CN209604439U - 一种离合器压盘 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种离合器压盘，包括圆环摩擦片和钢制压盘主体，圆环摩擦片为玄武岩纤维材料的模压件，圆环摩擦片的一面与钢制压盘主体连接固定，圆环摩擦片的另一面沿周向分布有多个沿径向延伸排布的凸起列，每个凸起列包括多个离散的凸起，每相邻两个凸起列之间形成散热槽。本实用新型使用高强度的玄武岩纤维材料制成离合器压盘的摩擦面，可以有效地提高耐磨性能，延长使用寿命；而且玄武岩纤维容易加工成型，制造过程简单；设置多个凸起能够增加摩擦系数，凸起之间形成的散热槽和散热间隙还能将热量快速散失出去，大大提高散热性能。

Description

一种离合器压盘

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种离合器压盘。

背景技术

离合器由摩擦片、离合器压盘、弹簧片以及动力输出轴组成，它位于发动机和变速箱之间，用来将发动机储存的力矩传递给变速箱。当汽车需要变换行驶的速度时，膜片弹簧带动离合器后移，使离合器压盘与从动盘分离。汽车离合器作为传导力和扭矩的重要部件，在汽车行驶过程中会产生大量的热，在离合器压盘与从动盘反复接合时，由于摩擦会在离合器中会产生大量的热，这些热量会使摩擦片表面的温度迅速上升，对离合器压盘造成很大的损害，热量也会传导到离合器中的其他部件，在这样的工作环境下，离合器的其他部件的使用寿命也会受到影响，离合器是汽车传动的内部部件，不容易观察到离合器内部的状态，损坏后不易维修。

离合器压盘作为汽车传动的重要部件，一直在不断地发展和创新，人们针对离合器的散热问题也一直在不断地解决和改进。

对于离合器的散热问题，现有的解决方案(CN207795896U，一种快散热型离合器压盘)是在摩擦面表面均布多个导流板，相邻的导流板上设有径向的散热槽，弧形的散热槽底部设有U型凹槽，并设有换热槽，换热槽绕摩擦片的中心呈螺旋分布。通过弧形散热槽可以快速释放，有效分散摩擦片中心和内部的热量。通过换热槽可以有效释放摩擦片表面的热量。

现有离合器增加了许多散热槽，虽然增加了离合器的散热性能，但是也增加了制造加工的难度和成本，增加了能源的损耗。

因此，如何提供一种易于加工且散热性好的离合器压盘，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种新型的离合器压盘，该离合器压盘易于加工制造，而且能提高散热性能和耐磨性能。

为了实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种离合器压盘，包括圆环摩擦片和钢制压盘主体，所述圆环摩擦片为玄武岩纤维材料的模压件，所述圆环摩擦片的一面与所述钢制压盘主体连接固定，所述圆环摩擦片的另一面沿周向分布有多个沿径向延伸排布的凸起列，每个所述凸起列包括多个离散的凸起，每相邻两个所述凸起列之间形成散热槽。

优选地，所述圆环摩擦片与所述钢制压盘主体的相接面为平面，且所述圆环摩擦片通过胶粘的方式与所述钢制压盘主体连接固定。

优选地，多个所述凸起列沿所述圆环摩擦片的周向均匀分布。

优选地，每个所述凸起的凸起高度相等。

优选地，所述圆环摩擦片的厚度为3mm～6mm。

优选地，所述钢制压盘主体的与所述圆环摩擦片背离的一面沿周向设置有至少一条环形的第一导热槽。

优选地，所述钢制压盘主体的与所述圆环摩擦片背离的一面设置有沿径向延伸的至少一条第二导热槽，所述第二导热槽与所述第一导热槽交叉连通，所述第二导热槽的一端开口于所述钢制压盘主体的中心孔且另一端开口于所述钢制压盘主体的外边缘。

优选地，所述第一导热槽的深度和所述第二导热槽的深度均为所述钢制压盘主体的厚度的20％～50％。

优选地，所述第一导热槽的底部和所述第二导热槽的底部均设有圆弧倒角。

优选地，所述圆环摩擦片的外周和所述钢制压盘主体的外周对应设置有多个连接片，每两个对应布置的所述连接片贯穿设置有用于安装连接件的连接孔。

本实用新型提供的离合器压盘，包括圆环摩擦片和钢制压盘主体，圆环摩擦片为玄武岩纤维材料的模压件，圆环摩擦片的一面与钢制压盘主体连接固定，圆环摩擦片的另一面沿周向分布有多个沿径向延伸排布的凸起列，每个凸起列包括多个离散的凸起，每相邻两个凸起列之间形成散热槽。

