CN209533640U - 一种复合板材的生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于木质板材生产技术领域，公开了一种复合板材的生产线，包括顺次设置的下表层铺装工位、第一预压工位、粘接工位、上表层铺装工位、第二预压工位以及热压工位；还包括向各工位输送物料的输送装置；粘接工位设置有两个物料入口，粘接工位的两个物料入口中的一个物料入口与第一预压工位的物料出口连接，另一个物料入口设置有涂胶工位。本实用新型的生产线通过独特设计的一次热压成型以及往复进板和铺装工艺，使得生产效率高，并使胶合板层与贴面层结合更加紧密，不易脱胶开裂，并且制造出的复合板材表面平整，方便后续的贴面工艺。

Description

一种复合板材的生产线

技术领域

本实用新型属于木质板材生产技术领域，具体涉及一种复合板材的生产线。

背景技术

木材广泛应用在建筑装潢与家具、家饰上，与我们的日常生活息息相关。目前常用的木质板材分别有原木、胶合板以及刨花板。

原木坚固耐用、纹路自然，大都具有天然木材特有的芳香，具有较好的吸湿性和透气性，有益于人体健康，不造成环境污染，是制作高档家具、装修房屋的优质板材。但是原木板材造价高、施工工艺要求高，并且会极大地消耗森林资源。

胶合板是将三层薄木板按不同纹理方向粘在一起制成的，胶合板不仅能够实现高质木材使用时的效果，而且价格更加低廉，使之在现代社会便迅速普及开来。但是胶合板的表面平整度差，在后续贴面工序中，容易出现贴面材料与胶合板无法完全贴合、起脚、翘边以及鼓起等质量缺陷。

刨花板是由木材或其他木质纤维素材料制成的木质刨花或木质纤维，施加胶合剂后在热力和压力作用下胶合成的人造板，又称木质刨花或木质纤维板。刨花板结构比较均匀，因此刨花板的表面平整度好，并且吸音和隔音性能也很好。但是刨花板混胶量大、较为笨重；并且，刨花板甲醛释放量很高，不符合绿色环保家材的理念。

实用新型内容

为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型目的在于提供一种复合板材的生产线，本实用新型制造出的复合板材通过在胶合板的上下两个表面均固定有贴面层，由于贴面层是由木质纤维或木质刨花挤压并经过热压工艺成型的纤维板层或刨花板层，使得本新型复合板材的表面平整细腻，利于后续贴面工序，贴面过程不会产生起脚、翘边、鼓起等情形，并且稳定性好，材质均匀；

本实用新型通过设置第一预压工位以及第二预压工位分别对下贴面层以及上贴面层进行预压，使得复合板坯内留存的空气被排出，减少了复合板坯厚度，从而降低热压机压板开档，缩短热压周期，提高热压机生产效率，并能防止复合板材出现固化层；

本实用新型通过先制造出下贴面层，然后将胶合板粘接在下贴面层的上表面，再在胶合板的上表面铺装上贴面层并预压形成复合板坯，整个复合板坯的生产过程无需翻转胶合板，极大地提高了复合板坯的胶合强度以及生产效率；

本实用新型通过设置热压工位对复合板坯进行热压过程，热压过程中的加热使胶合剂固化，保证复合板材的密度、厚度以及贴面层与胶合板的结合强度。热压过程的加压能够保证复合板材的质量，利于排出蒸汽，并且加压能够将复合板坯压缩至规定的厚度，使得贴面层与胶合板之间紧密接触，提高了贴面层与胶合板之间的胶合强度。

本实用新型所采用的技术方案为：

一种复合板材的生产线，包括顺次设置的下表层铺装工位、第一预压工位、粘接工位、上表层铺装工位、第二预压工位以及热压工位；还包括向各工位输送物料的输送装置；所述粘接工位设置有两个物料入口，粘接工位的两个物料入口中的一个物料入口与第一预压工位的物料出口连接，另一个物料入口设置有涂胶工位。

