属环下端且用于对所述大号管高度进行微调的升降装置、远离所述金属环且设置在所述大号管底部的支撑组件、靠近所述支撑组件设置在所述大号管一侧的切割机构以及用于避免所述大号管偏离的定位机构，所述定位机构相对所述切割机构设置在所述大号管另一侧；

所述金属环具有两个且竖直设置，所述金属环上还设置有使得限定所述金属环尺寸的紧固组件；

所述限位组件、所述升降装置、所述支撑组件均设置在底座上，所述定位机构设置在支撑板上，所述支撑板与所述底座连接。

2.根据权利要求1所述的用于大号管径的切割装置，其特征在于，所述金属环包括固定块、一端与所述固定块一端连接的金属卷皮以及设置在所述金属卷皮另一端的齿板，所述金属卷皮的另一端两次穿过所述固定块端面设置的弧形通孔，所述齿板设置在所述弧形通孔的外侧；

两个所述齿板的外端通过第一连接杆连接，两个所述固定块的上端面通过第二连接杆连接；

所述齿板上端面设置有啮合齿，所述固定块上还设置有与所述啮合齿连接的所述紧固组件。

3.根据权利要求2所述的用于大号管径的切割装置，其特征在于，所述紧固组件包括设置在所述固定块上端的啮合块以及设置在所述固定块侧面的限位螺杆，所述啮合块穿过所述固定块上端面设置的通孔并与所述啮合齿啮合连接，所述啮合块侧面设置有螺纹通孔，水平设置在所述固定块侧面的限位螺杆穿过所述螺纹通孔；

所述限位螺杆穿过所述固定块侧面设置的通孔。

4.根据权利要求3所述的用于大号管径的切割装置，其特征在于，所述限位组件包括竖直放置在所述金属环一侧的立板、水平设置在所述立板上端的限位板以及设置在所述限位板下端的嵌入条，所述限位板为弧形且设置在上下两层所述金属卷皮之间；

下层的所述金属卷皮沿着圆周方向开设有弧形通孔，所述嵌入条设置在所述弧形通孔中；

下层的所述金属卷皮与所述升降装置活动接触。

5.根据权利要求4所述的用于大号管径的切割装置，其特征在于，所述升降装置包括设置在所述底座上的剪式升降机构以及设置在所述剪式升降机构上端的托起组件，所述托起组件设置在所述剪式升降机构上端的托板上；

所述托起组件包括设置在所述托板四角位置上的固定柱、设置在所述固定柱上端的弧形槽板以及铰接设置在所述弧形槽板内的球体，所述弧形槽板的弧面圆心位于所述大号管的内部，所述弧形槽板上端面设置有开口槽，水平放置的若干铰接轴穿过所述开口槽的两侧，所述铰接轴穿过所述球体的中心，所述球体的顶端突出所述弧形槽板的上端面，所述铰接轴沿着大号管长度方向布置；

所述托板四角位置下端面设置有导柱，所述导柱底部固定设置在所述底座上，所述导柱顶端穿过所述托板并设置在所述固定柱底面开设的盲孔中。

6.根据权利要求5所述的用于大号管径的切割装置，其特征在于，所述支撑组件包括设置在所述底座上的支撑柱、相互平行设置在所述支撑柱上端的两个转柱，所述转柱中心铰接设置有转轴，所述转轴两端通过固定座设置在所述支撑柱上，两个所述转柱沿着所述大号管长度方向设置；

两个所述转柱分别设置在所述大号管竖直中心面的两侧。

7.根据权利要求6所述的用于大号管径的切割装置，其特征在于，所述切割机构包括水平设置在所述支撑板上的第一旋转轴、一端与所述第一旋转轴铰接连接的转杆、一端与所述转杆侧部连接的弧形杆、水平穿过所述弧形杆另一端的第二旋转轴、设置在所述第二旋转轴上的圆形切刀、一端与所述第二旋转轴铰接连接的铰接杆、设置在所述铰接杆上且与所述第二旋转轴连接的电机，所述铰接杆的另一端与所述第一旋转轴铰接连接；

所述转杆靠近所述大号管一侧与弧形第一限位杆的一端连接，所述转杆远离所述大号管一侧与弧形第二限位杆的一端连接，所述第一限位杆的另一端设置在第一弧形筒内，所述第二限位杆的另一端设置在第二弧形筒内，所述第一弧形筒内设置有弧形弹簧，所述第一限位杆的另一端与所述弧形弹簧接触；

所述第一弧形筒和所述第二弧形筒的底部固定设置在所述支撑板上，所述弧形杆、所述第一限位杆、所述第二限位杆、所述第一弧形筒和所述第二弧形筒的圆弧中心位于所述第一旋转轴的轴中心线上。

8.根据权利要求7所述的用于大号管径的切割装置，其特征在于，所述定位机构包括设置在所述支撑板上的滑槽板、竖直设置在所述滑槽板内的滑动杆、水平设置在所述滑动杆顶端的横杆、倾斜设置在所述滑动杆下端的固定杆、设置在所述固定杆底部的活动轮、一端与所述固定杆顶部铰接连接的活动杆、设置在所述活动杆另一端下端的下压轮、竖直设置在所述横杆上的下压螺杆、水平设置在所述滑槽板外侧的紧固螺杆，所述滑槽板的滑槽沿着垂直所述大号管长度方向设置，所述下压螺杆的底部抵靠在所述下压轮顶部，所述紧固螺杆的内端穿过所述滑槽板的外端并抵靠在所述滑动杆上；

所述下压轮和所述活动轮均抵靠在所述大号管的外侧面上。