CN209557255U - 并联式多缸滑阀泵水冷系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于泵技术领域，公开了一种并联式多缸滑阀泵水冷系统，泵体内绕泵体中心轴线均布设有若干水冷单元，各水冷单元分别与泵体的冷却水进水口和冷却水出水口联通，水冷单元包括相互联通的内外两层水道回路，外层水道回路包括四条外部冷却水道，四条外部冷却水道均布设置于该水冷单元对应的泵腔之间；内层水道回路包括四条中心冷却水道，四条中心冷却水道均布设置于该水冷单元对应的泵腔内侧；各中心冷却水道分别与泵体的冷却水进水口联通，各外部冷却水道分别与泵体的冷却水出水口联通。本实用新型利用内外两部分冷却水道，使冷却液从内部水道流入再从外部水道流出，采用这种结构与相比传统冷却方式，冷却液在泵体内的流经路程大幅增加。

Description

并联式多缸滑阀泵水冷系统

技术领域

本实用新型属于泵技术领域，具体涉及一种并联式多缸滑阀泵水冷系统。

背景技术

作为一种常见的油封式机械真空泵，滑阀式真空泵是一种容积式真空泵，它可以通过滑阀的机械旋转来改变吸入室的体积，通过转子的运动来达到抽气的目的。滑阀泵真空度高，高真空区间抽气量大，可广泛应用于电力工业的变压器、电线电缆、电容器的真空浸渍、真空干燥工艺中。是真空镀膜、真空冶炼、真空热处理、真空滤油、冷冻干燥；航空模拟试验较理想的真空设备。

滑阀泵工作时，因压缩气体和机械摩擦会产生一定热量导致泵体温度升高，滑阀泵长期在温度较高的情况下工作会影响泵的真空度及使用寿命，为使滑阀泵有适宜的工作温度，滑阀泵均设置有冷却装置，其主要结构是在泵体内的工作腔周围设有冷却水腔，这种冷却水腔有以下不足：

1、冷却水腔体积大，冷却水流入冷却水腔后流速迅速变缓，又因其内部形状复杂，各部分流速不均，单位时间流过换热面积小，导致冷却效率低，冷却效果差；

2、滑阀泵本身存在振动大的问题，传统的冷却水腔与浸于冷却水中的工作腔之间的支撑结构少，泵腔体易发生振动；

3、传统冷却装置仅可用于普通滑阀式真空泵，并不适用结构与传统滑阀泵有较大区别的新型并联式多缸滑阀泵。

发明内容

针对以上不足，本发明提供一种适用于并联式多缸滑阀泵的水冷系统，其内冷却水流速快，流经路程远长于普通滑阀泵冷却系统，冷却效率显著提高，在保证冷却效果的前提下，还给予工作腔足够的支撑，有利于降低泵体的振动。

本实用新型采用如下技术方案：

一种并联式多缸滑阀泵水冷系统，泵体内绕泵体中心轴线均布设有若干水冷单元，各水冷单元分别与泵体的冷却水进水口和冷却水出水口联通，水冷单元包括相互联通的内外两层水道回路，外层水道回路包括四条沿泵体中心轴线贯通泵体的外部冷却水道，四条外部冷却水道均布设置于该水冷单元对应的泵腔之间；内层水道回路包括四条沿泵体中心轴线贯通泵体的中心冷却水道，四条中心冷却水道均布设置于该水冷单元对应的泵腔内侧；中心冷却水道和外部冷却水道一一联通对应位于同一角度径向线上，各中心冷却水道相互独立、分别与泵体的冷却水进水口联通，各外部冷却水道相互独立、分别与泵体的冷却水出水口联通。

所述外部冷却水道为V字形。

所述中心冷却水道和外部冷却水道的内表面均具有一对与与之相邻的泵腔表面距离恒定的圆弧面，相应圆弧面为工作热量与冷却液之间的传递面。冷却液流道内表面采用与相邻泵腔内表面距离恒定的圆弧面，是为了让冷却更均匀。

