CN209581161U - 一种受电弓 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种受电弓，包括阻尼器、底架、升弓装置等部件，所述阻尼器包括储油缸、油缸、导承、活塞杆、活塞、液压油和底阀座，在活塞杆上设置有多个一端与通油孔连通的节流孔，节流孔的另一端为朝向活塞杆以外的开口，节流孔的开口可暴露在Ⅰ腔中和/或被导承覆盖，至少有两个节流孔分布在活塞杆轴向的不同位置；所述油缸的轴向里端和所述底阀座之间设置有垫片用于调节活塞杆向外拉伸行程中的拉伸最大阻尼力。本实用新型取消了现有技术中由螺母、弹簧和阀片来调节拉伸最大阻尼力大小的调节结构，而改为采用通过加装不同厚度的垫片来调节拉伸最大阻尼力的大小。所述受电弓能很好的满足受电弓的使用工况要求。简单易行，维修方便。

Description

一种受电弓

技术领域

本实用新型涉及一种受电弓，尤其是涉及一种应用于电力机车、城轨车辆、动车组等轨道交通车辆的受电弓。

背景技术

受电弓是电力机车、城轨车辆、动车组等轨道交通车辆的关键部件，它安装于轨道交通车辆的车顶，弓头升起与接触网接触后从接触网上集取电流，并将电流传送到车内供机车使用。受电弓通常包括：底架、阻尼器、升弓装置、下臂、弓装配、下导杆、上臂、上导杆、弓头、滑板和升弓气源控制阀板等机构，而阻尼器安装在底架和下臂之间。受电弓从接触网上集取电流的流畅程度与滑板和接触线间的接触压力、过渡电阻、接触面积有关，取决于受电弓和接触网之间的相互作用；而阻尼器的主要作用即是通过衰减受电弓的振动使得机车运行速度变化时受电弓和接触网压力变化不大。

受电弓用阻尼器的阻尼性能要求如附图1所示，受电弓升弓时阻尼器处于压缩行程，在升弓速度下，阻尼器保持在一个相对稳定的较小的阻尼力，确保弓头快速稳定的上升，到达并保持在接触网高度；受电弓降弓时阻尼器处于拉伸行程，在降弓速度下，阻尼器前面大部分行程保持在一个相对稳定的较小的阻尼力，在后面小部分行程中阻尼力迅速增加，确保弓头降至一定高度时起缓冲作用并平稳的降落在底架上。

阻尼器工作时，活塞杆带动活塞在油缸内作拉伸和压缩式往复运动，液压油经阻尼器内的孔和阀时作摩擦流动而产生阻尼力，同时，阻尼器将受电弓的振动能量转化为液压油的热量而散逸。目前现有技术中的方案普遍存在阻尼器的阻尼特性和密封性能不能很好的满足使用要求的现象。阻尼力的大小会受到阻尼器内部相关部件密封效果的影响，存在易漏油和阻尼力减弱或者消失的问题；阻尼器相关零配件的尺寸加工精度和一致性会严重影响到其阻尼力大小和密封效果；拉伸最大阻尼力(附图1中B处)的公差范围很大，最大阻尼力过大时降弓过程中容易出现反弹现象，对受电弓和底架产生损害；且拉伸最大阻尼力(附图1中B处)不能进行调节和控制。

专利CN201220614261.9中提供一种铁路电力机车受电弓阻尼器，包括一个储油缸，储油缸的一头焊接有底盘，使得储油缸成为一个半开口的储油缸，储油缸的另一头安装有导向支承座，导向支承座安装在储油缸内，由压力缸轴向定位，并由锁紧螺母锁紧；导向支承座中心插入有活塞杆，活塞杆位于储油缸内的端头安装有活塞，活塞在压力缸内可以随活塞杆轴向移动；其特点在于，在活塞杆与活塞接触，靠活塞杆一边的端面设置有活塞单向阀，在活塞上开有阻尼孔，同时在活塞杆的顶端设置有调节阀，在活塞杆上也开有压力阻尼孔；压力阻尼孔位于活塞杆靠压力缸高压腔的一边内，且通过调节阀与活塞另一边的压力缸低压腔相连通；在压力缸与底盘之间设有单向阀和底阀，单向阀和底阀紧贴着安装在一起。该专利中阻尼器的拉伸最大阻尼力不能进行调节和控制。

