CN209613627U - 一种全自动3d玻璃真空热压成型线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动3D玻璃真空热压成型线，包括热压成型部分和上料及清洁部分，治具成型完成后经推料组件推入冷却组件内，治具冷却完成后进入设置于冷却组件一侧的上料和清洁部分中，在上料和清洁部分内完成治具的开合、清洗、玻璃片的上料及下料动作，从上料和清洁部分导出的治具为重新装载另一片待成型的玻璃片材；上料和清洁部分导出的治具经设置于热压腔体首端的上料组件重新推入热压腔体内，在热压腔体内进行下一侧成型工序，如此反复，形成玻璃片材的全自动循环加工回路。本实用新型可有效地提高成型质量，降低成型成本，极大地提升成型产能。

Description

一种全自动3D玻璃真空热压成型线

技术领域

本实用新型涉及自动化贴膜领域，特别指一种全自动3D玻璃真空热压成型线。

背景技术

3D玻璃曲面屏手机是近年新兴手机，该种手机采用曲面屏作为显示结构，能够更加达到更加立体良好的显示效果，已逐步被市场及消费者认可；3D曲面屏除用于手机外，还可适用于智能穿戴、平板电脑、电池后盖等多种领域。目前主流的2.5D玻璃边缘的曲面是通过在2D玻璃上直接打磨抛光而成，3D曲面玻璃则需采用热弯工艺，抛光、丝印等工艺；需在弯曲后的玻璃上进行，这也造成了其施工难度高、良品率低及成本相对较高，这也是制约3D玻璃大规模的应用的原因，目前3D曲面玻璃的热压良率为80%左右。以三星S6 Edge手机使用的3D玻璃成型技术为例，其将目前硬度较高的康宁第四代大猩猩玻璃放在弧形模具之间，加热到800摄氏度，再压进弧形模具让玻璃弯曲，然后再通过CNC加工、三面抛光、强化等步骤得到所需玻璃。

在3D玻璃曲面屏生产过程中，热成型工艺是整个工线的技术关键点和难点，热成型过程中温度和精度难以控制，玻璃的不同部位容易产生受热不均。模具目前多用石墨，属于耗材易损耗，更新频率高。目前国内用于生产3D曲面玻璃的热弯机主要以进口韩国设备为主，价格高，月产能在2万片左右，远不能满足市场需求。热压工艺的工艺难点、良率、产能及单面3D玻璃成本控制等是目前亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种采用真空热吸成型方式，有效减少成型过程中玻璃表面模印，便于后续抛光，采用将治具的拆装清洗与玻璃片自动下料上料集成至循环传输回路中与自动化真空热压折弯配合，极大地提升了成型产能的全自动3D玻璃真空热压成型线。

本实用新型采取的技术方案如下：一种全自动3D玻璃真空热压成型线，包括热压成型部分和上料及清洁部分，其中，

热压成型部分包括热压成型组件、推料组件、热压拨料组件、冷却拨料组件及冷却组件，其中，上述热压成型组件及冷却组件平行间隔设置，热压拨料组件及冷却拨料组件分别设置于热压成型组件及冷却组件的一侧；热压成型组件的热压腔体内依次设置有预热工位、预压工位、真空热压工位及降温工位，治具夹装待热弯的3D玻璃后，经热压拨料组件拨动在热压腔体内各工位之间移动，依次完成预热、预压、真空热压及降温；上述推料组件设置于热压成型组件的尾端，并横向连接冷却组件，以便将热压腔体内降温后的治具经推料组件推入冷却组件内，并经冷却拨料组件拨动在冷却组件内朝与热压腔体相反方向移动，以便冷却；

上料和清洁部分设置于冷却组件的尾端一侧，上料和清洁部分包括移动翻转平台、移治具组件、上模清洁组件、下模清洁组件、取料机械手及下料组件，其中，上述移动翻转平台设置于冷却组件的出料端，冷却组件冷却并导出的治具流入移动翻转平台内，治具的下模经移动翻转平台夹紧；上述移治具组件及上模清洁组件设置于移动翻转平台的侧部，移治具组件将治具的上模夹紧后搬运至上模清洁组件处，清洁上模；上述取料机械手设置于移动翻转平台的一侧，上模取走后，取料机械手将下模上的产品取出；移动翻转平台将下模翻转180°，倾倒下模上的残渣，并将翻转后的下模移动至下模清洁组件处，对下模进行清洁；下模清洁完成后，移动翻转平台返回并将下模反向旋转180°，取料机械手将待热弯的玻璃片放置于下模上，移治具组件将上模搬运至下模上，组合成治具；上述下料组件设置于热压腔体的首端一侧，移动翻转平台上组合成的治具经下料组件导入热压腔体内，以循环进行真空热压、冷却和上下料。

优选地，所述的预热工位、预压工位、真空热压工位及降温工位处分别设有下座体及上座体，其中，下座体固定设置于热压腔体内，上座体沿竖直方向可移动地连接于热压腔体的顶壁，上座体及下座体之间形成治具流动空间；上述预热工位、预压工位及真空热压工位处的下座体及上座体分别为热压座，降温工位处的下座体及上座体为降温座，其与外部的水冷循环系统连通，通过冷却水导入下座体及上座体内对经过其间隙的治具进行预降温；上述预压工位的上座体的顶部连接有气缸，治具移动至其下方时，气缸驱动上座体下压治具，以便对治具内的玻璃片进行预热压。

优选地，所述的真空热压工位处的下座体及上座体分别连接有真空冷却部件及下压部件，其中，上述真空冷却部件包括第一真空冷却座、第二真空冷却座及真空管，其中，上述第一真空冷却座及第二真空冷却座相互贴合设置，第一真空冷却座及第二真空冷却座内部设有至少二条管路，管路从第一真空冷却座或第二真空冷却座内穿过；管路的一端与外设的真空发生装置及水冷循环系统连接，管路的另一端与设置于第一真空冷却座及第二真空冷却座上的真空管连通；上述真空管的上端竖直向上延伸，穿过热压腔体的底壁连接于下座体上，并与下座体上设置的真空孔连通；治具移动至真空热压工位处时，治具的下模内部的腔体通过真空孔与管路连通；上述下压部件包括下压支架、下压气缸及下压杆，其中，上述下压支架为回型支撑框体结构，下压支架设置于热压腔体的顶壁上；上述下压气缸设置于下压支架的顶部，且输出端朝下设置；上述下压杆竖直连接于下压气缸的输出端上，且其下端穿过下压支架的下支板及热压腔体的顶壁连接于上座体上；真空热弯时，治具内部腔体的热空气进入管路冷却后被真空发生装置抽出，使治具内部形成真空环境，下压气缸驱动上座体下压治具，治具在真空加热环境下对其内部的玻璃片热压折弯。

优选地，所述的热压拨料组件包括拨料电机、第一拨料丝杆、第一拨料滑座、第一旋转电机、第一拨料杆及第一拨料片，其中，上述拨料电机设置于热压腔体的一侧，且其输出端朝热压腔体内工位设置方向延伸；上述第一拨料丝杆连接于拨料电机的输出端上；上述第一拨料滑座可滑动地设置于热压腔体的一侧，并通过丝杆座与第一拨料丝杆连接，拨料电机通过第一拨料丝杆驱动第一拨料滑座沿工位设置方向来回直线运动；上述第一旋转电机设置于第一拨料滑座的侧壁上，第一拨料杆连接于第一旋转电机的输出端上，并沿工位侧边方向直线延伸；上述第一拨料片包括至少二片，第一拨料片沿第一拨料杆方向间隔设置，并垂直连接于第一拨料杆的侧部；拨料时，第一旋转电机驱动第一拨料杆旋转，使第一拨料片插入热压腔体内的相邻两工位之间；拨料电机驱动第一拨料杆沿工位设置方向向前运动，第一拨料片将治具拨动至下一工位；拨料完成后，第一拨料片旋转离开相邻两工位之间的间隙，第一拨料杆带动第一拨料片往回运动，以便下一次拨料。

优选地，所述的冷却组件内设置有至少二个冷却工位，冷却工位处分别设有上座体，上座体与外部的水冷循环系统连通；热压腔体内的降温工位处的治具预降温后，设置于降温工位外侧的推料组件通过气缸及推块将治具从降温工位处横向推入冷却组件内，治具在冷却组件内经冷却拨料组件在各冷却工位之间沿与热压腔体内治具移动方向相反的方向移动，逐次降温冷却；冷却工位的尾端设有传输带，冷却完成后的治具经冷却拨料组件推至传输带上；