在滑阀泵传统冷却方式中，没有冷却水道这一结构，有的是体积庞大的冷却水腔，泵腔几乎是浸泡在冷却水腔中，虽然接触面积足够大，但因为冷却水腔体积大，高速的冷却水从冷却水口流入冷却水腔后流速迅速变缓，导致冷却水流经泵腔换热表面的速度非常低，且又因其内部形状复杂，各部分流速不均，流经路程短，大量的冷却水未及时换热已被排出，导致冷却效率低，冷却效果差。且传统冷却装置仅可用于普通滑阀式真空泵，并不适用结构与传统滑阀泵有较大区别的并联式多缸滑阀泵。

本实用新型的优点在于：1、具有联通的内外两部分冷却水道，冷却液从内部水道流入再从外部水道流出，采用这种结构与相比传统冷却方式，冷却液在泵体内的流经路程大幅增加；2、为使冷却更均匀，将内外冷却水道平均的分割成几条水道，每条水道截面相同，又因流道截面较小，故流速损失远低于传统冷却方式，高速的冷却水从冷却水口进入后虽然被均匀的分为多股，但仍能以相同的较高流速依次流过泵体上开设的内部冷却水道和外部冷却水道，冷却液流过换热表面的速度与传统冷却方式相比大大提升；3、冷却水道内表面设计成与泵腔相同的圆弧面，换热面积大，换热均匀；综上所述，本实用新型水冷系统与传统冷却方式相比换热效率显著提升，冷却效果大大增强。

由于滑阀泵本身存在振动大的问题，传统的冷却水腔与浸于冷却水中的工作腔之间的支撑结构少，泵腔体易发生振动。而本实用新型水冷系统抛弃传统的浸入式结构，采用水道式结构，使得泵体对泵腔得支撑更稳固，泵腔与传统冷却方式相比不易发生振动，各处应力更均衡，提高其耐用性。

附图说明

图1滑阀泵实施例的三维立体图；

图2是顶板的三维立体图；

图3是底板的三维立体图；

图4是齿轮箱的三维立体图；

图5是顶盖的三维立体图；

图6是图13的A-A向剖视图；

图7是图13的B-B向剖视图；

图8是图13的C-C向剖视图；

图9是图13的D-D向剖视图；

图10是图7的E-E向剖视图；

图11是图13的F-F向剖视图；

图12是图6的G-G向剖视图；

图13是图11的H-H向剖视图。

具体实施方式

本实用新型所述并联式多缸滑阀泵水冷系统，泵体内绕泵体中心轴线均布设有若干水冷单元，各水冷单元分别与泵体的冷却水进水口和冷却水出水口联通，水冷单元包括相互联通的内外两层水道回路，外层水道回路包括四条沿泵体中心轴线贯通泵体的外部冷却水道，四条外部冷却水道均布设置于该水冷单元对应的泵腔之间；内层水道回路包括四条沿泵体中心轴线贯通泵体的中心冷却水道，四条中心冷却水道均布设置于该水冷单元对应的泵腔内侧；中心冷却水道和外部冷却水道一一联通对应位于同一角度径向线上，各中心冷却水道相互独立、分别与泵体的冷却水进水口联通，各外部冷却水道相互独立、分别与泵体的冷却水出水口联通。

本实用新型所述水冷单元是基于泵腔数量设置的，为了实现滑阀泵的自平衡效果，泵腔的数量为4n个，n为自然数，采用四个泵腔时，对应的水冷系统如图4所示；也可以将图13所示的布置的泵腔作为一个单元，然后绕泵体中心均布设置若干相同的泵腔单元，每个泵腔单元对应设置相应的水冷单元。