另外，专利CN201310381795.0中公开了一种受电弓阻尼器阻尼节流装置，油缸的一端通过导承密封，导承设有中心孔，为活塞杆提供支撑和导向，油缸的另一端通过底阀座密封。活塞、弹簧座、弹簧、压缩阀片、拉伸弹簧阀片和挡板安装在活塞杆上，活塞将油缸分为Ⅰ腔和Ⅱ腔，活塞设置有彼此呈反向布置的拉伸节流孔和压缩节流孔。活塞靠近油缸Ⅰ腔一侧端面的压缩阀片覆盖于压缩节流孔之上，并通过弹簧压住压缩阀片，弹簧固定在弹簧座上。位于活塞靠近油缸Ⅱ腔一侧端面的拉伸弹簧阀片覆盖于拉伸节流孔之上，并通过挡板压住拉伸弹簧阀片，挡板由锁紧螺母固定在活塞杆上。该发明能够克服现有技术存在的当活塞杆拉伸至最后一段行程时阻尼力大小不能进行任意调节与控制的技术缺陷。虽然该专利中给出了一种调节阻尼器拉伸最大阻尼力的方案，但该方案中在活塞靠近油缸Ⅰ腔一侧端面和活塞靠近Ⅱ腔一侧端面上均设置有弹簧阀片，其中具体是通过螺母、弹簧和阀片来微调拉伸最大阻尼力，这样的结构非常容易松动，因而使用该结构调节阻尼器的拉伸最大阻尼力并不可靠。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，针对现有技术的不足，提供一种受电弓用阻尼器和相应含有该阻尼器的受电弓，可以方便地调节阻尼器的拉伸最大阻尼力的大小，使得受电弓的运行稳定。

因此，本实用新型提供一种受电弓，包括阻尼器、底架、升弓装置、下臂、弓装配、下导杆、上臂、上导杆、弓头、滑板和升弓气源控制阀板，所述阻尼器包括储油缸、油缸、导承、活塞杆、活塞、液压油和底阀座，所述阻尼器以液压油(9)为工作介质，所述油缸(7)两端通过所述导承(4)和所述底阀座(12)定位安装在所述储油缸(8)内，所述导承(4)设有为所述活塞杆(1)提供支撑和导向的中心孔，所述活塞杆(1)在外力作用下带动所述活塞(22)在油缸内作往复运动；所述导承(4)、油缸(7)、活塞(22)和底阀座(12)将所述储油缸(8)分为Ⅰ腔(81)、Ⅱ腔(82)和Ⅲ腔(83)，且油缸(7)径向内侧以及轴向介于导承(4)和活塞(22)之间的空间为Ⅰ腔，油缸(7)径向内侧以及轴向介于底阀座(12)和活塞(22)之间的空间为Ⅱ腔，主要包括径向介于油缸(7)外侧和储油缸(8)内侧的空间为Ⅲ腔，所述活塞(22)上设置有液压油能在Ⅰ腔和Ⅱ腔之间流动的通道，所述底阀座(12)上设置有液压油能在Ⅱ腔和Ⅲ腔之间流动的通道，在液压油不从导承(4)处泄漏的情况下液压油在Ⅰ腔和Ⅲ腔之间不流通；在活塞杆向外拉伸时，液压油从Ⅰ腔和Ⅲ腔进入Ⅱ腔，而当活塞杆向内压缩时，液压油从Ⅱ腔进入Ⅰ腔和Ⅲ腔，所述活塞杆(1)在中心设有通油孔(25)，通油孔(25)为设置在活塞杆内的盲孔，其开口处与Ⅱ腔相通，在所述活塞杆(1)上还设置有多个一端与通油孔(25)连通的节流孔(26)，节流孔(26)的另一端为朝向活塞杆以外的开口，节流孔的开口可暴露在Ⅰ腔中和/或被导承(4)覆盖，至少有两个节流孔(26)分布在活塞杆(1)轴向的不同位置，使得在活塞杆向外拉伸过程中节流孔(26)逐渐被导承(4)覆盖，而在活塞杆向内压缩过程中节流孔(26)逐渐暴露在Ⅰ腔中；所述油缸(7)的轴向里端和所述底阀座(12)之间设置有垫片(11)用于调节活塞杆向外拉伸行程中的拉伸最大阻尼力。

在一种具体的实施方式中，在所述导承(4)的中心孔处设有两个用于动密封活塞杆的动密封结构(6)，且两个动密封结构(6)设置在中心孔轴向方向上的不同位置处，两个动密封结构(6)均为格莱圈。

在一种具体的实施方式中，在远离活塞(22)的导承(4)的一端设有连通导承(4)的中心孔和Ⅲ腔(83)且用于防止液压油泄漏至阻尼器外部的回油防漏孔(27)，且在中心孔的轴向上，两个动密封结构(6)均设置在回油防漏孔(27)的同一侧。