上述冷却拨料组件包括拨料气缸、第二拨料滑座、第二旋转电机、第二拨料杆及第二拨料片，其中，上述拨料气缸设置于冷却组件的一侧，且其输出端朝冷却工位设置方向延伸；上述第二拨料滑座可滑动地设置于冷却组件的一侧，且与拨料气缸的输出端连接，拨料气缸驱动第二拨料滑座沿冷却工位设置方向来回直线运动；上述第二旋转电机设置于第二拨料滑座的侧壁上，第二拨料杆连接于第二旋转电机的输出端上，并沿冷却工位侧边方向直线延伸；上述第二拨料片包括至少二片，第二拨料片沿第二拨料杆方向间隔设置，并垂直连接于第二拨料杆的侧部；拨料时，第二旋转电机驱动第二拨料杆旋转，使第二拨料片插入相邻两冷却工位之间；拨料气缸驱动第二拨料杆沿冷却工位设置方向运动，第二拨料片将治具拨动至下一冷却工位；拨料完成后，第二拨料片旋转离开相邻两冷却工位之间的间隙，第二拨料杆带动第二拨料片往回运动，以便下一次拨料。

优选地，所述的上料和清洁部分还包括纵向推料组件、接料平台、横向推料组件、料渣盒、CCD盒、叠料平台及玻璃片料架，其中，上述纵向推料组件沿传输带的侧边方向设置，传输带上冷却后的治具经纵向推料组件的气缸及推块推动并滑动至设置于传输带尾端一侧与移动翻转平台之间的接料平台上；上述横向推料组件沿垂直于传输带方向设置于接料平台的侧部，横向推料组件通过气缸及推块将接料平台上的治具沿横向方向推入移动翻转平台上；上述料渣盒设置于移动翻转平台下方，移动翻转平台上热弯后的玻璃片被取走后，移动翻转平台翻转180°，以便将残渣倒入料渣盒内；上述CCD盒、叠料平台及玻璃片料架设置于取料机械手的侧部；上述玻璃片料架包括至少二个，玻璃片料架上放置待折弯的玻璃片或热弯完成后的玻璃片；取料机械手将热弯完成后的玻璃片取出并放置于叠料平台上，玻璃片在叠料平台上叠合后，被取出放置于玻璃片料架上；待折弯的玻璃片经取料机械手搬运至CCD盒上方进行拍摄定位后，放置于清洁后的下模上。

优选地，所述的移动翻转平台与接料平台对接的侧边处开口，以便治具经该开口滑入移动翻转平台内；上述开口下侧设有夹条，夹条通过可滑动地连接于移动翻转平台下的支板支撑，并通过设置于支板上的竖直气缸驱动而升降运动，以便由移动翻转平台下方移动至开口处，支板经设置于移动翻转平台下部的气缸驱动而使支板从开口外侧夹紧治具；上述移动翻转平台包括支撑台、移动气缸、移动滑块、移动滑座、翻转电机及翻转支杆，其中，上述支撑台及移动滑座间隔设置，并沿横向方向可滑动地设置于接料平台的侧部；上述移动气缸沿横向方向设置，移动滑块连接于移动气缸的输出端上，并经移动气缸驱动而沿横向方向来回直线运动，移动滑块与移动滑座固定连接，并带动移动滑座横向移动；上述翻转电机设置于移动滑座上，且输出端朝支撑台方向设置；上述翻转支杆连接于翻转电机的输出端上，翻转支杆延伸至支撑台下部，并与支撑台固定连接，翻转电机通过翻转支杆驱动支撑台旋转运动，以便倾倒残渣。

优选地，所述的移治具组件跨设在移动翻转平台与上模清洁组件之间，以便将治具的上模在移动翻转平台与上模清洁组件之间来回搬运；移治具组件包括直线模组、升降模组、升降架、第一夹治具气缸、第一夹板、第二夹治具气缸及第二夹板，其中，上述直线模组沿水平方向设置于移动翻转平台与上模清洁组件之间，升降模组可滑动连接于直线模组上，并与直线模组的输出端连接，直线模组驱动升降模组直线运动；上述升降架可滑动地连接于升降模组上，并与升降模组的输出端连接，升降模组驱动升降架升降运动；上述第一夹治具气缸及第二夹治具气缸分别固定连接于升降架的水平支板的上下两侧，且两者的输出端相互垂直；上述第一夹板及第二夹板分别包括二块，两第一夹板连接于第一夹治具气缸两端的输出端上，两第二夹板连接于第二夹治具气缸两端的输出端上；第一夹板及第二夹板分别从上模的四侧夹紧上模。

优选地，所述的上模清洁组件包括上模清洁箱、上模清洁气缸、上模清洁滑架、上模清洁电机及上模清洁毛刷，其中，上述上模清洁箱为顶部开口的盒状结构，上模经移治具组件搬运并盖合在上模清洁箱的开口上；上模清洁箱的对称侧壁上开设有条状的滑槽；上述上模清洁毛刷一端的支杆穿过条状的滑槽可转动地连接于上模清洁箱一侧的支座上，支座沿着条状的滑槽方向可滑动地连接于上模清洁箱一侧的侧壁上；上述上模清洁滑架沿着条状的滑槽方向可滑动地连接于上模清洁箱另一侧的侧壁上，上模清洁滑架上设置上模清洁电机，上模清洁电机的输出端与上模清洁毛刷另一端的支杆连接，并驱动上模清洁毛刷旋转运动；上述上模清洁气缸设置于上模清洁滑架的侧部，且输出端与上模清洁滑架连接固定，以便驱动上模清洁滑架带动上模清洁电机及上模清洁毛刷沿条状的滑槽方向直线运动，以便清洁上模的不同位置；

上述下模清洁组件设置于料渣盒的侧部，支撑台夹紧下模，热弯后的玻璃片取出后，支撑台翻转180°，使下模上的残渣倒入料渣盒内后，支撑台带动下模移动至下模清洁组件上，使下模盖合在下模清洁组件上，以便清洁下模；下模清洁组件包括下模清洁箱、下模清洁气缸、下模清洁滑架、下模清洁电机、下模清洁毛刷及下模升降气缸，其中，上述下模清洁箱为顶部开口的盒状结构，下模经支撑台搬运并盖合在下模清洁箱的开口上；下模清洁箱的对称侧壁上开设有条状的滑槽；上述下模清洁毛刷一端的支杆穿过条状的滑槽可转动地连接于下模清洁箱一侧的支座上，支座沿着条状的滑槽方向可滑动地连接于下模清洁箱一侧的侧壁上；上述下模清洁滑架沿着条状的滑槽方向可滑动地连接于下模清洁箱另一侧的侧壁上，下模清洁滑架上设置下模清洁电机，下模清洁电机的输出端与下模清洁毛刷另一端的支杆连接，并驱动下模清洁毛刷旋转运动；上述下模清洁气缸设置于下模清洁滑架的侧部，且输出端与下模清洁滑架连接固定，以便驱动下模清洁滑架带动下模清洁电机及下模清洁毛刷沿条状的滑槽方向直线运动，以便清洁下模的不同部位；上述下模升降气缸竖直设置于下模清洁箱的下部，且输出端固定连接于下模清洁箱的侧壁上，并驱动下模清洁箱升降运动，以使下模清洁箱从下方贴合在下模上；

上述下料组件包括下料滑台、下料支板、下料气缸及下料推块，其中，上述下料滑台沿垂直于支撑台方向设置于支撑台的侧部，下料滑台的中部开设有条状导槽；上述下料支板沿下料滑台方向间隔设置于下料滑台的下方；上述下料气缸设置于下料支板上，下料气缸的输出端上连接有竖直向上穿过条状导槽延伸至下料滑台上方的连接板；上述下料推块连接于该连接板的顶部；支撑台上下模重新装好待热弯的玻璃片，且上模与下模组合成治具后，治具滑入下料滑台上，下料推块经下料气缸驱动将治具从下料滑台的下料口推出；

