CN209567895U - 化学镀废水深度处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种化学镀废水深度处理系统，涉及环境工程水污染控制技术领域，包括臭氧供给装置、催化臭氧化反应器、pH在线监测联控装置、反应池和竖流式沉淀池；臭氧供给装置通过第一进料管连接催化臭氧化反应器；催化臭氧化反应器出水口与反应池的入水口连接，催化臭氧化反应器的出口管路上设置有pH在线监测联控装置。反应池出水口连接竖流式沉淀池。本实用新型提供的化学镀废水深度处理系统，采用溶气泵、射流器加气液混合器的混合投加方式，提高臭氧的溶解效率，极大地提高气液接触面积，提高了羟基自由基生成的数量与臭氧利用率；后端投加重金属捕集剂稳定捕集重金属，保证重金属铜镍达到排放标准。该工艺流程简单，产泥量少，成本低。

Description

化学镀废水深度处理系统

技术领域

本实用新型涉及环境工程水污染控制技术领域，尤其是涉及一种化学镀废水深度处理系统。

背景技术

化学镀废水中重金属主要以络合态形式存在，络合重金属键能高，有机物与重金属的螯合能力很强，传统氧化方式难以有效将其处理达标。随着国家对电镀水污染物排放进一步严格要求，2018年在广东省内将实行《电镀水污染物排放标准》DB44/1597－2015表3水污染物特别排放值排放标准，其中总镍排放标准为0.1mg/L，总铜为0.3mg/L。传统芬顿氧化和碱液沉淀的方式对于新的排放标准难以有效稳定地使出水重金属达标排放，急需寻求新型高效低成本的处理方法。

现有深度处理化学镀废水化学方法多用类芬顿、电芬顿氧化、电化学氧化、离子交换树脂吸附等，而常规的物理方法常用膜分离和活性炭吸附。传统的芬顿以及电化学方法成本普遍较高，芬顿法由于需加入亚铁作为催化剂，需反复调节废水pH值，药剂投加量大，往往产生大量的污泥，该污泥必须作为危废处理。而且现场实际运行还需对污泥进行脱水处理和安置存放空间，处理的成本很高。

电化学方法尤其对络合镍的处理难以稳定达到新标准的要求 (0.1mg/L)，且在实际现场运行与维护存在一定安全隐患。对于物理吸附方法，化学镀废水中有机物含量比较高，普遍分子量大，对于细孔的活性炭而言，实际处理效果欠佳。现有技术使用离子交换工艺，主要是利用离子交换树脂进行破络和吸附，进而去除重金属。然而对于大部分高分子重金属络合物化学性质稳定，不容易失稳，因此离子交换树脂破络效率不高，应用范围狭窄，况且离子交换树脂需要在特定的pH值下方可起作用，还需不断地反复调节pH，工艺复杂。

鉴于此，特提出此实用新型。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供化学镀废水深度处理系统，以解决的化学镀废水处理困难、问题多的技术问题。

本实用新型提供的一种化学镀废水深度处理系统，包括臭氧供给装置、催化臭氧化反应器、pH在线监测联控装置、反应池和竖流式沉淀池；

所述臭氧供给装置通过第一进料管连接所述催化臭氧化反应器，

所述催化臭氧化反应器通过第三进料管将处理后的废水输送到反应池中；

所述反应池的出水管与所述竖流式沉淀池连接，所述竖流式沉淀池分离经絮凝混凝沉淀后的固液混合体，得到重金属污染物达标的出水。

进一步地，所述臭氧供给装置包括臭氧发生器、第一溶气泵、第一射流器和气液混合器；

所述第一溶气泵分别与废水供给管和臭氧供给管连接，所述废水供给管用于连接废水供给系统，所述臭氧供给管与所述臭氧发生器连接；

在所述臭氧供给管上设置有气体流量计和气量调节阀；

所述第一射流器分别与臭氧供给管和第一溶气泵连接，用于将第一溶气泵的工作流体与臭氧喷出到第一进料管中；

所述气液混合器设置在第一进料管上，用于使废水与臭氧的混合；

在所述第一进料管上设置有液体流量计。

进一步地，还包括pH在线监测联控装置，所述催化臭氧化反应器的出水口处设置有pH在线监测探头，所述pH在线监测探头信号输出线与电控柜相连，电控柜输出指令反馈信号线与臭氧供给管路的所述气量调节阀连接；通过检测氧化破络预处理后废水的pH值，在线调节臭氧供给气量，联动控制预处理效果；