所述外部冷却水道为V字形。

所述中心冷却水道和外部冷却水道的内表面均具有一对与与之相邻的泵腔表面距离恒定的圆弧面，滑阀泵工作时产生的热量主要由各圆弧面传递给冷却液。

本实用新型水冷系统是将传统的庞大冷却水腔设计成了若干段小截面的水冷通道，其设计原理是已知在相同入口压力条件下，流道截面面积越小，流体流过其速度就越高（原理）。在保证冷却效果、增加冷却液的行程的前提下，又想尽量降低冷却液在泵内滞留的时间、提高换热效率，就需要提高冷却液流速。故在不损失换热面积的前提下，采用这种形状缩小流道截面面积，能在同等冷却液入口压力条件下获得更高的冷却液流速。

以下为基于本实用新型所述水冷系统的滑阀泵实施例，该滑阀泵采用的是四个泵腔，该泵的具体结构如下：

根据附图1~13：

所示的真空泵由主要包括电机1、电机联结架2、顶盖3、顶板4、泵体5、底板6、齿轮箱7、油箱8、进气口9、出气口10、冷却水进水口11、冷却水出水口12、主动轴13、从动轴a14、从动轴b15、从动轴c16、从动轴d17、导轨a18、导轨b19、导轨c20、导轨d21、滑阀a22、滑阀b23、滑阀c24、滑阀d25、偏心轮a26、偏心轮b27、偏心轮c28、偏心轮d29、主动齿轮30、从动齿轮a31、从动齿轮b32、从动齿轮c33、从动齿轮d34、排气阀35等。

根据附图6、附图7、附图10、附图11、附图13：

泵体5中，沿泵体5水平方向开设四个轴向相互平行且尺寸参数完全相同的贯通的圆柱形泵腔a36、泵腔b37、泵腔c38和泵腔d39，沿四圆柱形泵腔轴心分别穿设完全相同且互相平行的从动轴a14、从动轴b15、从动轴c16和从动轴d17，各从动轴上分别套设有偏心轮a26、偏心轮b27、偏心轮c28和偏心轮d29，各偏心轮与与之配合的转轴之间用键固定，做同步旋转运动，各偏心轮外分别套设滑阀a22、滑阀b23、滑阀c24和滑阀d25，各滑阀可绕与之配合的偏心轮做任意角度的旋转运动，各滑阀装设在与之配合的滑阀导轨a18、滑阀导轨b19、滑阀导轨c20和滑阀导轨d21中，并可以随着转轴的转动沿着滑阀导轨运动，在泵体5中心处沿泵体5水平方向开设有与四泵腔平行的轴孔，轴孔内装设一可自由转动的主动轴13，主动轴13一端装设主动齿轮30，各从动轴上分别装设从动齿轮a31、从动齿轮b32、从动齿轮c33和从动齿轮d34，并分别用键固定，主动齿轮与四从动齿轮同时啮合，使相邻两从动轴轴之间做同速反向旋转运动，由主动轴13带动的两两同速反向转动的滑阀组件构成了自动平衡转子组。

滑阀a22、滑阀b23、滑阀c24和滑阀d25的形状、尺寸参数以及材料完全一致，且采用轻质、耐磨的材料，以减小任一滑阀组件运转时无法消除的滑阀不规则偏心力，最好采用同一设备、同一批次的产品，以减小零件个体之间的差异，以达到最好的自动平衡效果。

根据附图13：

在泵体5两侧沿泵腔轴线方向开设有贯通泵体5的进气腔a40、进气腔b41、进气腔c42和进气腔d43，四进气腔形状大小相同，且位置上下、左右对称。

在泵腔a36和进气腔a40之间、泵腔b37和进气腔b41之间、泵腔c38和进气腔c42之间以及泵腔d39和进气腔d43之间，沿泵腔轴线方向分别穿设滑阀导轨a18、滑阀导轨b19、滑阀导轨c20和滑阀导轨d21并通过滑阀杆顶部的开口和滑阀杆底部的开口联通各进气腔与泵腔。

在泵体5两侧，进气腔a40与进气腔c42之间、进气腔b41和进气腔d43之间，沿泵腔轴线方向分别开设有贯通泵体5的泵体排气管道a44和泵体排气管道b45。

在泵体5与底板6配合的一侧，在泵腔a36和泵腔c38之间、泵腔b37和泵腔d39之间分别开设有不贯通泵体5且分别联通泵体排气管道a44和泵体排气管道b45的V形气道a46和V形气道b47，V形气道a46用于排出泵腔a36和泵腔c38的气体；V形气道b47用于排出泵腔b37和泵腔d39的气体。