上述下料滑台的出料口一侧设有上料组件，下料滑台导出的治具进入上料组件内，并经上料组件推入热压腔体内，以便进行下一次玻璃真空热压折弯；上料组件包括接料台、接料气缸、接料推块、中转箱、隔料气缸、隔料板及上料气缸，其中，上述接料台设置于下料滑台的下料口一侧，接料台上开设有条状导槽；上述接料气缸沿接料台方向间隔设置于接料台的下方，接料气缸的输出端上设有竖直向上延伸至接料台上方的连接块；上述接料推块连接于连接块的上方，接料推块经接料气缸驱动将治具推出接料台；上述中转箱设置于接料台与热压腔体连接处，治具被接料推块推动经中转箱的进料口进入中转箱内；上述上料气缸设置于中转箱的下方，且沿热压腔体方向设置，上料气缸将中转箱内的治具经中转箱的出料口推入热压腔体内；上述隔料气缸竖直设置于中转箱进料口及出料口的上方，且输出端朝下设置；上述隔料板沿竖直方向可滑动地设置于中转箱的出料口及进料口处，并与隔料气缸的输出端连接，隔料气缸驱动隔料板升降运动以便阻隔治具移动。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种采用真空热吸成型方式，有效减少成型过程中玻璃表面模印，便于后续抛光，采用将治具的拆装清洗与玻璃片自动下料上料集成至循环传输回路中与自动化真空热压折弯配合，极大地提升了成型产能的全自动3D玻璃真空热压成型线。本实用新型针对玻璃片热压成型过程中的关键质量参数难以提升的问题进行工艺创新，传统热压过程中是采用的弧面模体相互压合模体之间的平面玻璃片材，使其在高温环境下软化后热压成型；采用该种成型工艺，玻璃片材折弯成型过程中，模体对玻璃片材的折弯压力大，极易压坏玻璃片材，压力控制难度要求高，成型良品率低，且成型后的片材表面模印明显，对后续抛光要求高，影响抛光效率及抛光成本；针对上述难点，本实用新型采用真空热压成型工艺完成玻璃片材折弯成型，即通过在治具的下模下部设置真空冷却部件，真空冷却部件上部与下模通过设置于下座体上的真空孔连通，真空冷却部件的下部连接外部的真空发生装置，在治具热压成型玻璃片材过程中通过真空冷却部件将治具下模内的空气向下抽出，下模腔内产生真空负压，热压过程中通过下模对玻璃片产生的向下的吸力将玻璃片材下吸，达到辅助热压的效果，可降低热压过程中上模对玻璃片的压力大小，减少热压后玻璃片表面模印，且这种空气产生的吸力相比于上模压力，其下吸力作用更加均匀，可有效减少热压过程中因受力不均导致的不良品或费，有效地提高了成型的良品率；由于热压时治具处于加热环境下，下模内被抽出的空气为高温热空气，直接导入真空发生装置会对影响真空发生装置的正常使用及使用寿命，结合该情况本实用新型的真空冷却部件采用内部布设有多条管路的真空冷却座作为中转载体，真空冷却座内的部分管路接入真空发生装置的回路中，另一部分管路则连接水冷循环系统，热空气在管路内时被其他管路内的冷却水进行冷却后再导入真空发生装置内。

本实用新型针对真空热压成型及治具冷却工艺中采用的多工位线体排布方式设计有热压拨料组件及冷却拨料组件，通过热压拨料组件或冷却拨料组件沿各工位方向设置于工位外侧的单条的第一拨料杆或第二拨料杆带动设置于其上的第一拨料片或第二拨料片将各工位上的治具整体向前拨动，实现各治具在各工位上同步移动至下一工位的功能，拨料完成后通过第一旋转电机或第二旋转电机控制第一拨料杆或第二拨料杆旋转运动，使第一拨料片或第二拨料片从相邻两工位之间的间隙中向外翻转，以使第一拨料杆或第二拨料杆带动第一拨料片或第二拨料片整体往回运动，以便进行下一次拨料动作；通过拨料结构的设计实现了各治具整体同步移动功能，有效提高了治具转移效率。

另外，本实用新型针对成型产能要求独创性地将真空热压、治具冷却、治具开合与清洁及玻璃片材的上下料整合设计形成循环回路式的加工工艺，本实用新型的热压腔体及冷却组件尾端连接处设置有横向的推料组件，成型完成后的治具经推料组件推入冷却组件内，治具冷却完成后进入设置于冷却组件一侧的上料和清洁部分中，在上料和清洁部分内完成治具的开合、清洗、玻璃片的上料及下料动作，从上料和清洁部分导出的治具为重新装载另一片待成型的玻璃片材；上料和清洁部分导出的治具经设置于热压腔体首端的上料组件重新推入热压腔体内，在热压腔体内进行下一侧成型工序，如此反复，形成玻璃片材的全自动循环加工回路，将成型效率提升至现有热压成型设备的2倍。

本实用新型的上料和清洁部分通过纵向推料组件将治具从冷却组件尾端的传输带推入接料平台上，并通过横向推料组件将治具从接料平台推入移动翻转平台上，移动翻转平台将治具的下模夹紧固定后，移治具组件将治具的上模夹取并移动至上模清洁组件处，上模清洁组件对上模进行清洁；同时，取料机械手将下模上的玻璃片取出并放置于叠料平台处，成型后的玻璃片材叠合后，转移至玻璃片料架上；移动翻转平台带动治具下模翻转180°，以便将下模上因热压过程中玻璃压碎等情况出现的残渣倒入其下部的料渣盒内；再将下模移动至下模清洁组件上方，下模清洁组件向上移动贴紧下模，并对下模进行清洁；下模清洁完成后移动翻转组件将下模移回起始位置，并翻转180°；取料机械手将玻璃片料架上待成型的玻璃片取出并在CCD盒处拍摄定位后将玻璃片放置于下模上，移治具组件将上模移回，并盖合在下模上，重新组装成新的治具；该治具经下料组件向外导出至热压腔体首端的上料组件上，再经上料组件推回热压腔体，以进行下一次真空热压成型。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图之一。

图2为本实用新型的立体结构示意图之二。

图3为本实用新型热压成型部分的立体结构示意图之一。

图4为本实用新型热压成型部分的立体结构示意图之二。

图5为本实用新型热压成型组件的立体结构示意图之一。

图6为本实用新型热压成型组件的立体结构示意图之二。

图7为本实用新型真空热压成型部件的立体结构示意图之一。

图8为本实用新型真空热压成型部件的立体结构示意图之二。

图9为本实用新型下成型件的立体结构示意图。

图10为本实用新型下成型件的透视图。

图11为本实用新型真空冷却座的透视图。

图12为本实用新型热压成型部分隐藏热压成型组件后的立体结构示意图之一。

图13为本实用新型热压成型部分隐藏热压成型组件后的立体结构示意图之二。

图14为图12中I处放大结构示意图。

图15本实用新型冷却组件的立体结构示意图。

图16为本实用新型机板的立体结构示意图。

图17为本实用新型机板的透视图。

图18为本实用新型上料转移组件的立体结构示意图之一。

图19为本实用新型上料转移组件的立体结构示意图之二。

图20为本实用新型上料转移组件的立体结构示意图之三。

图21为本实用新型上料及清洁部分的立体结构示意图之一。

图22为本实用新型上料及清洁部分的立体结构示意图之二。

图23为本实用新型上料及清洁部分的立体结构示意图之三。

图24为本实用新型上料及清洁部分隐藏部件后的立体结构示意图之一。

图25为本实用新型上料及清洁部分隐藏部件后的立体结构示意图之二。

图26为本实用新型移送翻转平台的立体结构示意图之一。

图27为本实用新型移送翻转平台的立体结构示意图之二。

图28为本实用新型移治具组件的立体结构示意图之一。

图29为本实用新型移治具组件的立体结构示意图之二。

图30为本实用新型上模清洁组件的立体结构示意图之一。

图31为本实用新型上模清洁组件的立体结构示意图之二。

图32为本实用新型下模清洁组件的立体结构示意图之一。

图33为本实用新型下模清洁组件的立体结构示意图之二。

图34为本实用新型工艺步骤流程示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步描述：

如图1至图33所示，本实用新型采取的技术方案如下：一种全自动3D玻璃真空热压成型线，包括热压成型部分和上料及清洁部分6，其中，

热压成型部分包括热压成型组件1、推料组件2、热压拨料组件3、冷却拨料组件4及冷却组件5，其中，上述热压成型组件1及冷却组件5平行间隔设置，热压拨料组件3及冷却拨料组件4分别设置于热压成型组件1及冷却组件5的一侧；热压成型组件1的热压腔体11内依次设置有预热工位12、预压工位19、真空热压工位13及降温工位18，治具0夹装待热弯的3D玻璃后，经热压拨料组件3拨动在热压腔体11内各工位之间移动，依次完成预热、预压、真空热压及降温；上述推料组件2设置于热压成型组件1的尾端，并横向连接冷却组件5，以便将热压腔体11内降温后的治具0经推料组件2推入冷却组件5内，并经冷却拨料组件4拨动在冷却组件5内朝与热压腔体11相反方向移动，以便冷却；