在一种具体的实施方式中，所述垫片为铜垫片，且所述垫片的厚度为0.5～3mm。所述垫片例如为聚四氟乙烯垫片或铜垫片这些能同时起到密封效果以及调节拉伸最大阻尼力效果的垫片，但更优选的是铜垫片。

在一种具体的实施方式中，所述垫片的厚度为1～2mm。具体地，所述垫片的厚度为1～2mm时，添加或撤出该垫片使得同一阻尼器中拉伸最大阻尼力的大小产生约1000～2000N的变化。

在一种具体的实施方式中，所述活塞(22)上设置有多个周向压缩节流孔(19)和至少一个拉伸常通孔(21)，所述周向压缩节流孔(19)在活塞(22)的轴向上呈通孔状，且在所述活塞(22)靠近Ⅰ腔的一侧设置有活塞单向阀(23)和挡板(24)，且活塞(22)和活塞单向阀(23)均由锁紧螺母(18)和活塞杆上的螺纹固定在活塞杆(1)上，所述活塞单向阀(23)为弹簧阀片结构，通过所述挡板(24)压住，并覆盖在所述活塞(22)靠近Ⅰ腔一侧的所述压缩节流孔(19)上，使得活塞杆向外拉伸时活塞单向阀(23)压紧覆盖压缩节流孔(19)而不允许液压油经活塞单向阀(23)和多个压缩节流孔(19)处从Ⅰ腔流入Ⅱ腔，而在活塞杆向内压缩时液压油可以克服弹簧力将活塞单向阀(23)顶开，使得液压油从多个压缩节流孔(19)和活塞单向阀(23)处从Ⅱ腔流入Ⅰ腔；所述拉伸常通孔(21)为倾斜孔，拉伸常通孔(21)的一端直接或间接保持连通Ⅰ腔，其另一端连通某个压缩节流孔(19)，使得活塞杆向外拉伸时液压油经拉伸常通孔(21)和与该拉伸常通孔(21)连通的压缩节流孔(19)处从Ⅰ腔流入Ⅱ腔。具体地，本实用新型中，拉伸常通孔的直径由阻尼器内的最大拉伸阻尼力来确定。

在一种具体的实施方式中，所述底阀座(12)设置有拉伸节流孔(17)和压缩节流孔(15)，在拉伸节流孔(17)靠近Ⅱ腔一侧端面上覆盖有底阀拉伸阀(10)，使得液压油可以在活塞杆拉伸时经拉伸节流孔(17)和底阀拉伸阀(10)处从Ⅲ腔流入Ⅱ腔；在压缩节流孔(15)远离Ⅱ腔一侧端面上覆盖有第一底阀压缩阀(13)和第二底阀压缩阀(14)，使得液压油可以在活塞杆向内压缩时经压缩节流孔(15)和两个底阀压缩阀处从Ⅱ腔流入Ⅲ腔；第一底阀压缩阀(13)和第二底阀压缩阀(14)设置在底阀座(12)远离Ⅱ腔一侧的台阶处，第一底阀压缩阀(13)和第二底阀压缩阀(14)覆盖在所述底阀座(12)两个台阶面上，使得第一底阀压缩阀(13)和第二底阀压缩阀(14)间形成轴向间隙，所述底阀座(12)还设置有回油孔(16)，所述回油孔(16)的一端连通所述轴向间隙而另一端连通Ⅱ腔，使得活塞杆向内压缩时液压油可以从轴向间隙处回流至Ⅱ腔中，进而保持活塞杆向内压缩的整个过程中保持相对稳定的较小阻尼力。具体地，所述底阀拉伸阀10与活塞单向阀23的结构相同或相似，都设置波形弹簧，通过该阀隔开的两个腔体中压力的变化来改变液压油的流动情况。所述第一底阀压缩阀13和第二底阀压缩阀14都不设置弹簧，而是通过自身钢片的刚度变化来改变液压油的流动。

在一种具体的实施方式中，所述导承(4)在与所述储油缸(8)和油缸(7)的接触面处分别设有第一静密封结构(3)和第二静密封结构(5)，且所述第一静密封结构(3)和第二静密封结构(5)均为O型圈。

在一种具体的实施方式中，所述活塞(22)的外表面与所述油缸(7)的内表面之间为间隙配合，在所述活塞(22)的外表面上设置有导向环和格来圈(20)。在所述活塞的外表面与所述油缸的内表面之间形成动密封和定位结构。

本实用新型还提供一种受电弓用阻尼器中拉伸最大阻尼力大小的调节方法，所述方法包括通过设计活塞中拉伸常通孔的直径大小来调节，以及在设计好阻尼器之后通过在油缸和底阀座之间设置厚度为0到3mm间不同厚度的垫片来调节。