进一步地，所述催化臭氧化反应器内设置有容腔，在所述容腔内至少设置有两层固体催化剂，从第一进料管进入的废水流经固定催化剂后流入第三进料管；

所述容腔内设置有催化剂固定床，所述固体催化剂位于所述催化剂固定床上；

所述固体催化剂剂厚度为0.2～0.4m，粒径为2～4mm，且两个所述峰型催化剂固定床间隔0.4～0.6m；

所述催化剂固定床为峰型固定床，所述固体催化剂为非均相类球形固体催化剂。

进一步地，所述催化臭氧化反应器还包括尾气回用管、废水内循环管、第二进料管和溶气射流混合装置，所述溶气射流混合装置包括第二溶气泵、第二射流器和管道调节阀；

所述尾气回用管用于将催化臭氧化反应器内的臭氧输送到第二射流器中，废水内循环管用于将催化臭氧化反应器内的废水输送到溶气射流混合装置的第二溶气泵中，溶气射流混合装置的第二射流器用于将第二溶气泵中输送来的工作流体经过第二进料管喷入到催化臭氧化反应器内。

进一步地，所述催化臭氧化反应器顶部设有稳压阀和压力表；所述压力表用于监控所述催化臭氧化反应器内的压力，所述稳压阀调节所述催化臭氧反应器内的压力，保持所述催化臭氧反应器内压力稳定，所述稳压阀通过尾气管与尾气分解装置连接。

进一步地，所述反应池包括依次连通的第一区间、第二区间和第三区间，所述第一区间、第二区间和第三区间分别用于投加重金属捕集剂、混凝剂和助凝剂；

所述第三进料管与第一区间连通，第三区间与出水管连通；

所述第一区间、第二区间和第三区间内均设置有药剂投加与搅拌设备。

进一步地，所述第一区间和第二区间之间的连接口位于下端，所述第二区间与第三区间的连接口位于上端。

进一步地，所述竖流式沉淀池内设置有导流筒和出水堰。

进一步地，所述废水供给管上有保安过滤器；所述保安过滤器的过滤精度为0.5～1.0mm。

本实用新型提供的化学镀废水深度处理系统能够持续稳定的处理化学废水；采用溶气泵、射流器再加气液混合器的臭氧投加方式，提高臭氧的溶解效率；催化臭氧化反应器设置多层固体催化剂，极大地提高气液接触面积，提高了羟基自由基生成的数量；同时，设置臭氧的内循环重复利用，提高臭氧利用率，节约了成本。后续投加高效的重金属捕集剂通过螯合反应，稳定沉淀重金属离子，保证重金属铜镍达到排放标准。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的化学镀废水深度处理系统的结构示意图；

图2为图1所示的的化学镀废水深度处理系统的臭氧供给装置与 pH在线监测联控装置的结构示意图；

图3为图1所示的的化学镀废水深度处理系统的催化臭氧化反应器的结构示意图；

图4为图1所示的的化学镀废水深度处理系统的反应池和竖流式沉淀池的结构示意图。

图标：100－臭氧供给装置；200－催化臭氧化反应器；300－反应池； 400－竖流式沉淀池；500－pH在线监测联控装置；600－臭氧供给管； 700－气体流量计；800－第一溶气泵；900－第一射流器；110－废水供给管；111－保安过滤器；120－气液混合器；130－第一液体流量计；140－第一进料管；150－固体催化剂；160－废水内循环管；170－尾气回用管；180－第二溶气泵；190－第二射流器；210－第二进料管；220－稳压阀； 221－压力表；230－尾气管；240－尾气分解装置；250－pH在线监测探头；260－第三进料管；270－第一区间；280－第二区间；290－第三区间； 310－臭氧发生器；320－气量调节阀；330－药剂投加与搅拌设备；340－信号输出线；350－反馈信号线；360－管道调节阀；370－电控柜。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1－图4所示，本实用新型提供的一种化学镀废水深度处理系统，包括臭氧供给装置100、催化臭氧化反应器200、反应池300 和竖流式沉淀池400；