上料和清洁部分6设置于冷却组件5的尾端一侧，上料和清洁部分6包括移动翻转平台63、移治具组件65、上模清洁组件66、下模清洁组件68、取料机械手69及下料组件，其中，上述移动翻转平台63设置于冷却组件5的出料端，冷却组件5冷却并导出的治具0流入移动翻转平台63内，治具0的下模经移动翻转平台63夹紧；上述移治具组件65及上模清洁组件66设置于移动翻转平台63的侧部，移治具组件65将治具0的上模夹紧后搬运至上模清洁组件66处，清洁上模；上述取料机械手69设置于移动翻转平台63的一侧，上模取走后，取料机械手69将下模上的产品取出；移动翻转平台63将下模翻转180°，倾倒下模上的残渣，并将翻转后的下模移动至下模清洁组件68处，对下模进行清洁；下模清洁完成后，移动翻转平台63返回并将下模反向旋转180°，取料机械手69将待热弯的玻璃片放置于下模上，移治具组件65将上模搬运至下模上，组合成治具0；上述下料组件设置于热压腔体11的首端一侧，移动翻转平台63上组合成的治具0经下料组件导入热压腔体11内，以循环进行真空热压、冷却和上下料。

优选地，所述的预热工位12、预压工位19、真空热压工位13及降温工位18处分别设有下座体14及上座体15，其中，下座体14固定设置于热压腔体11内，上座体15沿竖直方向可移动地连接于热压腔体11的顶壁，上座体15及下座体14之间形成治具0流动空间；上述预热工位12、预压工位19及真空热压工位13处的下座体14及上座体15分别为热压座，降温工位18处的下座体14及上座体15为降温座，其与外部的水冷循环系统连通，通过冷却水导入下座体14及上座体15内对经过其间隙的治具0进行预降温；上述预压工位19的上座体15的顶部连接有气缸，治具0移动至其下方时，气缸驱动上座体15下压治具0，以便对治具0内的玻璃片进行预热压。

优选地，所述的真空热压工位13处的下座体14及上座体15分别连接有真空冷却部件16及下压部件17，其中，上述真空冷却部件16包括第一真空冷却座161、第二真空冷却座162及真空管163，其中，上述第一真空冷却座161及第二真空冷却座162相互贴合设置，第一真空冷却座161及第二真空冷却座162内部设有至少二条管路165，管路165从第一真空冷却座161或第二真空冷却座162内穿过；管路165的一端与外设的真空发生装置及水冷循环系统连接，管路165的另一端与设置于第一真空冷却座161及第二真空冷却座162上的真空管163连通；上述真空管163的上端竖直向上延伸，穿过热压腔体11的底壁连接于下座体14上，并与下座体14上设置的真空孔164连通；治具0移动至真空热压工位13处时，治具0的下模内部的腔体通过真空孔164与管路165连通；上述下压部件17包括下压支架171、下压气缸172及下压杆173，其中，上述下压支架171为回型支撑框体结构，下压支架171设置于热压腔体11的顶壁上；上述下压气缸172设置于下压支架171的顶部，且输出端朝下设置；上述下压杆173竖直连接于下压气缸172的输出端上，且其下端穿过下压支架171的下支板及热压腔体11的顶壁连接于上座体15上；真空热弯时，治具0内部腔体的热空气进入管路165冷却后被真空发生装置抽出，使治具0内部形成真空环境，下压气缸172驱动上座体15下压治具0，治具0在真空加热环境下对其内部的玻璃片热压折弯。

优选地，所述的热压拨料组件3包括拨料电机31、第一拨料丝杆32、第一拨料滑座33、第一旋转电机34、第一拨料杆35及第一拨料片36，其中，上述拨料电机31设置于热压腔体11的一侧，且其输出端朝热压腔体11内工位设置方向延伸；上述第一拨料丝杆32连接于拨料电机31的输出端上；上述第一拨料滑座33可滑动地设置于热压腔体11的一侧，并通过丝杆座与第一拨料丝杆32连接，拨料电机31通过第一拨料丝杆32驱动第一拨料滑座33沿工位设置方向来回直线运动；上述第一旋转电机34设置于第一拨料滑座33的侧壁上，第一拨料杆35连接于第一旋转电机34的输出端上，并沿工位侧边方向直线延伸；上述第一拨料片36包括至少二片，第一拨料片36沿第一拨料杆35方向间隔设置，并垂直连接于第一拨料杆35的侧部；拨料时，第一旋转电机34驱动第一拨料杆35旋转，使第一拨料片36插入热压腔体11内的相邻两工位之间；拨料电机31驱动第一拨料杆35沿工位设置方向向前运动，第一拨料片36将治具0拨动至下一工位；拨料完成后，第一拨料片36旋转离开相邻两工位之间的间隙，第一拨料杆35带动第一拨料片36往回运动，以便下一次拨料。

优选地，所述的冷却组件5内设置有至少二个冷却工位，冷却工位处分别设有上座体，上座体与外部的水冷循环系统连通；热压腔体11内的降温工位18处的治具0预降温后，设置于降温工位18外侧的推料组件2通过气缸及推块将治具0从降温工位18处横向推入冷却组件5内，治具0在冷却组件5内经冷却拨料组件4在各冷却工位之间沿与热压腔体11内治具0移动方向相反的方向移动，逐次降温冷却；冷却工位的尾端设有传输带，冷却完成后的治具0经冷却拨料组件4推至传输带上；

上述冷却拨料组件4包括拨料气缸41、第二拨料滑座42、第二旋转电机43、第二拨料杆44及第二拨料片45，其中，上述拨料气缸41设置于冷却组件5的一侧，且其输出端朝冷却工位设置方向延伸；上述第二拨料滑座42可滑动地设置于冷却组件5的一侧，且与拨料气缸41的输出端连接，拨料气缸41驱动第二拨料滑座42沿冷却工位设置方向来回直线运动；上述第二旋转电机43设置于第二拨料滑座42的侧壁上，第二拨料杆44连接于第二旋转电机43的输出端上，并沿冷却工位侧边方向直线延伸；上述第二拨料片45包括至少二片，第二拨料片45沿第二拨料杆44方向间隔设置，并垂直连接于第二拨料杆44的侧部；拨料时，第二旋转电机43驱动第二拨料杆44旋转，使第二拨料片45插入相邻两冷却工位之间；拨料气缸41驱动第二拨料杆44沿冷却工位设置方向运动，第二拨料片45将治具0拨动至下一冷却工位；拨料完成后，第二拨料片45旋转离开相邻两冷却工位之间的间隙，第二拨料杆44带动第二拨料片45往回运动，以便下一次拨料。

优选地，所述的上料和清洁部分6还包括纵向推料组件61、接料平台62、横向推料组件64、料渣盒67、CCD盒610、叠料平台611及玻璃片料架616，其中，上述纵向推料组件61沿传输带的侧边方向设置，传输带上冷却后的治具0经纵向推料组件61的气缸及推块推动并滑动至设置于传输带尾端一侧与移动翻转平台63之间的接料平台62上；上述横向推料组件64沿垂直于传输带方向设置于接料平台62的侧部，横向推料组件64通过气缸及推块将接料平台62上的治具0沿横向方向推入移动翻转平台63上；上述料渣盒67设置于移动翻转平台63下方，移动翻转平台63上热弯后的玻璃片被取走后，移动翻转平台63翻转180°，以便将残渣倒入料渣盒67内；上述CCD盒610、叠料平台611及玻璃片料架616设置于取料机械手69的侧部；上述玻璃片料架616包括至少二个，玻璃片料架616上放置待折弯的玻璃片或热弯完成后的玻璃片；取料机械手69将热弯完成后的玻璃片取出并放置于叠料平台611上，玻璃片在叠料平台611上叠合后，被取出放置于玻璃片料架616上；待折弯的玻璃片经取料机械手69搬运至CCD盒610上方进行拍摄定位后，放置于清洁后的下模上。