本技术方案的工作原理说明如下：活塞杆在外力作用下带动活塞在油缸内作拉伸和压缩式往复运动时，液压油在油缸内作往复循环流动，通过阻尼器内的孔和阀时因摩擦而产生阻尼力。当活塞杆向外拉伸时，Ⅰ腔的压强增大而Ⅱ腔的压强减小，因此，活塞单向阀23关闭，液压油通过活塞上的拉伸常通孔21以及活塞杆上的节流孔26和中心通油孔25进入Ⅱ腔；当活塞杆上的节流孔26逐渐被导承覆盖时，Ⅰ腔中压强迅速增大，导致拉伸阻尼力迅速增大；当活塞杆上的节流孔全部被导承覆盖时，Ⅰ腔中液压油只能通过活塞上的拉伸常通孔21进入Ⅱ腔，拉伸阻尼力达到最大值。同时，随着活塞杆向外拉伸，因活塞杆所占体积导致Ⅰ腔中液压油量小，因而Ⅱ腔油液不能充满而形成负压，导致底阀拉伸阀10打开，底阀压缩阀13、14关闭，液压油从Ⅲ腔进入Ⅱ腔。因此，本技术方案保证了拉伸过程中前面大部分行程阻尼力保持相对稳定的较小的阻尼力，后面小部分行程拉伸力迅速增大的阻尼特性。

活塞杆向内压缩时，Ⅱ腔的压强增大而Ⅰ腔的压强减小，因此，活塞单向阀23打开，液压油可以从多个周向压缩节流孔19处进入Ⅰ腔，而且，随着活塞杆上的节流孔逐渐退出导承而进入油缸时，液压油还可以由活塞杆上的中心通油孔25和节流孔26从Ⅱ腔进入Ⅰ腔；同时，随着活塞杆的进入，Ⅱ腔中多余的液压油顶开底阀压缩阀13、14进入Ⅲ腔。其中，底阀压缩阀的开启压力比活塞单向阀23大，以确保Ⅱ腔中的液压油先进入Ⅰ腔再进入Ⅲ腔，压缩阻尼力主要由底阀压缩阀的开启压力确定。本实用新型中两个底阀压缩阀均设有一个阀片，分别覆盖在底阀座远离Ⅱ腔一侧的两个台阶面上，而且两个阀片之间设有通向Ⅱ腔的回油孔，减小了两者之间的压差和由此产生的阻尼力，而且使得阻尼力产生过程稳定。因此，本技术方案保证了阻尼器在整个压缩过程中保持相对稳定的较小的阻尼力。

本实用新型中导承设置有两个静密封结构和两个动密封结构，能够为活塞杆往复运动提供有效的低压外密封和高压内密封作用，有效解决了阻尼器易漏油问题和由此产生的阻尼力减弱或者消失的问题。在使用本实用新型所述动密封结构之前，因活塞杆和导承之间间隙形成的过流面积和活塞上拉伸常通孔21的过流面积在同一个量级，因此相关零件的加工质量和一致性会严重影响阻尼器拉伸时后面小部分行程的拉伸最大阻尼力。本实用新型中导承的两个动密封结构可以隔绝Ⅰ腔中的高压油液进入活塞杆和导承之间间隙，并防止这些进入间隙的液压油通过活塞杆节流孔26和中心通油孔25进入Ⅱ腔。因而本实用新型消除了导承等相关零配件的尺寸加工精度和一致性对拉伸最大阻尼力大小的影响，保证了阻尼力的稳定性和一致性，而且减小了零件加工难度，节约成本。

本实用新型中拉伸最大阻尼力还受到活塞杆上节流孔26从导承端面(即导承与Ⅰ腔接触的端面)进入导承的深度的影响，节流孔26从导承端面处进入导承深度越大，拉伸最大阻尼力就越大。在本实用新型中油缸和底阀座之间加装垫片的厚度越大时，在同样的活塞行程下导承就会向远离底阀座12的方向移动，活塞杆节流孔能进入导承的深度越小，该阻尼器的拉伸最大阻尼力就越小；反之，加装垫片的厚度越小时，拉伸最大阻尼力就越大。因此，本实用新型中阻尼器的拉伸最大阻尼力可以通过改变垫片的厚度来进行一定范围内拉伸最大阻尼力大小的调节和控制。

本实用新型所述受电弓阻尼器能够产生如附图1所示的阻尼特性，很好的满足受电弓的使用工况要求，而且结构简单，易于实现，还具有以下优点：

1)本实用新型取消了现有技术中由螺母、弹簧和阀片来调节拉伸最大阻尼力大小的调节结构，而改为采用通过加装不同厚度的垫片来调节拉伸最大阻尼力的大小。简单易行，维修方便。