所述臭氧供给装置100通过第一进料管140连接所述催化臭氧化反应器，

所述催化臭氧化反应器200通过第三进料管260将处理后的废水输送到反应池300中；

所述反应池300的出水管与所述竖流式沉淀池400连接，所述竖流式沉淀池400分离经絮凝混凝沉淀后的固液混合体，得到重金属污染物达标的出水。

在一些实施例中，废水臭氧混合系统将废水与臭氧混合在一起，通过第一进料管140进入到催化臭氧化反应器200中，从催化臭氧化反应器200下端进入；废水在催化臭氧化反应器中经过处理，从第三进料管260流入到反应池300中。

经过催化臭氧化反应器废水中的部分或完全将有机物与重金属之间的化学键打断，再流入反应池300中；在反应池300中有重金属捕集剂；

重金属捕集剂能与低分子重金属络合物和金属离子螯合成更稳当的络合物，经过絮凝混凝沉淀，从而使溶解性的重金属污染物转移至固体污泥当中，出水达标排放。

如图2所示，基于上述实施例基础之上，进一步地，所述臭氧供给装置100包括臭氧发生器310、第一溶气泵800、第一射流器900 和气液混合器120；

所述第一溶气泵800分别与废水供给管110和臭氧供给管600 连接，所述废水供给管110用于连接废水供给系统，所述废水供给管 110上设置有保安过滤器111，所述臭氧供给管600与所述臭氧发生器310连接；

所述第一射流器900分别与臭氧供给管600和第一溶气泵800 连接，用于将第一溶气泵800的工作流体与臭氧喷出到第一进料管 140中；

所述气液混合器120设置在第一进料管140上，用于使废水与臭氧的混合；

在所述第一进料管140上设置有液体流量计。

在一些实施例中，臭氧发生器310用于产生臭氧，臭氧发生器 310产生的臭氧通过臭氧供给管600供给给第一溶气泵800和第一射流器900；废水供给系统通过废水供给管110将废水供给给第一溶气泵800，第一溶气泵800使其与臭氧混合后输送到第一射流器900中，第一射流器900再次混入臭氧喷入第一进料管140中。

废水一般采用电镀企业单独分类收集或经常规物化处理后的化学镀废水。

第一进料管140上设置的气液混合器120能够有使气液再次混合，混合后的废水和臭氧经过第一进料管140从催化臭氧化反应器底部进入到催化臭氧化反应器内，这样新进入的气液混合物能够将催化臭氧化反应器底部的废水向上顶起，从而避免催化臭氧化反应器内存在死角。

如图3所示，基于上述实施例基础之上，进一步地，所述催化臭氧化反应器200内设置有容腔，在所述容腔内至少设置有两层固体催化剂150，从第一进料管140进入的废水流经固定催化剂后流入第三进料管260；

所述容腔内设置有催化剂固定床，所述固体催化剂150位于所述催化剂固定床上；

所述固体催化剂150剂厚度为0.2－0.4m，粒径为2－4mm，且两个所述峰型催化剂固定床间隔0.4－0.6m；

所述催化剂固定床为峰型固定床，所述固体催化剂150为非均相类球形固体催化剂150。

在一些实施例中，催化臭氧化反应器内设置内至少设置有两层的固体催化剂150，废水经过所有层固体催化剂150后才能流入到第三进料管260。

固体催化剂150以提高气液接触面积和反应速率；对于溶解在水中的溶解态臭氧，自身与水分子自发反应产生羟基自由基比例很低，臭氧存在自身猝灭和衰减。为提高臭氧变化成羟基自由基的转化率，在反应容器中加入固体催化剂150，加入催化剂后能大大提高处理水量以及初始重金属浓度，减少氧化所需时间。