优选地，所述的移动翻转平台63与接料平台62对接的侧边处开口，以便治具0经该开口滑入移动翻转平台63内；上述开口下侧设有夹条，夹条通过可滑动地连接于移动翻转平台63下的支板支撑，并通过设置于支板上的竖直气缸驱动而升降运动，以便由移动翻转平台63下方移动至开口处，支板经设置于移动翻转平台63下部的气缸驱动而使支板从开口外侧夹紧治具0；上述移动翻转平台63包括支撑台631、移动气缸632、移动滑块633、移动滑座634、翻转电机635及翻转支杆636，其中，上述支撑台631及移动滑座634间隔设置，并沿横向方向可滑动地设置于接料平台62的侧部；上述移动气缸632沿横向方向设置，移动滑块633连接于移动气缸632的输出端上，并经移动气缸632驱动而沿横向方向来回直线运动，移动滑块633与移动滑座634固定连接，并带动移动滑座634横向移动；上述翻转电机635设置于移动滑座634上，且输出端朝支撑台631方向设置；上述翻转支杆636连接于翻转电机635的输出端上，翻转支杆636延伸至支撑台631下部，并与支撑台631固定连接，翻转电机635通过翻转支杆636驱动支撑台631旋转运动，以便倾倒残渣。

优选地，所述的移治具组件65跨设在移动翻转平台63与上模清洁组件66之间，以便将治具0的上模在移动翻转平台63与上模清洁组件66之间来回搬运；移治具组件65包括直线模组651、升降模组652、升降架653、第一夹治具气缸654、第一夹板655、第二夹治具气缸656及第二夹板657，其中，上述直线模组651沿水平方向设置于移动翻转平台63与上模清洁组件66之间，升降模组652可滑动连接于直线模组651上，并与直线模组651的输出端连接，直线模组651驱动升降模组652直线运动；上述升降架653可滑动地连接于升降模组652上，并与升降模组652的输出端连接，升降模组652驱动升降架653升降运动；上述第一夹治具气缸654及第二夹治具气缸656分别固定连接于升降架653的水平支板的上下两侧，且两者的输出端相互垂直；上述第一夹板655及第二夹板657分别包括二块，两第一夹板655连接于第一夹治具气缸654两端的输出端上，两第二夹板657连接于第二夹治具气缸656两端的输出端上；第一夹板655及第二夹板657分别从上模的四侧夹紧上模。

优选地，所述的上模清洁组件66包括上模清洁箱661、上模清洁气缸662、上模清洁滑架663、上模清洁电机664及上模清洁毛刷665，其中，上述上模清洁箱661为顶部开口的盒状结构，上模经移治具组件65搬运并盖合在上模清洁箱661的开口上；上模清洁箱661的对称侧壁上开设有条状的滑槽；上述上模清洁毛刷665一端的支杆穿过条状的滑槽可转动地连接于上模清洁箱661一侧的支座上，支座沿着条状的滑槽方向可滑动地连接于上模清洁箱661一侧的侧壁上；上述上模清洁滑架663沿着条状的滑槽方向可滑动地连接于上模清洁箱661另一侧的侧壁上，上模清洁滑架663上设置上模清洁电机664，上模清洁电机664的输出端与上模清洁毛刷665另一端的支杆连接，并驱动上模清洁毛刷665旋转运动；上述上模清洁气缸662设置于上模清洁滑架663的侧部，且输出端与上模清洁滑架663连接固定，以便驱动上模清洁滑架663带动上模清洁电机664及上模清洁毛刷665沿条状的滑槽方向直线运动，以便清洁上模的不同位置；

上述下模清洁组件68设置于料渣盒67的侧部，支撑台631夹紧下模，热弯后的玻璃片取出后，支撑台631翻转180°，使下模上的残渣倒入料渣盒67内后，支撑台631带动下模移动至下模清洁组件68上，使下模盖合在下模清洁组件68上，以便清洁下模；下模清洁组件68包括下模清洁箱681、下模清洁气缸682、下模清洁滑架683、下模清洁电机684、下模清洁毛刷685及下模升降气缸686，其中，上述下模清洁箱681为顶部开口的盒状结构，下模经支撑台631搬运并盖合在下模清洁箱681的开口上；下模清洁箱681的对称侧壁上开设有条状的滑槽；上述下模清洁毛刷685一端的支杆穿过条状的滑槽可转动地连接于下模清洁箱681一侧的支座上，支座沿着条状的滑槽方向可滑动地连接于下模清洁箱681一侧的侧壁上；上述下模清洁滑架683沿着条状的滑槽方向可滑动地连接于下模清洁箱681另一侧的侧壁上，下模清洁滑架683上设置下模清洁电机684，下模清洁电机684的输出端与下模清洁毛刷685另一端的支杆连接，并驱动下模清洁毛刷685旋转运动；上述下模清洁气缸682设置于下模清洁滑架683的侧部，且输出端与下模清洁滑架683连接固定，以便驱动下模清洁滑架683带动下模清洁电机684及下模清洁毛刷685沿条状的滑槽方向直线运动，以便清洁下模的不同部位；上述下模升降气缸686竖直设置于下模清洁箱681的下部，且输出端固定连接于下模清洁箱681的侧壁上，并驱动下模清洁箱681升降运动，以使下模清洁箱681从下方贴合在下模上；

上述下料组件包括下料滑台612、下料支板613、下料气缸614及下料推块615，其中，上述下料滑台612沿垂直于支撑台631方向设置于支撑台631的侧部，下料滑台612的中部开设有条状导槽；上述下料支板613沿下料滑台612方向间隔设置于下料滑台612的下方；上述下料气缸614设置于下料支板613上，下料气缸614的输出端上连接有竖直向上穿过条状导槽延伸至下料滑台612上方的连接板；上述下料推块615连接于该连接板的顶部；支撑台631上下模重新装好待热弯的玻璃片，且上模与下模组合成治具0后，治具0滑入下料滑台612上，下料推块615经下料气缸614驱动将治具0从下料滑台612的下料口推出；

上述下料滑台612的出料口一侧设有上料组件7，下料滑台612导出的治具0进入上料组件7内，并经上料组件7推入热压腔体11内，以便进行下一次玻璃真空热压折弯；上料组件7包括接料台71、接料气缸72、接料推块73、中转箱74、隔料气缸75、隔料板76及上料气缸77，其中，上述接料台71设置于下料滑台612的下料口一侧，接料台71上开设有条状导槽；上述接料气缸72沿接料台71方向间隔设置于接料台71的下方，接料气缸72的输出端上设有竖直向上延伸至接料台71上方的连接块；上述接料推块73连接于连接块的上方，接料推块73经接料气缸72驱动将治具0推出接料台71；上述中转箱74设置于接料台71与热压腔体11连接处，治具0被接料推块73推动经中转箱74的进料口进入中转箱74内；上述上料气缸77设置于中转箱74的下方，且沿热压腔体11方向设置，上料气缸77将中转箱74内的治具0经中转箱74的出料口推入热压腔体11内；上述隔料气缸75竖直设置于中转箱74进料口及出料口的上方，且输出端朝下设置；上述隔料板76沿竖直方向可滑动地设置于中转箱74的出料口及进料口处，并与隔料气缸75的输出端连接，隔料气缸75驱动隔料板76升降运动以便阻隔治具0移动。

如图34所示，本实用新型的全自动3D玻璃真空热压成型线的成型工艺，包括以下工艺步骤：

S1、玻璃预热：治具经热压拨料组件拨动，带动其内待真空热压折弯的玻璃在热压腔体内的预热工位处，进行预热；

S2、玻璃预压：步骤S1的治具从预热工位处移动至预压工位处，在预压工位处对玻璃片进行加热预压；

S3、玻璃真空热压：步骤S2中的治具从预压工位移动至真空热压工位处，治具的下模与真空热压工位处的下座体的真空孔连通，真空发生装置使治具内部腔体形成真空环境，真空热压工位处的下压部件下压治具的上模，上模及下模相互压合，使玻璃片热压折弯；

S4、降温：步骤S3中真空热压折弯后的玻璃片被治具带动至降温工位处，在降温工位处进行预降温；

S5、治具转移至冷却组件：步骤S4中降温完成后的治具在热压腔体的尾端经推料组件横向推入冷却组件内，治具在冷却组件内经冷却拨料组件拨动依次在各冷却工位间移动，以便冷却其内的玻璃片；

S6、治具下料：步骤S5中冷却完成后的治具移动至冷却组件尾端的传输带上，经上料和清洁部分的纵向推料组件推动至接料平台上，并经横向推料组件推动至移动翻转平台上，治具的下模经移动翻转平台夹紧固定；

S7、上模移动及清洁：步骤S6中的治具下模夹紧后，上料和清洁部分的移治具组件在移动翻转平台上夹紧治具的上模后将上模搬运并盖合在上模清洁组件处，上模清洁组件对上模进行清洁；