根据附图9、附图13：

在V形气道a46和V形气道b47气道口中靠近泵腔的位置安装分别装有多组排气阀35，用于防止气体回流。

根据附图13：

在泵体5中心轴孔周围沿中心孔轴线方向开设有贯通泵体5的中心冷却水道a48、中心冷却水道b49、中心冷却水道c50和中心冷却水道d51，用于冷却水的流入。

在泵体5的泵腔a36和泵腔b37之间、泵腔a36和泵腔c38之间、泵腔b37和泵腔d39之间、泵腔c38和泵腔d39之间，沿泵体5中心孔轴线方向分别开设有贯通泵体5的外部冷却水道a52、外部冷却水道b53、外部冷却水道c54、外部冷却水道d55，用于冷却水的流出。

泵体5上所开设的各水道之间相互独立互不连通，其中中心冷却水道a48、中心冷却水道b49、中心冷却水道c50和中心冷却水道d51形状大小相同，并均布于泵体5中心轴孔四周；另外，外部冷却水道a52与外部冷却水道d55形状大小一致，且关于泵体5中心轴孔上下对称；外部冷却水道b53与外部冷却水道c54形状大小一致且关于泵体5中心轴孔左右对称。

泵体5中所有的冷却水道内表面均具有一对与与之相邻的泵腔表面距离恒定的圆弧面，泵工作时产生的热量主要由各圆弧面传递给冷却液。

根据附图2、附图6、附图7、附图8、附图9、附图11、附图12：

顶板4的外部轮廓尺寸与泵体5完全一致，且顶板4一侧面可与泵体5未开设V形气道的工作面形成配合，顶板4另一侧面可与顶盖3带有轴承压环的一侧形成配合，在顶板4上，与泵体5中五根转轴相对应的位置开设五个贯通的轴孔，用于穿设主动轴13和四根从动轴。

在顶板4各轴孔处，与各轴孔同心的开设轴承座孔，用于安装轴承和轴承中装设的主动轴13及从动轴，且所述轴承座孔深度不大于顶板4厚度，略大于各轴所用轴承厚度。

顶板4的与泵体5配合的这一侧面，在主动轴轴孔四周开设有4个深度一致的顶板中心冷却水道a56、顶板中心冷却水道b57、顶板中心冷却水道c58和顶板中心冷却水道d59，这些通道本身未贯通顶板4，且形状、大小以及位置与泵体5上所开设的中心冷却水道a48、中心冷却水道b49、中心冷却水道c50和中心冷却水道d51一一对应，所述通道深度小于顶板4厚度，约为顶板4厚度一半比较合理。

顶板4的与顶盖3配合的这一侧面，开设一条特殊的带导入槽的冷却水入水槽60，所述冷却水入水槽60的环部环绕于主动轴13轴承座孔外侧，环部与主动轴13轴承座孔同心，且所述冷却水入水槽60深度与顶板中心冷却水道a（56）、顶板中心冷却水道b（57）、顶板中心冷却水道c（58）和顶板中心冷却水道d（59）深度之和应等于或略大于顶板4厚度。

冷却水入水槽60同时与顶板中心冷却水道a56、顶板中心冷却水道b57、顶板中心冷却水道c58和顶板中心冷却水道d59连通，冷却水可通过冷却水入水槽60流入泵体5中心冷却水道a48、中心冷却水道b49、中心冷却水道c50和中心冷却水道d51。

在顶板4的与泵体5配合的这一侧面，上部、下部、左侧和右侧开设有4个形状、大小以及位置与泵体5上所开设的外部冷却水道a52、外部冷却水道b53、外部冷却水道c54、外部冷却水道d55一一对应的顶板外部冷却水道a60、顶板外部冷却水道b61、顶板外部冷却水道c62和顶板外部冷却水道d63，且所述水道深度与与顶板中心冷却水道b57、顶板中心冷却水道c58和顶板中心冷却水道d59深度保持一致。