臭氧经催化剂催化氧化后，能部分或完全将有机物与重金属之间的化学键打断。

类球形固体催化剂150为钛锰基二元催化剂，在容腔内设置有带有网孔的峰型催化剂固定床，所述固体催化剂150位于所述峰型催化剂固定床上；

两个峰型催化剂固定床峰型催化剂固定床之间固体催化剂150 的填充量为30％－60％；且类球形固体催化剂150不会从网孔中掉落。

基于上述实施例基础之上，进一步地，所述催化臭氧化反应器 200还包括尾气回用管170、废水内循环管160、第二进料管210和溶气射流混合装置，所述溶气射流混合装置包括第二溶气泵180、第二射流器190和管道调节阀360；

所述尾气回用管170用于将催化臭氧化反应器200内的臭氧输送到第二溶气泵180和第二射流器190中，废水内循环管160用于将催化臭氧化反应器200内的废水输送到溶气射流混合装置的第二溶气泵180中，溶气射流混合装置的第二射流器190用于将第二溶气泵180中输送来的工作流体经过第二进料管260喷入到催化臭氧化反应器200内。

在一些实施例中，为了提高臭氧的利用率，催化臭氧化反应器内从废水中跑出的臭氧进入尾气回用管170，尾气回用管170第二溶气泵180和与第二射流器190连接，废水内循环管160将催化臭氧化反应器中不同位置的废水输送到第二溶气泵180中，使未利用的臭氧再次与废水混合，从而提高臭氧利用率，使其达到98％以上。

基于上述实施例基础之上，进一步地，所述催化臭氧化反应器上设置有稳压阀220与压力表221，所述稳压阀220通过尾气管230与尾气分解装置240连接。

在一些实施例中，催化臭氧化反应器上设置有稳压阀220，当催化臭氧化反应器内尾气积聚太多的时候，一般催化臭氧化反应器压力范围为0.2－0.4Mpa，催化臭氧化反应器内部压力大于0.4aMp后，稳压阀220会自动打开，将多余的尾气排出，尾气进入到尾气分解装置240，尾气分解装置240用于处理逸出的臭氧，保护环境。

尾气分解装置240设置有还原性填料，填料表面负载有金属催化剂，加速臭氧的分解。

如图4所示，基于上述实施例基础之上，进一步地，所述反应池 300包括第一区间270、第二区间280和第三区间290；

所述第一区间270、第二区间280和第三区间290分别用于投加重金属捕集剂、混凝剂和助凝剂；

所述第三进料管260与第一区间270连通，第三区间290与出水管连通；

所述第一区间270、第二区间280和第三区间290内均设置有药剂投加与搅拌设备330。

药剂投加与搅拌设备330包括搅拌机和加药泵。

基于上述实施例基础之上，进一步地，所述第一区间270和第二区间280之间的连接口位于下端，所述第二区间280与第三区间290 的连接口位于上端。

在一些实施例中，经过催化臭氧化反应器处理的废水中的部分或完全将有机物与重金属之间的化学键打断；进入反应池300后，重捕剂能与低分子重金属络合物和金属离子螯合成更稳当的络合物，经过絮凝混凝沉淀，从而使溶解性的重金属污染物转移至固体污泥当中，出水达标排放。

在反应池300第一区间270投加重金属捕集剂，水流在反应池 300第一区间270从上往下流，然后又从下往上流，最终在反应池300 的上部出水，在该上进上出的流动方式中，重金属捕集剂与低分子重金属络合物和金属离子经过两次螯合，螯合更充分，并且不需加入另外加抽水泵将其抽入至反应池300第二区间280，节省能耗与成本。

反应池300的在第二区间280加入混凝剂，反应池300第二区间 280上部出水自重流至所述反应池300第三区间290；在第三区间290 加入助凝剂。

反应池300至少有三个区间，反应池300每个区间上部安装搅拌机310与加药泵；反应池300上部出水管与所述竖流式沉淀池400 上部入口连接。

所述重金属捕集剂为DTC类的重金属捕集剂；所述混凝剂为聚合氯化铝、聚合硫酸铁、硫酸铝、氯化铁和硫酸镁中一种或者多种，优选地，采用聚合氯化铝；采用聚合所述助凝剂为聚丙烯酰胺和活化硅酸中一种或者两个种；优选地，采用聚丙烯酰胺。