S8、取玻璃片：步骤S7上模清洁时，取料机械手将下模上折弯后的玻璃片吸取并搬运至叠料平台上，玻璃片叠合多片后，手工取出至玻璃片料架上；

S9、下模倒渣及清洁：步骤S8中玻璃片取出后，移动翻转平台带动下模翻转180°，使下模上的残渣倾倒至料渣盒内；再将下模移动至下模清洁组件处，下模清洁组件上升与下模贴合，并对下模进行清洁；

S10、下模回送及玻璃片上料：步骤S9中下模清洁完成后，移动翻转平台带动下模返回至起始位置，并使下模翻转180°；取料机械手将玻璃片料架上待折弯的玻璃片夹取并经CCD盒拍摄定位后，将玻璃片移动至下模上；

S11、治具组装及玻璃片循环折弯：步骤S10中的下模装载玻璃片后，移治具组件将上模移动并盖合在下模上，组装成新治具；该新治具经上料和清洁部分的下料组件移动至热压腔体首端的上料组件处，治具经上料组件重新推入热压腔体内，以便循环折弯。

另外，本实用新型的热压腔体及冷却组件的侧板8内设有循环管路9，循环管路9外接水冷循环系统，以便对热压腔体或冷却组件进行冷却隔热。

进一步，本实用新型设计了一种采用真空热吸成型方式，有效减少成型过程中玻璃表面模印，便于后续抛光，采用将治具的拆装清洗与玻璃片自动下料上料集成至循环传输回路中与自动化真空热压折弯配合，极大地提升了成型产能的全自动3D玻璃真空热压成型线。本实用新型针对玻璃片热压成型过程中的关键质量参数难以提升的问题进行工艺创新，传统热压过程中是采用的弧面模体相互压合模体之间的平面玻璃片材，使其在高温环境下软化后热压成型；采用该种成型工艺，玻璃片材折弯成型过程中，模体对玻璃片材的折弯压力大，极易压坏玻璃片材，压力控制难度要求高，成型良品率低，且成型后的片材表面模印明显，对后续抛光要求高，影响抛光效率及抛光成本；针对上述难点，本实用新型采用真空热压成型工艺完成玻璃片材折弯成型，即通过在治具的下模下部设置真空冷却部件，真空冷却部件上部与下模通过设置于下座体上的真空孔连通，真空冷却部件的下部连接外部的真空发生装置，在治具热压成型玻璃片材过程中通过真空冷却部件将治具下模内的空气向下抽出，下模腔内产生真空负压，热压过程中通过下模对玻璃片产生的向下的吸力将玻璃片材下吸，达到辅助热压的效果，可降低热压过程中上模对玻璃片的压力大小，减少热压后玻璃片表面模印，且这种空气产生的吸力相比于上模压力，其下吸力作用更加均匀，可有效减少热压过程中因受力不均导致的不良品或费，有效地提高了成型的良品率；由于热压时治具处于加热环境下，下模内被抽出的空气为高温热空气，直接导入真空发生装置会对影响真空发生装置的正常使用及使用寿命，结合该情况本实用新型的真空冷却部件采用内部布设有多条管路的真空冷却座作为中转载体，真空冷却座内的部分管路接入真空发生装置的回路中，另一部分管路则连接水冷循环系统，热空气在管路内时被其他管路内的冷却水进行冷却后再导入真空发生装置内。本实用新型针对真空热压成型及治具冷却工艺中采用的多工位线体排布方式设计有热压拨料组件及冷却拨料组件，通过热压拨料组件或冷却拨料组件沿各工位方向设置于工位外侧的单条的第一拨料杆或第二拨料杆带动设置于其上的第一拨料片或第二拨料片将各工位上的治具整体向前拨动，实现各治具在各工位上同步移动至下一工位的功能，拨料完成后通过第一旋转电机或第二旋转电机控制第一拨料杆或第二拨料杆旋转运动，使第一拨料片或第二拨料片从相邻两工位之间的间隙中向外翻转，以使第一拨料杆或第二拨料杆带动第一拨料片或第二拨料片整体往回运动，以便进行下一次拨料动作；通过拨料结构的设计实现了各治具整体同步移动功能，有效提高了治具转移效率。另外，本实用新型针对成型产能要求独创性地将真空热压、治具冷却、治具开合与清洁及玻璃片材的上下料整合设计形成循环回路式的加工工艺，本实用新型的热压腔体及冷却组件尾端连接处设置有横向的推料组件，成型完成后的治具经推料组件推入冷却组件内，治具冷却完成后进入设置于冷却组件一侧的上料和清洁部分中，在上料和清洁部分内完成治具的开合、清洗、玻璃片的上料及下料动作，从上料和清洁部分导出的治具为重新装载另一片待成型的玻璃片材；上料和清洁部分导出的治具经设置于热压腔体首端的上料组件重新推入热压腔体内，在热压腔体内进行下一侧成型工序，如此反复，形成玻璃片材的全自动循环加工回路，将成型效率提升至现有热压成型设备的2倍。本实用新型的上料和清洁部分通过纵向推料组件将治具从冷却组件尾端的传输带推入接料平台上，并通过横向推料组件将治具从接料平台推入移动翻转平台上，移动翻转平台将治具的下模夹紧固定后，移治具组件将治具的上模夹取并移动至上模清洁组件处，上模清洁组件对上模进行清洁；同时，取料机械手将下模上的玻璃片取出并放置于叠料平台处，成型后的玻璃片材叠合后，转移至玻璃片料架上；移动翻转平台带动治具下模翻转180°，以便将下模上因热压过程中玻璃压碎等情况出现的残渣倒入其下部的料渣盒内；再将下模移动至下模清洁组件上方，下模清洁组件向上移动贴紧下模，并对下模进行清洁；下模清洁完成后移动翻转组件将下模移回起始位置，并翻转180°；取料机械手将玻璃片料架上待成型的玻璃片取出并在CCD盒处拍摄定位后将玻璃片放置于下模上，移治具组件将上模移回，并盖合在下模上，重新组装成新的治具；该治具经下料组件向外导出至热压腔体首端的上料组件上，再经上料组件推回热压腔体，以进行下一次真空热压成型。

本实用新型的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本实用新型专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本实用新型专利权利要求范围内。

Claims (9)

1.一种全自动3D玻璃真空热压成型线，其特征在于：包括热压成型部分和上料及清洁部分（6），其中，

热压成型部分包括热压成型组件（1）、推料组件（2）、热压拨料组件（3）、冷却拨料组件（4）及冷却组件（5），其中，上述热压成型组件（1）及冷却组件（5）平行间隔设置，热压拨料组件（3）及冷却拨料组件（4）分别设置于热压成型组件（1）及冷却组件（5）的一侧；热压成型组件（1）的热压腔体（11）内依次设置有预热工位（12）、预压工位（19）、真空热压工位（13）及降温工位（18），治具（0）夹装待热弯的3D玻璃后，经热压拨料组件（3）拨动在热压腔体（11）内各工位之间移动，依次完成预热、预压、真空热压及降温；上述推料组件（2）设置于热压成型组件（1）的尾端，并横向连接冷却组件（5），以便将热压腔体（11）内降温后的治具（0）经推料组件（2）推入冷却组件（5）内，并经冷却拨料组件（4）拨动在冷却组件（5）内朝与热压腔体（11）相反方向移动，以便冷却；

上料和清洁部分（6）设置于冷却组件（5）的尾端一侧，上料和清洁部分（6）包括移动翻转平台（63）、移治具组件（65）、上模清洁组件（66）、下模清洁组件（68）、取料机械手（69）及下料组件，其中，上述移动翻转平台（63）设置于冷却组件（5）的出料端，冷却组件（5）冷却并导出的治具（0）流入移动翻转平台（63）内，治具（0）的下模经移动翻转平台（63）夹紧；上述移治具组件（65）及上模清洁组件（66）设置于移动翻转平台（63）的侧部，移治具组件（65）将治具（0）的上模夹紧后搬运至上模清洁组件（66）处，清洁上模；上述取料机械手（69）设置于移动翻转平台（63）的一侧，上模取走后，取料机械手（69）将下模上的产品取出；移动翻转平台（63）将下模翻转180°，倾倒下模上的残渣，并将翻转后的下模移动至下模清洁组件（68）处，对下模进行清洁；下模清洁完成后，移动翻转平台（63）返回并将下模反向旋转180°，取料机械手（69）将待热弯的玻璃片放置于下模上，移治具组件（65）将上模搬运至下模上，组合成治具（0）；上述下料组件设置于热压腔体（11）的首端一侧，移动翻转平台（63）上组合成的治具（0）经下料组件导入热压腔体（11）内，以循环进行真空热压、冷却和上下料。