2)所述阻尼器通过导承密封、活塞密封和垫片补偿等结构有效实现阻尼器低压外密封和高压内密封作用，基本解决了阻尼器易漏油问题和由此产生的阻尼力减弱或者消失的问题。

3)所述阻尼器充分利用了导承动密封结构，可以消除导承等相关零配件的尺寸加工精度和一致性对阻尼力大小的影响，保证了阻尼力的稳定性和一致性，而且减小了零件加工难度，节约成本。

4)所述阻尼器的拉伸最大阻尼力的大小主要由活塞上的拉伸常通孔21保证，不存在阀系统失效和卡滞原因造成阻尼力跳动等问题，保证了阻尼力的一致性和稳定性。

5)所述阻尼器在第一底阀压缩阀13和第二底阀压缩阀14之间设有通向Ⅱ腔的回油孔16，减小了底阀两侧的压差和由此产生的阻尼力，而且保证了阻尼力产生过程稳定。

附图说明

图1是本实用新型涉及的受电弓用阻尼器的阻尼力要求示意图；

图2是本实用新型实施例的阻尼器结构示意图；

图3是本实用新型实施例中阻尼器的活塞杆的结构示意图；

图4是本实用新型实施例中阻尼器的活塞的结构示意图。

图5是图4中用圆圈圈出的位置并以图4中斜线处剖开的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步说明。

如附图1所示，本实用新型涉及的受电弓用阻尼器的拉伸阻尼力和压缩阻尼力非常不对称，整个压缩过程中阻尼力要求保持一个相对稳定的较小的阻尼力，而拉伸过程中前面大部分行程阻尼力要求保持在一个相对稳定的较小的阻尼力，在后面小部分行程中阻尼力需要迅速增加，出现一个峰值。

如附图2～5所示，本实施例的一种受电弓用阻尼器，包括：储油缸8、油缸7、导承组装、活塞杆组装、液压油9和底阀组装；导承组装包括导承4及其密封结构，密封结构包括在与储油缸8和油缸7的接触面处设有两个静密封结构3、5，采用O型圈；在与活塞杆1接触的中心孔内设有两个动密封结构6，采用格来圈；活塞杆组装包括活塞杆1、挡板24、活塞单向阀23、活塞组装和锁紧螺母18，其中活塞组装包括活塞22及其外表面设置的导向环和格来圈20，活塞22、活塞单向阀23由锁紧螺母18固定在活塞杆1上，活塞22和锁紧螺母18通过螺纹连接固定在活塞杆1上；如附图3所示活塞杆1在中心设有通油孔25以及若干节流孔26，所述节流孔26沿活塞杆1的轴向递进分布，在附图1所示拉伸过程A-B行程中，所述节流孔26逐渐会全部被所述导承4覆盖；如附图4和5所示活塞22设置有周向压缩节流孔19和拉伸常通孔21，拉伸常通孔21是一个长度很短的斜孔，其直径由最大拉伸阻尼力来确定；活塞单向阀23为弹簧阀片结构，通过挡板24压住，并覆盖在活塞22靠近Ⅰ腔一侧的压缩节流孔19上；底阀组装包括底阀座12、垫片11、底阀拉伸阀10和底阀压缩阀13、14，底阀座12设置有拉伸节流孔17和压缩节流孔15以及回油孔16，底阀拉伸阀10覆盖在底阀座12靠近Ⅱ腔一侧端面的拉伸节流孔17上，底阀压缩阀13、14覆盖在底阀座(12)靠近Ⅲ腔一侧端面的压缩节流孔15上。两个压缩阀片13、14之间设有通向Ⅱ腔的回油孔16，油缸7和底阀座12之间加装垫片11。

油缸7两端通过导承4和底阀座12定位、安装和密封在储油缸8内，导承4设有中心孔，为活塞杆1提供支撑和导向，导承4、油缸7、活塞22和底阀座12将储油缸8分为Ⅰ腔、Ⅱ腔、Ⅲ腔，阻尼节流和密封装置以液压油9为工作介质，活塞杆1在外力作用下带动活塞22在油缸7内作往复运动，迫使液压油9在Ⅰ腔、Ⅱ腔、Ⅲ腔内循环流动，通过阻尼孔和阀系统时因摩擦而产生阻尼力。