在顶板4的与顶盖3配合的这一侧面，开设一条特殊的冷却水出水槽64，所述冷却水出水槽64环绕于从四个从动轴轴承座孔外侧，且所述冷却水出水槽64深度与冷却水入水槽94深度保持一致。

冷却水出水槽64同时与顶板外部冷却水道a60、顶板外部冷却水道b61、顶板外部冷却水道c62和顶板外部冷却水道d63连通，采用这种结构，冷却水可通过泵体5上所开设的外部冷却水道a52、外部冷却水道b53、外部冷却水道c54、外部冷却水道d55经由顶板外部冷却水道a60、顶板外部冷却水道b61、顶板外部冷却水道c62和顶板外部冷却水道d63汇入顶板4一侧的冷却水出水槽64。

根据附图2、附图6、附图7、附图8、附图9、附图11、附图12：

在顶板4的左右两侧,分别开设顶板水平排气孔a65和顶板水平排气孔b66,两圆孔位置和大小与泵体5上开设的泵腔排气管道a44和泵腔排气管道b45相对应。

在顶板4顶部两侧，分别开设有顶板竖直排气孔a67和顶板竖直排气孔b68,顶板竖直排气孔a67和顶板竖直排气孔b68分别与顶板水平排气孔a65和顶板水平排气孔b66的轴线共面并分别贯通顶板水平排气孔a65和顶板水平排气孔b66，泵腔排气管道a44、泵腔排气管道b45、顶板竖直排气孔a67、顶板竖直排气孔b68、顶板水平排气孔a65和顶板水平排气孔b66的孔径保持一致。

顶板竖直排气孔a67和顶板竖直排气孔b68分别与油箱进气口a69和油箱进气口b70相连，连接处采取了适当的密封措施，如密封垫圈、密封环、密封胶等。

所述滑阀泵共有两条排气通道，V形气道a46、泵体排气管道a44、顶板水平排气孔a65、顶板竖直排气孔a67、油箱进气口a69和出气口10共同构成了该滑阀泵的第一条排气通道；V形气道b47、泵体排气管道b45、顶板水平排气孔b66、顶板竖直排气孔b68和出气口10共同构成了该滑阀泵的第二条排气通道。

根据附图3、附图6、附图7、附图9、附图11：

底板6的外部轮廓尺寸与泵体5完全一致，且一侧面可与泵体5开设V形气道的工作面形成配合，另一侧面可与齿轮箱7敞口的一侧形成配合，在与泵体5中五根转轴相对应的位置开设五个贯通的轴孔，分别用于穿设主动轴和四根从动轴。

底板6上对称的开设有贯通底板6的底板进气腔a71、底板进气腔b72、底板进气腔c73和底板进气腔d74，四空腔形状、大小以及位置与泵体5上开设的进气腔a40、进气腔b41、进气腔c42和进气腔d43一一对应。

在底板6的与齿轮箱7配合的这一侧面，在底板6各轴孔处，与各轴孔同心的开设轴承座孔，用于安装轴承与轴承中装设的主动轴和从动轴，且所述轴承座孔深度不大于顶板4厚度。

根据附图3、附图6、附图7、附图9、附图11：

在底板6的与泵体5配合的这一侧面，在各轴孔之间分别开设竖向不贯通底板的的底板水槽a75和底板水槽d78以及横向的底板水槽b76和底板水槽c77。

根据附图3、附图6、附图7、附图9、附图11、附图12，底板上开设的底板水槽a75将泵体的中心冷却水道a48与泵体外部冷却水道a52联通；底板水槽b76将泵体的中心冷却水道b49与泵体的外部冷却水道b53联通；底板水槽c77将泵体的中心冷却水道c50与泵体的外部冷却水道c54联通；底板水槽d78将泵体的中心冷却水道d51与泵体的外部冷却水道d55联通。