基于上述实施例基础之上，进一步地，所述竖流式沉淀池400 内设置有导流筒和出水堰。

在一些实施例中，反应后的絮体与液体的混合液，经竖流式沉淀池400中导流筒流出，絮体往下沉，液体往上升，进行固液分离，最终液体在竖流式沉淀池400上部流出。

基于上述实施例基础之上，进一步地，所述废水供给管110上有保安过滤器111；所述保安过滤器111的过滤精度为0.5～1.0mm。

基于上述实施例基础之上，进一步地，还包括pH在线监测联控装置500，所述催化臭氧化反应器200的出水口处设置有pH在线监测探头250，所述pH在线监测探头250的信号输出线340与电控柜 370相连，电控柜370输出指令反馈信号线350与臭氧供给管600路的所述气量调节阀320连接；通过检测氧化破络预处理后废水的pH 值，在线调节臭氧供给气量，联动控制预处理效果。

在催化臭氧化反应器200的出口与反应池300的入口连接管路上设置有pH在线监测联控装置500，所述pH在线监测联控装置500包括pH在线监测探头250，在所述催化臭氧化反应器200的出口与反应池300的入口连接管路上设置有pH在线监测探头250。

pH的降低值与臭氧氧化有密切的联系，pH在线监测联控装置500 的安装可以实时检测氧化后出水的pH的变化，判断臭氧氧化效果，调节臭氧投加量。一般而言，未处理的废水的pH在9.0～11.0左右，经该pH在线监测联控装置500检测氧化后的pH在7.0～8.5左右则表示氧化效果合格，可直接进行后续的处理。否则，可通过电控箱微调前述催化臭氧化条件，使得氧化后的pH在7.0～8.5范围内，使氧化效果合格，达到氧化破络的目的。

本实用新型提供的化学镀废水深度处理系统能够持续稳定的处理化学废水；采用溶气泵、射流器再加气液混合器120的臭氧投加方式，提高臭氧的溶解效率；催化臭氧化反应器设置多层固体催化剂 150，极大地提高气液接触面积，提高了羟基自由基生成的数量；同时，设置臭氧的内循环重复利用，提高臭氧利用率，节约成本。后续投加高效的重金属捕集剂通过螯合反应，稳定沉淀重金属离子，保证重金属铜镍达到排放标准。

下面结合具体应用例、对比例和附图，对本实用新型作进一步说明。

应用实例1

取东莞某园区电镀废水处理厂的几股运行废水进行试验，分别为综合废水，含镍废水和化学镀废水进行试验。对比氧化后的对各种水的处理效果。

参照图1－4，臭氧发生器310通过臭氧供给管600向第一溶气泵 800和第一射流器900供给臭氧，且在臭氧供给管600上设置有气体流量计700，用于计算臭氧供给量；废水供给管110将废水供给给第一溶气泵800，第一溶气泵800使废水与臭氧混合后输送到第一射流器900内，第一射流器900再次混入臭氧后，喷射到第一进料管140 中，在第一进料管140上设置有用于使臭氧和废水再次混合的气液混合器120；使臭氧与废液再次混均后，经过第一液体流量计130后输送到催化臭氧化反应器中。

废水催化臭氧化反应器的下端进入，经过固体催化剂150催化后，尾气进入到尾气回用管170，尾气回用管170将臭氧再次输送到第二溶气泵180和第二射流器190中，废水内循环管160将催化臭氧化反应器内的废水再次输送到第二溶气泵180中，使其废水再次与臭氧混合，经第二进料管210输送到催化臭氧化反应器内。

水箱中装满综合废水，含镍废水和化学镀废水，打开阀门控制进水流量为120L/h；

打开臭氧发生器310气泵开关，待进气稳定1分钟，开启循环水冷却装置，控制循环水温度20℃。确保冷却水稳定流入臭氧发生器 310发生管后，开启臭氧开关，分别调节臭氧浓度与氧气流量为80％与1L/min，此时臭氧投加量最大。臭氧稳定输出后打开第一溶气泵800和第一射流器900与气液混合器120，控制气液比为1：2，第一溶气泵800和第一射流器900与气液混合器120将臭氧与废水进行充分的混合及初步氧化。