当活塞杆1向外拉伸时，Ⅰ腔的压强增大而Ⅱ腔的压强减小，因此，活塞单向阀23关闭，来自I腔中的液压油9通过活塞22上的常通孔21进入Ⅱ腔以及通过活塞杆1上的节流孔26和中心通油孔25进入Ⅱ腔；当活塞杆1上的节流孔26逐渐被导承4覆盖时，即进入附图1中的A点，Ⅰ腔中压强迅速增大，导致拉伸阻尼力迅速增大；当活塞杆1上的节流孔26全部被导承4覆盖时，Ⅰ腔中液压油9只能通过活塞22上的常通孔21进入Ⅱ腔，拉伸阻尼力达到最大值，即附图1中的B点。同时，随着活塞杆1向外拉伸，因活塞杆1所占体积导致Ⅱ腔中液压油9不能充满，Ⅱ腔形成负压，导致底阀拉伸阀10打开，底阀压缩阀13、14关闭，液压油9从Ⅲ腔进入Ⅱ腔。因此，本实施例保证了拉伸过程中前面大部分行程阻尼力保持相对稳定的较小的阻尼力，后面小部分行程拉伸力迅速增大的阻尼特性。

活塞杆1向内压缩时，Ⅱ腔的压强增大而Ⅰ腔的压强减小，因此，活塞单向阀23打开，液压油9可以从多个周向压缩节流孔19中进入Ⅰ腔，而且，随着活塞杆1上的节流孔26逐渐退出导承4时，液压油9还可以由活塞杆1上的中心通油孔25和节流孔26从Ⅱ腔进入Ⅰ腔；同时，随着活塞杆1的进入，Ⅱ腔中多余的液压油9顶开底阀压缩阀13、14进入Ⅲ腔。其中，底阀压缩阀13的开启压力比活塞单向阀23大，压缩阻尼力主要由底阀压缩阀13的开启压力确定。本实用新型中底阀压缩阀13、14共设有两个阀片，覆盖在底阀座12靠近Ⅲ腔一侧的两个台阶面上，而且两个阀片之间设有通向Ⅱ腔的回油孔16，减小了两者之间的压差和由此产生的阻尼力，而且使得阻尼力产生过程稳定。因此，本实施例保证了整个压缩过程中保持相对稳定的较小的阻尼力。

本实施例中活塞杆1工作面采用特殊金属陶瓷喷涂工艺处理，导承4设置有两个O型圈静密封结构3、5和两个格来圈动密封结构6，能够为活塞杆1往复运动提供有效的低压外密封和高压内密封作用，有效解决了阻尼器易漏油问题和由此产生的阻尼力减弱或者消失的问题，而且使用寿命大幅提高。在未使用该动密封结构6时，阻尼器因为活塞杆1和导承4之间间隙形成的过流面积和活塞常通孔21的过流面积在同一个量级，因此相关零件的加工质量和一致性会严重影响附图1中B点处的拉伸最大阻尼力。本实施例中活塞杆1上的节流孔26被导承4覆盖后，导承4的动密封结构6可以隔绝Ⅰ腔中的高压油液9进入活塞杆1和导承4之间间隙，并防止油液通过节流孔26和中心通油孔25进入Ⅱ腔，从而消除了导承4等相关零配件的尺寸加工精度和一致性对阻尼力大小的影响，保证了阻尼力的稳定性和一致性，而且减小了零件加工难度，节约成本。

除了拉伸常通孔21的直径尺寸以外，本实用新型中拉伸最大阻尼力还受到活塞杆1上节流孔26从导承端面(导承与I腔相邻的面)进入导承4的深度的影响，活塞杆能从导承端面进入导承4深度越大，拉伸最大阻尼力就越大。在本实施例中通过改变垫片11的厚度来进行一定范围内调节和控制拉伸最大阻尼力的大小。油缸7和底阀座12之间加装垫片11的厚度越大时，在同样的行程下活塞杆节流孔26进入导承4的深度即越小，拉伸最大阻尼力就越小；反之，拉伸最大阻尼力就越大。

因此本实施例说明的受电弓用阻尼器可以产生如附图1所示的阻尼性能要求，满足受电弓升弓、集电、降弓时的使用要求，通过设置一定厚度的垫片能有效调节拉伸最大阻尼力的大小。而且能够消除相关零配件的尺寸加工精度和一致性对阻尼力大小的影响，有效解决阻尼器易漏油和阻尼力减弱或者消失的问题，而且结构简单，阻尼力易于调节，减小了加工难度，提高一致性，保证阻尼力稳定。