根据附图3、附图9、附图11、附图13：

底板6顶面左右两边各开设有一底板竖向进油孔a79和一底板竖向进油孔b80，在底板6的与泵体5配合的这一侧面上开设有传动轴平行的底板水平进油孔a81、底板水平进油孔b82、底板水平进油孔c83和底板水平进油孔d84。

根据附图3、附图6、附图7、附图9、附图11、附图12，底板6上开设的底板水平进油孔a81和底板水平进油孔c83与底板竖向进油孔a79轴线共面且相通，并分别为泵腔a36和泵腔c38供油；底板水平进油孔b82和底板水平进油孔d84与底板竖向进油孔b80轴线共面且相通，并分别为泵腔b37和泵腔d39供油。

根据附图3、附图6、附图7、附图9、附图11、附图12，底板竖向进油孔a79和底板竖向进油孔b80分别与油箱输油管a85和油箱输油管b86的相连，并采取了适当的密封措施，如密封垫圈、密封环、密封胶等。

根据附图5、附图6、附图7、附图9：

顶盖3的外部轮廓尺寸与顶板4完全一致，且顶盖3上开设有冷却水进水孔92、冷却水出水孔93。顶盖3的与顶板4开设轴承座孔工作面配合的这一侧面设置了了主动轴轴承压环87、从动轴轴承压环a88、从动轴轴承压环b89、从动轴轴承压环c90以及从动轴轴承压环d91。

根据附图5、附图6、附图7、附图9、附图11、附图12，顶盖3设置有轴承压环的一面与顶板4开设轴承座孔工作面形成配合，并分别与顶板4中主动轴轴承座孔与四从轴轴承座孔一一对应，顶盖3未设置轴轴承压环的一面为顶盖外表面。

根据附图5、附图6、附图7、附图9、附图11、附图12：

顶盖3在与顶板3中主动轴13穿出相对应的位置开设有一贯通的轴孔，用于穿设主动轴13，在顶盖外表面，与轴孔同心的位置安装有电机联结架2，电机联结架2上联结有电机1，电机1通过联轴器与从顶盖3的轴孔伸出的主动轴13联结，带动主动轴13旋转。

顶盖3的各轴承压环高度根据各自对应的轴承座孔深度以及轴承厚度而定，要求各压环高度与相对应的轴承厚度之和等于所在轴承座孔的深度。

在顶盖3的上部所开设的冷却水进水孔92位置与冷却水入水槽94相通，用于安装冷却水进水口11。

在顶盖3的上部所开设的冷却水出水孔93位置与冷却水出水槽64相通，用于安装冷却水出水口12。

根据附图2、附图3、附图5、附图6、附图7、附图8、附图9、附图11、附图12、附图13：

冷却水从安装于顶盖3的冷却水进水口11流入，经由冷却水入水槽94分别流入顶板4的顶板中心冷却水道b57、顶板中心冷却水道c58和顶板中心冷却水道d59、以及中心冷却水道a48、中心冷却水道b49、中心冷却水道c50和中心冷却水道d51，再分别流经底板水槽a75、底板水槽b76、底板水槽c77、底板水槽d78流入泵体5的外部冷却水道a52、外部冷却水道b53、外部冷却水道c54和外部冷却水道d55以及顶板外部冷却水道a60、顶板外部冷却水道b61、顶板外部冷却水道c62和顶板外部冷却水道d63之后汇入位于顶板4的的冷却水出水槽64，最后经由顶盖3上安装的与冷却水出水槽64相通的冷却水出水口12流出。

根据附图4、附图6、附图7、附图8、附图9、附图10、附图11：

齿轮箱7在与底板6配合的这面开设有可容纳主动齿轮带动四从动齿轮自由旋转的齿轮室95，其大小和深度依不与齿轮和转轴干涉而定。

齿轮箱7在与底板6配合的这面，齿轮室95左右两边开各设有一个齿轮箱进气腔a96和一个齿轮箱进气腔b97，齿轮箱进气腔a96与底板6左边开设的贯通底板6的底板进气腔a71和底板进气腔c73相通；齿轮箱进气腔b97与底板6右边开设的贯通底板6的底板进气腔b72和底板进气腔d74相通。