本实用新型使用高强度的玄武岩纤维材料制成离合器压盘的摩擦面，可以有效地提高耐磨性能，延长使用寿命；而且玄武岩纤维容易加工成型，制造过程简单；设置多个凸起能够增加摩擦系数，凸起之间形成的散热槽和散热间隙还能将热量快速散失出去，大大提高散热性能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施例中的圆环摩擦片的结构示意图；

图2为图1中圆环摩擦片A部分的局部放大图；

图3为本实用新型具体实施例中的钢制压盘主体的结构示意图。

图1至图3中：

1-圆环摩擦片、2-凸起、3-散热槽、4-第一连接片、5-钢制压盘主体、6-第一导热槽、7-第二导热槽、8-第二连接片。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参照图1至图3，图1为本实用新型具体实施例中的圆环摩擦片的结构示意图；图2为图1中圆环摩擦片A部分的局部放大图；图3为本实用新型具体实施例中的钢制压盘主体的结构示意图。

本实用新型提供了一种离合器压盘，包括圆环摩擦片1和钢制压盘主体5，圆环摩擦片1为玄武岩纤维材料的模压件，圆环摩擦片1的一面与钢制压盘主体5连接固定，圆环摩擦片1的另一面沿周向分布有多个沿径向延伸排布的凸起列，每个凸起列包括多个离散的凸起2，每相邻两个凸起列之间形成散热槽3。

本实用新型使用高强度的玄武岩纤维材料制成离合器压盘的摩擦面，可以有效地提高耐磨性能，延长使用寿命；而且玄武岩纤维容易加工成型，制造过程简单；设置多个凸起2能够增加摩擦系数，凸起2之间形成的散热槽3和散热间隙还能将热量快速散失出去，大大提高散热性能。

需要说明的是，本方案中的圆环摩擦片1可以通过多种结构形式实现与钢制压盘主体5的连接固定，例如胶粘固定、铆接固定、螺栓固定等方式，且两者的相接面可以设计为平面、曲面或相互咬合的锯齿面等结构。优选地，圆环摩擦片1与钢制压盘主体5的相接面为平面，且圆环摩擦片1通过胶粘的方式与钢制压盘主体5紧密连接固定，采用胶粘的方式粘接固定可以使力矩有效地传递到钢制压盘主体5上，且胶粘工艺成熟、易加工。

优选地，多个凸起列沿圆环摩擦片1的周向均匀分布，如图1所示，如此设置，多个凸起列就在圆环摩擦片1的表面形成均匀的放射状凸起列结构，相应地，相邻的凸起列之间形成的散热槽3也呈放射状分布，结构简单，圆环摩擦片1表面的热量就可以沿多个散热槽3快速且均匀地散发到外部，大大提高散热性能。

散热槽3的边缘由凸起列组成，优选地，每个凸起2的凸起高度相等，如此设置，就可以使得所有凸起2的顶端位于同一个摩擦平面，这样不仅可以使得摩擦平面在工作时具有较大的摩擦系数，而且还可以使凸起2的摩损量趋于一致，使得凸起2的使用寿命趋于一致。同时，每相邻两个凸起2之间也存在一定的间隙，以保证凸起2与凸起2之间的热量能够有效散发。

进一步优选地，每个凸起2的结构都相同，例如可以均设计成为圆柱形凸起，或者棱柱形凸起，或者梯形凸起，或者椭球形凸起，或者半球形凸起等等，优选地，本方案中的凸起2为圆柱形凸起，便于加工成型。

本方案的圆环摩擦片1可以采用SMC工艺加工制成，采用玄武岩短切纤维和环氧树脂作为原料，放入模具中，使用500T压力机压制成型。需要说明的是，本方案中使用玄武岩纤维材料制造的圆环摩擦片1的厚度为3mm～6mm，优选为5mm，轻薄的摩擦片可以使得热量更容易散发出去，以及更容易地将热量传导到钢制压盘主体5上。

钢制压盘主体5可以采用钢块冲压成型，钢制压盘主体5的一面为光滑的平面且与圆环摩擦片1紧密贴合，使圆环摩擦片1的热量能够快速传导到钢制压盘主体5上；钢制压盘主体5的另一面，即，与圆环摩擦片1背离的一面优选沿周向设置有至少一条环形的第一导热槽6，如图3所示，一条或多条第一导热槽6与钢制压盘主体5同心布置，其中一条第一导热槽6靠近钢制压盘主体5的外侧。