催化臭氧化反应器200内类球形固体催化剂150堆积密度为 1.6kg/L，填充量为50％。气液混合体进入催化臭氧化反应器200底部释放，臭氧与有机废水在催化臭氧化反应器底部进行预氧化。臭氧与有机重金属废水进入催化臭氧化反应器内进行催化氧化反应，臭氧自身的强氧化性对重金属有机化合物进行氧化；同时，臭氧在固体催化剂150的催化作用下产生数量相当的羟基自由基，强氧化性的羟基自由基更快与废水中重金属有机络合物进行氧化。经过催化臭氧化反应器氧化后的废水，进入反应池300第一区间270，打开反应池300 第一区间270相连的蠕动加药泵，调节流速15r/min，所配置的重金属捕集剂为100mg/L，打开反应池300第一区间270搅拌机开关，调节转速约200r/min，使重金属捕集剂与金属离子充分进行螯合反应。混合后流入反应池300第二区间280、反应池300第三区间290，打开与反应池300第二区间280相连的蠕动加药泵，调节流速40 r/min，所配置的絮凝剂PAM为150mg/L，打开反应池300第二区间 280搅拌机开关，调节转速约100r/min。打开与反应池300第三区间290相连的蠕动加药泵，调节流速60r/min，所投加的混凝剂PAC 为10mg/L，打开反应池300第三区间290搅拌机开关，调节转速约 60r/min。螯合重金属污染物经反应后流入竖流式沉淀池400，经沉淀过后，重金属污染物絮体沉积在池底部，沉淀池上端出水，取上端出水进行检测重金属

本实施例臭氧的循环利用，不但提高了臭氧的气液传质效率和化学传质效率，保证自身的氧化效率，同时，也提高了羟基自由基的产生数量，臭氧利用率可达到98％以上。

对本实施例处理前的综合废水、含镍废水和化学镀废水和处理后的出水水质进行检测，检测结果如表1所示。

表1综合废水、含镍废水和化学镀废水进水水质与出水水质

应用实例2

一种化学镀废水深度处理方法处理工艺，与实施例1的区别在于，本实施例中：

臭氧浓度与氧气流量为70％与4L/min；

气液混合比为1：1.5，催化剂堆积密度为1.3kg/L，填充量为60％；

所投加的重金属捕集剂为80mg/L，投加的絮凝剂PAM为130 mg/L，所投加的混凝剂PAC为10mg/L，螯合重金属污染物经絮凝混凝后流入竖流式沉淀池400，经沉淀过后，重金属污染物絮体沉积在池底部，沉淀池下端排泥，上端出水，取上端出水进行检测。

对本实施例处理前的化学镀废水水质和处理后的出水水质进行检测，检测结果如表2所示。

表2综合废水、含镍废水和化学镀废水进水水质与出水水质

实验数据表明，对于几种低浓度电镀废水，通过工艺与系统进行深度处理，处理出水的铜镍重金属浓度均达到了《电镀水污染物排放标准》DB44/1597－2015表3水污染物特别排放值排放标准(总镍为 0.1mg/L，总铜为0.3mg/L)。

对比例1

一种化学镀镍废水处理方法，紫外催化芬顿氧化—均相膜电渗析—反渗透，该工艺主要是利用改进的芬顿氧化工艺，先氧化破络部分络合态的重金属络合物，使络合物与重金属离子分离，膜电渗析以去除重金属，最后反渗透重新回收重金属。然而芬顿产泥量大，处理成本高，pH控制范围严格，需反复调节。而且电极液需常加入亚硫酸氢溶液，需维持在0.5－3％。电渗析耗能大，成本高。反渗透需要经常更换膜，运行成本高。

对比例2

一种处理化学镀镍废水的工艺方法，首先调节pH5－6，进入去有机物树脂柱，进入去镍树脂柱，进入二级去镍树脂柱，进入去氨氮树脂柱，进入去COD树脂柱，进入去磷树脂柱，进入二次去氨氮树脂，进入二次去COD树脂。

该工艺针对对象包括重金属Ni，氨氮，COD，总磷，只需调节一次pH，但对于大部分高分子重金属络合物化学性质稳定，不容易失稳，离子交换树脂破络效率不高。使用时还需周期性地脱附和清洗，成本较高。待处理废水每从一个树脂柱流至下一个树脂柱均需要额外增加泵提供动力，耗能高。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种化学镀废水深度处理系统，其特征在于，包括臭氧供给装置、催化臭氧化反应器、pH在线监测联控装置、反应池和竖流式沉淀池；