在具体的实施方式中，本实施例中的节流孔26一共有7个，其中第一组的三个台阶型节流孔如图3所示在轴向上依次排列，其大径段的直径为2mm，小径段与通油孔25直接连通，小径段的直径为0.8mm。第二组台阶型节流孔也是三个在轴向上依次排列的台阶型节流孔，但第二组与第一组台阶型节流孔在活塞杆的径向位置不同。且第一组和第二组的六个台阶型节流孔之间整体在轴向上呈错开状分布。此外，还有一个直径为2mm的圆柱形节流孔分布在活塞杆上。

从图4中可见，十一个大小一致的周向压缩节流孔19均为活塞运动方向上的通孔，在活塞靠近Ⅰ腔的端面设置有连通各个周向压缩节流孔19的通槽，活塞单向阀23从Ⅰ腔81处把通槽和周向压缩节流孔19全部盖住，活塞单向阀23只允许液压油从Ⅱ腔经多个周向压缩节流孔19流向Ⅰ腔，而不允许液压油从Ⅰ腔中经多个周向压缩节流孔19流入Ⅱ腔。但活塞上设置有一个斜孔通道即拉伸常通孔21，拉伸常通孔21的一端通过设置在周向压缩节流孔19径向内侧的凹槽连通Ⅰ腔，其另一端与第十二个周向压缩节流孔19的通孔内部连通，进而使得液压油可以在活塞杆向外拉伸过程中保持从此处由Ⅰ腔流入Ⅱ腔中。

本实用新型的阻尼器中，在活塞杆拉伸过程中，液压油先从Ⅰ腔流入Ⅱ腔，再从Ⅲ腔流入Ⅱ腔；而在活塞杆压缩过程中，液压油先从Ⅱ腔流入Ⅰ腔，再从Ⅱ腔流入Ⅲ腔。

在活塞杆压缩过程中且液压油从Ⅱ腔流入Ⅰ腔时，液压油会从多个通孔状的周向压缩节流孔19处克服弹簧力将活塞单向阀23顶开，液压油从多个周向压缩节流孔19处和活塞单向阀23处经从Ⅱ腔流入Ⅰ腔。另外，活塞杆压缩过程中当节流孔26部分或全部从导承中露出时，液压油还从Ⅱ腔中经通油孔25处进入节流孔26而排至Ⅰ腔中。此外，图2中可见，所述阻尼器还包括设置在轴向上导承外侧的骨架油封2。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演和替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种受电弓，其特征在于，包括阻尼器、底架、升弓装置、下臂、弓装配、下导杆、上臂、上导杆、弓头、滑板和升弓气源控制阀板，

所述阻尼器包括储油缸(8)、油缸(7)、导承(4)、活塞杆(1)、活塞(22)、液压油(9)和底阀座(12)，所述阻尼器以液压油(9)为工作介质，所述油缸(7)两端通过所述导承(4)和所述底阀座(12)定位安装在所述储油缸(8)内，所述导承(4)设有为所述活塞杆(1)提供支撑和导向的中心孔，所述活塞杆(1)在外力作用下带动所述活塞(22)在油缸内作往复运动；所述导承(4)、油缸(7)、活塞(22)和底阀座(12)将所述储油缸(8)分为Ⅰ腔(81)、Ⅱ腔(82)和Ⅲ腔(83)，且油缸(7)径向内侧以及轴向介于导承(4)和活塞(22)之间的空间为Ⅰ腔，油缸(7)径向内侧以及轴向介于底阀座(12)和活塞(22)之间的空间为Ⅱ腔，主要包括径向介于油缸(7)外侧和储油缸(8)内侧的空间为Ⅲ腔，所述活塞(22)上设置有液压油能在Ⅰ腔和Ⅱ腔之间流动的通道，所述底阀座(12)上设置有液压油能在Ⅱ腔和Ⅲ腔之间流动的通道，在液压油不从导承(4)处泄漏的情况下液压油在Ⅰ腔和Ⅲ腔之间不流通；在活塞杆向外拉伸时，液压油从Ⅰ腔和Ⅲ腔进入Ⅱ腔，而当活塞杆向内压缩时，液压油从Ⅱ腔进入Ⅰ腔和Ⅲ腔，所述活塞杆(1)在中心设有通油孔(25)，通油孔(25)为设置在活塞杆内的盲孔，其开口处与Ⅱ腔相通，在所述活塞杆(1)上还设置有多个一端与通油孔(25)连通的节流孔(26)，节流孔(26)的另一端为朝向活塞杆以外的开口，节流孔的开口可暴露在Ⅰ腔中和/或被导承(4)覆盖，至少有两个节流孔(26)分布在活塞杆(1)轴向的不同位置，使得在活塞杆向外拉伸过程中节流孔(26)逐渐被导承(4)覆盖，而在活塞杆向内压缩过程中节流孔(26)逐渐暴露在Ⅰ腔中；所述油缸(7)的轴向里端和所述底阀座(12)之间设置有垫片(11)用于调节活塞杆向外拉伸行程中的拉伸最大阻尼力。