2.根据权利要求1所述的一种全自动3D玻璃真空热压成型线，其特征在于：所述的预热工位（12）、预压工位（19）、真空热压工位（13）及降温工位（18）处分别设有下座体（14）及上座体（15），其中，下座体（14）固定设置于热压腔体（11）内，上座体（15）沿竖直方向可移动地连接于热压腔体（11）的顶壁，上座体（15）及下座体（14）之间形成治具（0）流动空间；上述预热工位（12）、预压工位（19）及真空热压工位（13）处的下座体（14）及上座体（15）分别为热压座，降温工位（18）处的下座体（14）及上座体（15）为降温座，其与外部的水冷循环系统连通，通过冷却水导入下座体（14）及上座体（15）内对经过其间隙的治具（0）进行预降温；上述预压工位（19）的上座体（15）的顶部连接有气缸，治具（0）移动至其下方时，气缸驱动上座体（15）下压治具（0），以便对治具（0）内的玻璃片进行预热压。

3.根据权利要求2所述的一种全自动3D玻璃真空热压成型线，其特征在于：所述的真空热压工位（13）处的下座体（14）及上座体（15）分别连接有真空冷却部件（16）及下压部件（17），其中，上述真空冷却部件（16）包括第一真空冷却座（161）、第二真空冷却座（162）及真空管（163），其中，上述第一真空冷却座（161）及第二真空冷却座（162）相互贴合设置，第一真空冷却座（161）及第二真空冷却座（162）内部设有至少二条管路（165），管路（165）从第一真空冷却座（161）或第二真空冷却座（162）内穿过；管路（165）的一端与外设的真空发生装置及水冷循环系统连接，管路（165）的另一端与设置于第一真空冷却座（161）及第二真空冷却座（162）上的真空管（163）连通；上述真空管（163）的上端竖直向上延伸，穿过热压腔体（11）的底壁连接于下座体（14）上，并与下座体（14）上设置的真空孔（164）连通；治具（0）移动至真空热压工位（13）处时，治具（0）的下模内部的腔体通过真空孔（164）与管路（165）连通；上述下压部件（17）包括下压支架（171）、下压气缸（172）及下压杆（173），其中，上述下压支架（171）为回型支撑框体结构，下压支架（171）设置于热压腔体（11）的顶壁上；上述下压气缸（172）设置于下压支架（171）的顶部，且输出端朝下设置；上述下压杆（173）竖直连接于下压气缸（172）的输出端上，且其下端穿过下压支架（171）的下支板及热压腔体（11）的顶壁连接于上座体（15）上；真空热弯时，治具（0）内部腔体的热空气进入管路（165）冷却后被真空发生装置抽出，使治具（0）内部形成真空环境，下压气缸（172）驱动上座体（15）下压治具（0），治具（0）在真空加热环境下对其内部的玻璃片热压折弯。

4.根据权利要求3所述的一种全自动3D玻璃真空热压成型线，其特征在于：所述的热压拨料组件（3）包括拨料电机（31）、第一拨料丝杆（32）、第一拨料滑座（33）、第一旋转电机（34）、第一拨料杆（35）及第一拨料片（36），其中，上述拨料电机（31）设置于热压腔体（11）的一侧，且其输出端朝热压腔体（11）内工位设置方向延伸；上述第一拨料丝杆（32）连接于拨料电机（31）的输出端上；上述第一拨料滑座（33）可滑动地设置于热压腔体（11）的一侧，并通过丝杆座与第一拨料丝杆（32）连接，拨料电机（31）通过第一拨料丝杆（32）驱动第一拨料滑座（33）沿工位设置方向来回直线运动；上述第一旋转电机（34）设置于第一拨料滑座（33）的侧壁上，第一拨料杆（35）连接于第一旋转电机（34）的输出端上，并沿工位侧边方向直线延伸；上述第一拨料片（36）包括至少二片，第一拨料片（36）沿第一拨料杆（35）方向间隔设置，并垂直连接于第一拨料杆（35）的侧部；拨料时，第一旋转电机（34）驱动第一拨料杆（35）旋转，使第一拨料片（36）插入热压腔体（11）内的相邻两工位之间；拨料电机（31）驱动第一拨料杆（35）沿工位设置方向向前运动，第一拨料片（36）将治具（0）拨动至下一工位；拨料完成后，第一拨料片（36）旋转离开相邻两工位之间的间隙，第一拨料杆（35）带动第一拨料片（36）往回运动，以便下一次拨料。

5.根据权利要求4所述的一种全自动3D玻璃真空热压成型线，其特征在于：所述的冷却组件（5）内设置有至少二个冷却工位，冷却工位处分别设有上座体，上座体与外部的水冷循环系统连通；热压腔体（11）内的降温工位（18）处的治具（0）预降温后，设置于降温工位（18）外侧的推料组件（2）通过气缸及推块将治具（0）从降温工位（18）处横向推入冷却组件（5）内，治具（0）在冷却组件（5）内经冷却拨料组件（4）在各冷却工位之间沿与热压腔体（11）内治具（0）移动方向相反的方向移动，逐次降温冷却；冷却工位的尾端设有传输带，冷却完成后的治具（0）经冷却拨料组件（4）推至传输带上；

上述冷却拨料组件（4）包括拨料气缸（41）、第二拨料滑座（42）、第二旋转电机（43）、第二拨料杆（44）及第二拨料片（45），其中，上述拨料气缸（41）设置于冷却组件（5）的一侧，且其输出端朝冷却工位设置方向延伸；上述第二拨料滑座（42）可滑动地设置于冷却组件（5）的一侧，且与拨料气缸（41）的输出端连接，拨料气缸（41）驱动第二拨料滑座（42）沿冷却工位设置方向来回直线运动；上述第二旋转电机（43）设置于第二拨料滑座（42）的侧壁上，第二拨料杆（44）连接于第二旋转电机（43）的输出端上，并沿冷却工位侧边方向直线延伸；上述第二拨料片（45）包括至少二片，第二拨料片（45）沿第二拨料杆（44）方向间隔设置，并垂直连接于第二拨料杆（44）的侧部；拨料时，第二旋转电机（43）驱动第二拨料杆（44）旋转，使第二拨料片（45）插入相邻两冷却工位之间；拨料气缸（41）驱动第二拨料杆（44）沿冷却工位设置方向运动，第二拨料片（45）将治具（0）拨动至下一冷却工位；拨料完成后，第二拨料片（45）旋转离开相邻两冷却工位之间的间隙，第二拨料杆（44）带动第二拨料片（45）往回运动，以便下一次拨料。

6.根据权利要求5所述的一种全自动3D玻璃真空热压成型线，其特征在于：所述的上料和清洁部分（6）还包括纵向推料组件（61）、接料平台（62）、横向推料组件（64）、料渣盒（67）、CCD盒（610）、叠料平台（611）及玻璃片料架（616），其中，上述纵向推料组件（61）沿传输带的侧边方向设置，传输带上冷却后的治具（0）经纵向推料组件（61）的气缸及推块推动并滑动至设置于传输带尾端一侧与移动翻转平台（63）之间的接料平台（62）上；上述横向推料组件（64）沿垂直于传输带方向设置于接料平台（62）的侧部，横向推料组件（64）通过气缸及推块将接料平台（62）上的治具（0）沿横向方向推入移动翻转平台（63）上；上述料渣盒（67）设置于移动翻转平台（63）下方，移动翻转平台（63）上热弯后的玻璃片被取走后，移动翻转平台（63）翻转180°，以便将残渣倒入料渣盒（67）内；上述CCD盒（610）、叠料平台（611）及玻璃片料架（616）设置于取料机械手（69）的侧部；上述玻璃片料架（616）包括至少二个，玻璃片料架（616）上放置待折弯的玻璃片或热弯完成后的玻璃片；取料机械手（69）将热弯完成后的玻璃片取出并放置于叠料平台（611）上，玻璃片在叠料平台（611）上叠合后，被取出放置于玻璃片料架（616）上；待折弯的玻璃片经取料机械手（69）搬运至CCD盒（610）上方进行拍摄定位后，放置于清洁后的下模上。