所述臭氧供给装置通过第一进料管连接所述催化臭氧化反应器，

所述催化臭氧化反应器通过第三进料管将处理后的废水输送到反应池中；所述催化臭氧化反应器的出水口管路上设置有pH在线监测联控装置；

所述反应池的出水管与所述竖流式沉淀池连接，所述竖流式沉淀池分离经絮凝混凝沉淀后的固液混合体，得到达标的出水。

2.根据权利要求1所述的化学镀废水深度处理系统，其特征在于，所述臭氧供给装置包括臭氧发生器、第一溶气泵、第一射流器和气液混合器；

所述第一溶气泵分别与废水供给管和臭氧供给管连接，所述废水供给管用于连接废水供给系统，所述臭氧供给管与所述臭氧发生器连接；

在所述臭氧供给管上设置有气体流量计和气量调节阀；

所述第一射流器分别与臭氧供给管和第一溶气泵连接，用于将第一溶气泵的工作流体与臭氧喷出到第一进料管中；

所述气液混合器设置在第一进料管上，用于使废水与臭氧的混合；

在所述第一进料管上设置有液体流量计。

3.根据权利要求2所述的化学镀废水深度处理系统，其特征在于，还包括pH在线监测联控装置，所述催化臭氧化反应器的出水口处设置有pH在线监测探头，所述pH在线监测探头信号输出线与电控柜相连，电控柜输出指令反馈信号线与臭氧供给管路的所述气量调节阀连接；通过检测氧化破络预处理后废水的pH值，在线调节臭氧供给气量，联动控制预处理效果。

4.根据权利要求1所述的化学镀废水深度处理系统，其特征在于，所述催化臭氧化反应器内设置有容腔，在所述容腔内至少设置有两层固体催化剂，从第一进料管进入的废水流经固定催化剂后流入第三进料管；

所述容腔内设置有催化剂固定床，所述固体催化剂位于所述催化剂固定床上；

所述固体催化剂剂厚度为0.2－0.4m，粒径为2－4mm，且两个所述催化剂固定床间隔0.4－0.6m；

所述催化剂固定床为峰型固定床，所述的峰型固定床至少有两层，所述固体催化剂为非均相类球形固体催化剂。

5.根据权利要求1所述的化学镀废水深度处理系统，其特征在于，所述催化臭氧化反应器还包括尾气回用管、废水内循环管、第二进料管和溶气射流混合装置，所述溶气射流混合装置包括第二溶气泵、第二射流器和管道调节阀；

所述尾气回用管用于将催化臭氧化反应器内的臭氧输送到第二射流器中，废水内循环管用于将催化臭氧化反应器内的废水输送到溶气射流混合装置的第二溶气泵中，溶气射流混合装置的第二射流器用于将第二溶气泵中输送来的工作流体经过第二进料管喷入到催化臭氧化反应器内。

6.根据权利要求1所述的化学镀废水深度处理系统，其特征在于，所述催化臭氧化反应器顶部设有稳压阀和压力表；所述压力表用于监控所述催化臭氧化反应器内的压力，所述稳压阀调节所述催化臭氧反应器内的压力，保持所述催化臭氧反应器内压力稳定，所述稳压阀通过尾气管与尾气分解装置连接。

7.根据权利要求1所述的化学镀废水深度处理系统，其特征在于，所述反应池包括依次连通的第一区间、第二区间和第三区间，所述第一区间、第二区间和第三区间分别用于投加重金属捕集剂、混凝剂和助凝剂；

所述第三进料管与第一区间连通，第三区间与出水管连通；

所述第一区间、第二区间和第三区间内均设置有药剂投加与搅拌设备；

所述第一区间和第二区间之间的连接口位于下端，所述第二区间与第三区间的连接口位于上端。

8.根据权利要求1所述的化学镀废水深度处理系统，其特征在于，所述竖流式沉淀池内设置有导流筒和出水堰。

9.根据权利要求1所述的化学镀废水深度处理系统，其特征在于，所述废水供给管上有保安过滤器；所述保安过滤器的过滤精度为0.5～1.0mm。