2.根据权利要求1所述的受电弓，其特征在于，在所述导承(4)的中心孔处设有两个用于动密封活塞杆的动密封结构(6)，且两个动密封结构(6)设置在中心孔轴向方向上的不同位置处，两个动密封结构(6)均为格莱圈。

3.根据权利要求2所述的受电弓，其特征在于，在远离活塞(22)的导承(4)的一端设有连通导承(4)的中心孔和Ⅲ腔(83)且用于防止液压油泄漏至阻尼器外部的回油防漏孔(27)，且在中心孔的轴向上，两个动密封结构(6)均设置在回油防漏孔(27)的同一侧。

4.根据权利要求1～3中任意一项所述的受电弓，其特征在于，所述垫片为铜垫片，且所述垫片的厚度为0.5～3mm。

5.根据权利要求4所述的受电弓，其特征在于，所述垫片的厚度为1～2mm。

6.根据权利要求1～3中任意一项所述的受电弓，其特征在于，所述活塞(22)上设置有多个周向压缩节流孔(19)和至少一个拉伸常通孔(21)，所述周向压缩节流孔(19)在活塞(22)的轴向上呈通孔状，且在所述活塞(22)靠近Ⅰ腔的一侧设置有活塞单向阀(23)和挡板(24)，且活塞(22)和活塞单向阀(23)均由锁紧螺母(18)和活塞杆上的螺纹固定在活塞杆(1)上，所述活塞单向阀(23)为弹簧阀片结构，通过所述挡板(24)压住，并覆盖在所述活塞(22)靠近Ⅰ腔一侧的所述压缩节流孔(19)上，使得活塞杆向外拉伸时活塞单向阀(23)压紧覆盖压缩节流孔(19)而不允许液压油经活塞单向阀(23)和多个压缩节流孔(19)处从Ⅰ腔流入Ⅱ腔，而在活塞杆向内压缩时液压油可以克服弹簧力将活塞单向阀(23)顶开，使得液压油从多个压缩节流孔(19)和活塞单向阀(23)处从Ⅱ腔流入Ⅰ腔；所述拉伸常通孔(21)为倾斜孔，拉伸常通孔(21)的一端直接或间接保持连通Ⅰ腔，其另一端连通某个压缩节流孔(19)，使得活塞杆向外拉伸时液压油经拉伸常通孔(21)和与该拉伸常通孔(21)连通的压缩节流孔(19)处从Ⅰ腔流入Ⅱ腔。

7.根据权利要求1～3中任意一项所述的受电弓，其特征在于，所述底阀座(12)设置有拉伸节流孔(17)和压缩节流孔(15)，在拉伸节流孔(17)靠近Ⅱ腔一侧端面上覆盖有底阀拉伸阀(10)，使得液压油可以在活塞杆拉伸时经拉伸节流孔(17)和底阀拉伸阀(10)处从Ⅲ腔流入Ⅱ腔；在压缩节流孔(15)远离Ⅱ腔一侧端面上覆盖有第一底阀压缩阀(13)和第二底阀压缩阀(14)，使得液压油可以在活塞杆向内压缩时经压缩节流孔(15)和两个底阀压缩阀处从Ⅱ腔流入Ⅲ腔；第一底阀压缩阀(13)和第二底阀压缩阀(14)设置在底阀座(12)远离Ⅱ腔一侧的台阶处，第一底阀压缩阀(13)和第二底阀压缩阀(14)覆盖在所述底阀座(12)两个台阶面上，使得第一底阀压缩阀(13)和第二底阀压缩阀(14)间形成轴向间隙，所述底阀座(12)还设置有回油孔(16)，所述回油孔(16)的一端连通所述轴向间隙而另一端连通Ⅱ腔，使得活塞杆向内压缩时液压油可以从轴向间隙处回流至Ⅱ腔中，进而保持活塞杆向内压缩的整个过程中保持相对稳定的较小阻尼力。

8.根据权利要求1～3中任意一项所述的受电弓，其特征在于，所述导承(4)在与所述储油缸(8)和油缸(7)的接触面处分别设有第一静密封结构(3)和第二静密封结构(5)，且所述第一静密封结构(3)和第二静密封结构(5)均为O型圈。

9.根据权利要求1～3中任意一项所述的受电弓，其特征在于，所述活塞(22)的外表面与所述油缸(7)的内表面之间为间隙配合，在所述活塞(22)的外表面上设置有导向环和格来圈(20)。