进一步地，在所述第二预压工位与热压工位之间设置有第一检测工位。

进一步地，在所述第一检测工位以及热压工位之间设置有修边工位。

进一步地，在所述修边工位与热压工位之间设置有加速输送机。

进一步地，在所述涂胶工位的物料入口处设置有胶合板进板输送线；所述胶合板进板输送线的输送方向与输送装置的输送方向平行；胶合板进板输送线包括横向进板辊台、纵向辊台以及升降工位；在升降工位的物料入口设置有多个沿垂直于胶合板进板输送线的输送方向并列设置的堆板地辊台，升降工位设置有将胶合板推送至纵向辊台的推板器；升降工位的物料出口与纵向辊台的物料入口连接，纵向辊台的物料出口与横向进板辊台的物料入口连接，横向进板辊台的物料出口与涂胶工位的物料入口连接。

进一步地，在所述热压工位的物料出口处设置有第二检测工位。

进一步地，在所述第二检测工位的物料出口处顺次设置有第一晾放工位、翻板工位、第二晾放工位、分切工位以及堆垛工位。

进一步地，在所述涂胶工位与粘接工位之间设置有碟式辊台运输机。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型制造出的复合板材通过在胶合板的上下两个表面均固定有贴面层，由于贴面层是由木质纤维挤压并经过热压工艺成型的纤维板层或刨花板层，使得本新型复合板材的表面平整细腻，利于后续贴面工序，贴面过程不会产生起脚、翘边、鼓起等情形，并且稳定性好，材质均匀；

本实用新型通过设置第一预压工位以及第二预压工位分别对下贴面层以及上贴面层进行预压，使得复合板坯内留存的空气被排出，减少了复合板坯厚度，从而降低热压机压板开档，缩短热压周期，提高热压机生产效率，并能防止复合板材出现固化层；

本实用新型通过先制造出下贴面层，然后将胶合板粘接在下贴面层的上表面，再在胶合板的上表面铺装上贴面层并预压形成复合板坯，整个复合板坯的生产过程无需翻转胶合板，极大地提高了复合板坯的胶合强度以及生产效率；

本实用新型通过设置热压工位对复合板坯进行热压过程，热压过程中的加热使胶合剂固化，保证复合板材的密度、厚度以及贴面层与胶合板的结合强度。热压过程的加压能够保证复合板材的质量，利于排出蒸汽，并且加压能够将复合板坯压缩至规定的厚度，使得贴面层与胶合板之间紧密接触，提高了贴面层与胶合板之间的胶合强度；

本实用新型通过在热压工位前设置第一检测工位检测复合板毛坯的含水率和面密度，从而避免不合格的复合板毛坯进入热压工艺而造成更大的报废；

本实用新型通过在热压工位与第一检测工位之间设置修边工位对复合板材的外形尺寸进行裁切，使得裁切后的复合板坯更加便于运输以及热压装板操作；

本实用新型通过在热压工位之后设置第二检测工位，检测复合板材的复合板材的面密度、含水率以及变形量，并将不合格的复合板材剔除，从而避免不合格产品流出；

本实用新型通过在第二检测工位之后设置第一晾放工位、翻板工位以及第二晾放工位，使得复合板材的上下表面的水分以及热量散发，进一步降低了复合板材的含水率以及变形量，并保证后续工艺操作更加安全；

本实用新型通过设置分切工位将复合板材分为多个复合标准尺寸的复合板材，极大地提高整个生产线的生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的一种复合板材的生产线的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中的一种复合板材的结构示意图。