齿轮箱高度大于底板6和泵体5等结构，并在齿轮箱顶部左右两边分别开设有有一竖直的齿轮箱竖直进气孔a98和齿轮箱竖直进气孔b99，齿轮箱竖直进气孔a98与齿轮箱进气腔a96贯通；齿轮箱竖直进气孔b99与齿轮箱进气腔b97贯通。

在齿轮箱比底板6高出部分一侧开设有联通齿轮箱竖直进气孔a98和齿轮箱竖直进气孔b99的齿轮箱水平进气孔100，齿轮箱在未开设齿轮室95的一面顶部开设有一联通齿轮箱水平进气孔100贯通的齿轮箱进气孔101。

齿轮箱顶部的齿轮箱竖直进气孔a98、齿轮箱竖直进气孔b99以及齿轮箱水平进气孔100的入口需分别用工艺堵102密封。

齿轮箱进气孔101外装设进气口9，泵工作时，被抽气体从进气口9进入，被齿轮箱水平进气孔100一分为二，分别经齿轮箱竖直进气孔a98、齿轮箱竖直进气孔b99进入齿轮箱进气腔a96齿轮箱进气腔b97，再分别经底板进气腔a71、底板进气腔c73和底板进气腔b72、底板进气腔d74分别进入进气腔a40、进气腔c42和进气腔b41、进气腔d43中，之后经各滑阀上开设的通道分别进入泵腔a36、泵腔c38和泵腔b37、和泵腔d39，之后通过滑阀的运动将气体经气阀35排入排气管道，最后气体沿排气管道进入油箱8，气体经油箱8的分离和处理最后通过油箱顶部的排气口10排出。

根据附图1、附图6、附图7：

顶板4和泵体5之间用销钉定位，并用沉头螺钉将顶板4固定于泵体5上；底板6和泵体5之间用销钉定位并用沉头螺钉将底板6固定于泵体5上；底板6和齿轮箱7之间用销钉定位并用沉头螺钉将齿轮箱7固定于底板6上；底板6和顶盖3之间用销钉定位并用沉头螺钉将顶盖3固定于顶板4上。

顶盖3与顶板4之间、顶板4与泵体5之间、泵体5与底板6之间，底板6与齿轮箱7之间以及进气口10与齿轮箱7之间，凡是气体通道接合口、冷却液通道接合口处均采取了适当的密封措施，如开设凹槽装设密封圈、使用定制的密封垫、涂抹密封胶等，本实用不对密封方式进行限定。

Claims (3)

1.一种并联式多缸滑阀泵水冷系统，其特征在于，泵体内绕泵体中心轴线均布设有若干水冷单元，各水冷单元分别与泵体的冷却水进水口和冷却水出水口联通，水冷单元包括相互联通的内外两层水道回路，外层水道回路包括四条沿泵体中心轴线贯通泵体的外部冷却水道，四条外部冷却水道均布设置于该水冷单元对应的泵腔之间；内层水道回路包括四条沿泵体中心轴线贯通泵体的中心冷却水道，四条中心冷却水道均布设置于该水冷单元对应的泵腔内侧；中心冷却水道和外部冷却水道一一联通对应位于同一角度径向线上，各中心冷却水道相互独立、分别与泵体的冷却水进水口联通，各外部冷却水道相互独立、分别与泵体的冷却水出水口联通。

2.根据权利要求1所述的并联式多缸滑阀泵水冷系统，其特征在于，所述外部冷却水道为V字形。

3.根据权利要求2所述的并联式多缸滑阀泵水冷系统，其特征在于，所述中心冷却水道和外部冷却水道的内表面均具有一对与之相邻的泵腔表面距离恒定的圆弧面，相应圆弧面为工作热量与冷却液之间的传递面。