7.根据权利要求6所述的一种全自动3D玻璃真空热压成型线，其特征在于：所述的移动翻转平台（63）与接料平台（62）对接的侧边处开口，以便治具（0）经该开口滑入移动翻转平台（63）内；上述开口下侧设有夹条，夹条通过可滑动地连接于移动翻转平台（63）下的支板支撑，并通过设置于支板上的竖直气缸驱动而升降运动，以便由移动翻转平台（63）下方移动至开口处，支板经设置于移动翻转平台（63）下部的气缸驱动而使支板从开口外侧夹紧治具（0）；上述移动翻转平台（63）包括支撑台（631）、移动气缸（632）、移动滑块（633）、移动滑座（634）、翻转电机（635）及翻转支杆（636），其中，上述支撑台（631）及移动滑座（634）间隔设置，并沿横向方向可滑动地设置于接料平台（62）的侧部；上述移动气缸（632）沿横向方向设置，移动滑块（633）连接于移动气缸（632）的输出端上，并经移动气缸（632）驱动而沿横向方向来回直线运动，移动滑块（633）与移动滑座（634）固定连接，并带动移动滑座（634）横向移动；上述翻转电机（635）设置于移动滑座（634）上，且输出端朝支撑台（631）方向设置；上述翻转支杆（636）连接于翻转电机（635）的输出端上，翻转支杆（636）延伸至支撑台（631）下部，并与支撑台（631）固定连接，翻转电机（635）通过翻转支杆（636）驱动支撑台（631）旋转运动，以便倾倒残渣。

8.根据权利要求7所述的一种全自动3D玻璃真空热压成型线，其特征在于：所述的移治具组件（65）跨设在移动翻转平台（63）与上模清洁组件（66）之间，以便将治具（0）的上模在移动翻转平台（63）与上模清洁组件（66）之间来回搬运；移治具组件（65）包括直线模组（651）、升降模组（652）、升降架（653）、第一夹治具气缸（654）、第一夹板（655）、第二夹治具气缸（656）及第二夹板（657），其中，上述直线模组（651）沿水平方向设置于移动翻转平台（63）与上模清洁组件（66）之间，升降模组（652）可滑动连接于直线模组（651）上，并与直线模组（651）的输出端连接，直线模组（651）驱动升降模组（652）直线运动；上述升降架（653）可滑动地连接于升降模组（652）上，并与升降模组（652）的输出端连接，升降模组（652）驱动升降架（653）升降运动；上述第一夹治具气缸（654）及第二夹治具气缸（656）分别固定连接于升降架（653）的水平支板的上下两侧，且两者的输出端相互垂直；上述第一夹板（655）及第二夹板（657）分别包括二块，两第一夹板（655）连接于第一夹治具气缸（654）两端的输出端上，两第二夹板（657）连接于第二夹治具气缸（656）两端的输出端上；第一夹板（655）及第二夹板（657）分别从上模的四侧夹紧上模。

9.根据权利要求7所述的一种全自动3D玻璃真空热压成型线，其特征在于：所述的上模清洁组件（66）包括上模清洁箱（661）、上模清洁气缸（662）、上模清洁滑架（663）、上模清洁电机（664）及上模清洁毛刷（665），其中，上述上模清洁箱（661）为顶部开口的盒状结构，上模经移治具组件（65）搬运并盖合在上模清洁箱（661）的开口上；上模清洁箱（661）的对称侧壁上开设有条状的滑槽；上述上模清洁毛刷（665）一端的支杆穿过条状的滑槽可转动地连接于上模清洁箱（661）一侧的支座上，支座沿着条状的滑槽方向可滑动地连接于上模清洁箱（661）一侧的侧壁上；上述上模清洁滑架（663）沿着条状的滑槽方向可滑动地连接于上模清洁箱（661）另一侧的侧壁上，上模清洁滑架（663）上设置上模清洁电机（664），上模清洁电机（664）的输出端与上模清洁毛刷（665）另一端的支杆连接，并驱动上模清洁毛刷（665）旋转运动；上述上模清洁气缸（662）设置于上模清洁滑架（663）的侧部，且输出端与上模清洁滑架（663）连接固定，以便驱动上模清洁滑架（663）带动上模清洁电机（664）及上模清洁毛刷（665）沿条状的滑槽方向直线运动，以便清洁上模的不同位置；

上述下模清洁组件（68）设置于料渣盒（67）的侧部，支撑台（631）夹紧下模，热弯后的玻璃片取出后，支撑台（631）翻转180°，使下模上的残渣倒入料渣盒（67）内后，支撑台（631）带动下模移动至下模清洁组件（68）上，使下模盖合在下模清洁组件（68）上，以便清洁下模；下模清洁组件（68）包括下模清洁箱（681）、下模清洁气缸（682）、下模清洁滑架（683）、下模清洁电机（684）、下模清洁毛刷（685）及下模升降气缸（686），其中，上述下模清洁箱（681）为顶部开口的盒状结构，下模经支撑台（631）搬运并盖合在下模清洁箱（681）的开口上；下模清洁箱（681）的对称侧壁上开设有条状的滑槽；上述下模清洁毛刷（685）一端的支杆穿过条状的滑槽可转动地连接于下模清洁箱（681）一侧的支座上，支座沿着条状的滑槽方向可滑动地连接于下模清洁箱（681）一侧的侧壁上；上述下模清洁滑架（683）沿着条状的滑槽方向可滑动地连接于下模清洁箱（681）另一侧的侧壁上，下模清洁滑架（683）上设置下模清洁电机（684），下模清洁电机（684）的输出端与下模清洁毛刷（685）另一端的支杆连接，并驱动下模清洁毛刷（685）旋转运动；上述下模清洁气缸（682）设置于下模清洁滑架（683）的侧部，且输出端与下模清洁滑架（683）连接固定，以便驱动下模清洁滑架（683）带动下模清洁电机（684）及下模清洁毛刷（685）沿条状的滑槽方向直线运动，以便清洁下模的不同部位；上述下模升降气缸（686）竖直设置于下模清洁箱（681）的下部，且输出端固定连接于下模清洁箱（681）的侧壁上，并驱动下模清洁箱（681）升降运动，以使下模清洁箱（681）从下方贴合在下模上；

上述下料组件包括下料滑台（612）、下料支板（613）、下料气缸（614）及下料推块（615），其中，上述下料滑台（612）沿垂直于支撑台（631）方向设置于支撑台（631）的侧部，下料滑台（612）的中部开设有条状导槽；上述下料支板（613）沿下料滑台（612）方向间隔设置于下料滑台（612）的下方；上述下料气缸（614）设置于下料支板（613）上，下料气缸（614）的输出端上连接有竖直向上穿过条状导槽延伸至下料滑台（612）上方的连接板；上述下料推块（615）连接于该连接板的顶部；支撑台（631）上下模重新装好待热弯的玻璃片，且上模与下模组合成治具（0）后，治具（0）滑入下料滑台（612）上，下料推块（615）经下料气缸（614）驱动将治具（0）从下料滑台（612）的下料口推出；

上述下料滑台（612）的出料口一侧设有上料组件（7），下料滑台（612）导出的治具（0）进入上料组件（7）内，并经上料组件（7）推入热压腔体（11）内，以便进行下一次玻璃真空热压折弯；上料组件（7）包括接料台（71）、接料气缸（72）、接料推块（73）、中转箱（74）、隔料气缸（75）、隔料板（76）及上料气缸（77），其中，上述接料台（71）设置于下料滑台（612）的下料口一侧，接料台（71）上开设有条状导槽；上述接料气缸（72）沿接料台（71）方向间隔设置于接料台（71）的下方，接料气缸（72）的输出端上设有竖直向上延伸至接料台（71）上方的连接块；上述接料推块（73）连接于连接块的上方，接料推块（73）经接料气缸（72）驱动将治具（0）推出接料台（71）；上述中转箱（74）设置于接料台（71）与热压腔体（11）连接处，治具（0）被接料推块（73）推动经中转箱（74）的进料口进入中转箱（74）内；上述上料气缸（77）设置于中转箱（74）的下方，且沿热压腔体（11）方向设置，上料气缸（77）将中转箱（74）内的治具（0）经中转箱（74）的出料口推入热压腔体（11）内；上述隔料气缸（75）竖直设置于中转箱（74）进料口及出料口的上方，且输出端朝下设置；上述隔料板（76）沿竖直方向可滑动地设置于中转箱（74）的出料口及进料口处，并与隔料气缸（75）的输出端连接，隔料气缸（75）驱动隔料板（76）升降运动以便阻隔治具（0）移动。