图中：1-堆板地辊台；2-升降工位；3-推板器；4-纵向辊台；5-横向进板辊台；6-涂胶工位；7-碟式辊台运输机；8-粘接工位；9-第一预压工位；10-下表层铺装工位；11-拌胶机；12-第一输送机；13-上表层铺装工位；14-第二预压工位；15-传感器；16-第一检测工位；161-第一次品推板器；17-修边工位；18-加速输送机；19-预装机；20-装板机；21-热压工位；22-卸板机；23-第二检测工位；231-第二次品推板器；24-检测出板机；25-第一晾放工位；26-翻板工位；27-第二晾放工位；28-分切工位；29-堆垛工位；30-第二输送机；31-上贴面层；32-胶合板；33-下贴面层；34-第三输送机。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步阐释。

实施例1：

如图1所示，本实施例提供一种复合板材的生产线，包括顺次设置的下表层铺装工位10、第一预压工位9、粘接工位8、上表层铺装工位13、第二预压工位14以及热压工位21；还包括向各工位输送物料的输送装置；本实施例中的输送装置包括向下表层铺装工位10、第一预压工位9、粘接工位8、上表层铺装工位13以及第二预压工位14输送物料的第一输送机12；所述粘接工位8设置有两个物料入口，粘接工位8的两个物料入口中的一个物料入口与第一预压工位9的物料出口连接，另一个物料入口设置有涂胶工位6。具体地，在下表层铺装工位10以及上表层铺装工位13均设置有铺装机；并且，铺装机连接有为其输送贴面层原料的拌胶机11。在第一预压工位9以及第二预压工位14均设置有多辊筒连续预压机。在粘接工位8设置有将涂有胶合剂的胶合板32抓取至输送装置的同步往复式气动夹板机。并为了便于自动控制，在粘接工位8与第一预压工位9之间设置有传感器15，用于检测下贴面层33是否进入粘接工位8，从而为同步往复式气动夹板机提供启动信号。在涂胶工位6设置有涂胶机。优选地，本实施例中，在涂胶工位6与粘接工位8之间设置有碟式辊台运输机7，从而方便储存涂胶完成的单个胶合板32，提高整条生产线的生产效率。本实施例中，采用多层热压机实现热压工艺，多层热压机设置在热压工位21，并且在热压工位21的物料入口设置有装板机20，在热压工位21的物料出口设置有卸板机22。优选地，为了提高生产效率，本实施例中，在装板机20的物料入口处设置有预装机19。这样设置使装板机20不需要上下运动，预装机19上下运动灵活，装板机20定位准确，极大地提高了热压工位21的多层热压机的运行效率。

由于从第二预压工位14输出的复合板坯可能存在含水率以及面密度超标的情况，如果这些含水率以及面密度超标的复合板坯直接流入热压工位21，那么肯定会生产出含水率以及面密度不合格的复合板材，造成不必要的浪费，为此，如图1所示，本实施例中，在所述第二预压工位与热压工位之间设置有第一检测工位16。使得从第二预压工位14输出的含水率以及面密度超标的复合板坯被检测出来，并被设置在第一检测工位16的第一次品推板器161剔除输送装置，避免其流入热压工位21。

由于复合板坯经过预压后，其边缘尺寸可能不一致，使得预装机19以及装板机20的装板操作极为不便，为此，如图1所示，本实施例中，在所述第一检测工位16以及热压工位21之间设置有修边工位17。具体地，本实施例中，修边工位17设置在预装机19与第一检测工位16之间。

由于复合板坯在修边工位17的输送速度较慢，这会导致后续预装机19的装板效率降低，为此，如图1所示，本实施例中，在所述修边工位与热压工位之间设置有加速输送机18，将从修边工位17输出的复合板坯快速运输到预装机19，提高生产效率。