进一步优选地，钢制压盘主体5的与圆环摩擦片1背离的一面设置有沿径向延伸的至少一条第二导热槽7，第二导热槽7与第一导热槽6交叉连通，第二导热槽7的一端开口于钢制压盘主体5的中心孔且另一端开口于钢制压盘主体5的外边缘，如图3所示。钢制压盘主体5使用环形和U型导热槽交错的方式，可以进一步将热量散出去。

优选地，第一导热槽6的深度和第二导热槽7的深度均为钢制压盘主体5的厚度的20％～50％，最优选为三分之一。

优选地，第一导热槽6的底部和第二导热槽7的底部均设有圆弧倒角，如此设置，可以减少槽底的应力集中，避免开裂。

为了使圆环摩擦片1与钢制压盘主体5的连接牢固性进一步加强，除了上文中所述的胶粘连接，本方案还在圆环摩擦片1和钢制压盘主体5的外周对应设置了多个连接片，且每两个对应布置的连接片贯穿设置有用于安装连接件的连接孔。如图1和图3所示，圆环摩擦片1的外周均匀布置有三个第一连接片4，相应地，钢制压盘主体5的外周也均匀布置有三个第二连接片8。具体的，连接件可以选用螺栓或铆钉等，相应地，连接孔为通孔或铆接孔。通过胶粘连接和铆钉加固的方式，可以使圆环摩擦片1和钢制压盘主体5形成稳定的结构，两面均通过设置散热结构来提高散热效率。

与现有技术相比，本方案使用玄武岩纤维材料制成离合器压盘的摩擦片可以有效地提高耐磨性能，且制造过程简单，表面形状易于成型，解决了因磨损、断裂、摩擦面龟裂导致的失效问题。本方案在摩擦片表面使用圆柱凸起，放射状排列在摩擦面，既能够增加摩擦系数，还可以在每排圆柱凸起之间形成散热槽3，当温度瞬间上升时，通过均布的散热槽3将热量快速散发出去，并且相邻的圆柱凸起之间有一定的间隙，适用于散热。与圆环摩擦片1相连接的钢制压盘主体5上还开有多个导热槽，更有利于热量的散失。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种离合器压盘，其特征在于，包括圆环摩擦片(1)和钢制压盘主体(5)，所述圆环摩擦片(1)为玄武岩纤维材料的模压件，所述圆环摩擦片(1)的一面与所述钢制压盘主体(5)连接固定，所述圆环摩擦片(1)的另一面沿周向分布有多个沿径向延伸排布的凸起列，每个所述凸起列包括多个离散的凸起(2)，每相邻两个所述凸起列之间形成散热槽(3)。

2.根据权利要求1所述的离合器压盘，其特征在于，所述圆环摩擦片(1)与所述钢制压盘主体(5)的相接面为平面，且所述圆环摩擦片(1)通过胶粘的方式与所述钢制压盘主体(5)连接固定。

3.根据权利要求1所述的离合器压盘，其特征在于，多个所述凸起列沿所述圆环摩擦片(1)的周向均匀分布。

4.根据权利要求1所述的离合器压盘，其特征在于，每个所述凸起(2)的凸起高度相等。

5.根据权利要求1所述的离合器压盘，其特征在于，所述圆环摩擦片(1)的厚度为3mm～6mm。

6.根据权利要求1所述的离合器压盘，其特征在于，所述钢制压盘主体(5)的与所述圆环摩擦片(1)背离的一面沿周向设置有至少一条环形的第一导热槽(6)。

7.根据权利要求6所述的离合器压盘，其特征在于，所述钢制压盘主体(5)的与所述圆环摩擦片(1)背离的一面设置有沿径向延伸的至少一条第二导热槽(7)，所述第二导热槽(7)与所述第一导热槽(6)交叉连通，所述第二导热槽(7)的一端开口于所述钢制压盘主体(5)的中心孔且另一端开口于所述钢制压盘主体(5)的外边缘。

8.根据权利要求7所述的离合器压盘，其特征在于，所述第一导热槽(6)的深度和所述第二导热槽(7)的深度均为所述钢制压盘主体(5)的厚度的20％～50％。

9.根据权利要求7所述的离合器压盘，其特征在于，所述第一导热槽(6)的底部和所述第二导热槽(7)的底部均设有圆弧倒角。

10.根据权利要求1所述的离合器压盘，其特征在于，所述圆环摩擦片(1)的外周和所述钢制压盘主体(5)的外周对应设置有多个连接片，每两个对应布置的所述连接片贯穿设置有用于安装连接件的连接孔。