为进一步提高本生产线的生产效率，本实施例中，如图1所示，在所述涂胶工位的物料入口处设置有胶合板进板输送线；所述胶合板进板输送线的输送方向与输送装置的输送方向平行；胶合板进板输送线包括横向进板辊台5、纵向辊台4以及升降工位2；在升降工位2的物料入口设置有多个沿垂直于胶合板进板输送线的输送方向并列设置的堆板地辊台1，升降工位2设置有将胶合板推送至纵向辊台的推板器3；升降工位2的物料出口与纵向辊台4的物料入口连接，纵向辊台4的物料出口与横向进板辊台5的物料入口连接，横向进板辊台5的物料出口与涂胶工位6的物料入口连接。通过设置胶合板进板输送线，使得本生产线能够实现胶合板32的自动上料，极大地提高了生产效率；其次，通过并列设置多个堆板地辊台1，使得最靠近升降工位2的堆板地辊台1在向升降工位2输送胶合板32时，工人可以将另一批胶合板32放置到远离升降工位2的堆板地辊台1上，进一步提高了生产效率；并且，使胶合板进板输送线的输送方向与输送装置的输送方向平行，极大地减小了本生产线的占地面积，并且缩短了工人的移动距离，降低了工人的劳动强度。需要说明的是，横向进板辊台5可以采取下述两种方式将从纵向辊台4输出的胶合板32输送至涂胶工位6：第一种方式是，横向进板辊台5可以旋转，在横向进板辊台5接收纵向辊台4输送的胶合板32时，横向进板辊台5的输送方向与纵向辊台4的输送方向一致，当接收完成后，横向进板辊台5旋转90度，使横向进板辊台5的输送方向与涂胶工位6的输送方向一致。第二种方式是，横向进板辊台5可以设置两个输送方向相互垂直的辊组，并且至少其中一个辊组可升降；两个辊组中的一个辊组的输送方向与纵向辊台4的输送方向一致，另一个与涂胶工位6的输送方向一致。

为避免不合格的复合板材流出生产线，本实施例中，如图1所示，在所述热压工位21的物料出口处设置有第二检测工位23。用于检测热压完成后的复合板材的面密度、含水率以及变形量。在第二检测工位23设置有第二次品推板器231，用于将面密度、含水率或变形量不合格的复合板材剔除。

由于从热压工位21输出的复合板材还有多余的热量以及水分未完全散发完成，因此本实施例中，在所述第二检测工位23的物料出口处顺次设置有第一晾放工位25、翻板工位26以及第二晾放工位27。本实施例中的输送装置还包括为第二检测工位23、检测出板机24、第一晾放工位25以及翻板工位26输送物料的第二输送机30；在翻板工位26设置有翻板机，用于将复合板材翻转180度，使上贴面层31和下贴面层33的位置对调。

为进一步提高本生产线的生产效率，本实施例中，如图1所示，在第二晾放工位27的物料出口顺次设置有分切工位28以及堆垛工位29。本实施例中的输送装置还包括为第二晾放工位27、分切工位28以及堆垛工位29输送物料的第三输送机34。

本实施例中的生产线制造复合板材的具体过程包括以下步骤：

S100.贴面层原料制作步骤：将木质刨花或木质纤维与胶合剂在拌胶机11内搅拌均匀得到贴面层原料，然后将所述贴面层原料分别输送至下表层铺装工位10以及上表层铺装工位13；本步骤中的木质刨花或木质纤维包括但不限制于木粉、锯末或刨片中的一种或多种。本步骤中的胶合剂可以是大豆胶、脲醛胶或者酚醛胶。

S200.胶合板涂胶步骤：将多个胶合板32重叠并放至堆板地辊台1，堆板地辊台1将多个胶合板32输送至升降工位2，在升降工位2将多个胶合板32一一推送至纵向辊台4，纵向辊台4将胶合板32输送至横向进板辊台5，横向进板辊台5将胶合板32输送至涂胶工位6；然后在胶合板32的上下表面均涂上胶合剂；本步骤中的胶合剂可以是大豆胶、脲醛胶或者酚醛胶。

S300.下贴面层制作步骤：在下表层铺装工位10将贴面层原料铺装制成下贴面层板坯，然后再将下贴面层板坯输送至第一预压工位进行预压得到下贴面层33；

S400.下贴面层粘接步骤：将涂有胶合剂的胶合板32输送至粘接工位8，并将下贴面层33粘接到涂有胶合剂的胶合板32的下表面；

S500.上贴面层制作步骤：将粘接有下贴面层33的胶合板32输送至上表层铺装工位13，然后在上表层铺装工位13将贴面层原料铺装至胶合板32的上表面制得上贴面层板坯，然后将上贴面层板坯输送至第二预压工位14进行预压得到复合板毛坯；可选地，本实施例中，还可在上贴面层31以及下贴面层33的中部均可选择的设置有分别由矿物质粉、砂石粉和石膏粉形成的矿物质层、砂石层和石膏层。通过设置预压过程，能够排出复合板坯内留存的空气，减少了复合板坯厚度，从而降低热压机压板开档，缩短热压周期，提高热压机生产效率，并能防止复合板材出现固化层。其次，能够增加胶液流动性；并且，增加复合板坯的强度，利于复合板坯的运输。

S600.毛坯检测步骤：将复合板毛坯输送至第一检测工位16，然后检测复合板毛坯的面密度以及含水率，若合格，则将合格的复合板毛坯输送至修边工位17，若不合格，则将不合格的复合板毛坯剔除；

S700.修边步骤：在修边工位17裁切复合板毛坯的边缘，使其尺寸复合设定值；

S800.热压步骤：将复合板毛坯输送至热压工位21进行热压得到所述复合板材；热压步骤中的加热使胶合剂固化，保证复合板材的密度、厚度以及上贴面层、下贴面层与胶合板层的结合强度。热压过程的加压能够保证复合板材的质量，利于排出蒸汽，并且加压能够将复合板坯压缩至规定的厚度，使得上贴面层、下贴面层与胶合板层之间紧密接触，提高了上贴面层、下贴面层与胶合板层之间的胶合强度。

S900.成品检测步骤：将热压成型的复合板材输送至第二检测工位23，并对复合板材的面密度、含水率以及变形量进行检验，若合格，则将合格的复合板材输送至晾放工位；若不合格，则将不合格的复合板材剔除；

S1000.晾放步骤：在第一晾放工位25晾放复合板材的上表面，然后将复合板材输送至翻板工位26，在翻板工位26将复合板材翻转180度，使复合板材的上下表面对调，然后在第二晾放工位27晾放复合板材的下表面；

S1100.分切步骤：将复合板材输送至分切工位28，将复合板材分切为多个符合标准尺寸的复合板材；

S1200.堆垛步骤：将分切为多个符合标准尺寸的复合板材堆垛包装。

本实用新型不局限于上述可选的实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品。上述具体实施方式不应理解成对本实用新型的保护范围的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求书中界定的为准，并且说明书可以用于解释权利要求书。

Claims (8)

1.一种复合板材的生产线，其特征在于：包括顺次设置的下表层铺装工位、第一预压工位、粘接工位、上表层铺装工位、第二预压工位以及热压工位；还包括向各工位输送物料的输送装置；所述粘接工位设置有两个物料入口，粘接工位的两个物料入口中的一个物料入口与第一预压工位的物料出口连接，另一个物料入口设置有涂胶工位。

2.根据权利要求1所述的一种复合板材的生产线，其特征在于：在所述第二预压工位与热压工位之间设置有第一检测工位。

3.根据权利要求2所述的一种复合板材的生产线，其特征在于：在所述第一检测工位以及热压工位之间设置有修边工位。

4.根据权利要求3所述的一种复合板材的生产线，其特征在于：在所述修边工位与热压工位之间设置有加速输送机。

5.根据权利要求3所述的一种复合板材的生产线，其特征在于：在所述涂胶工位的物料入口处设置有胶合板进板输送线；所述胶合板进板输送线的输送方向与输送装置的输送方向平行；胶合板进板输送线包括横向进板辊台、纵向辊台以及升降工位；在升降工位的物料入口设置有多个沿垂直于胶合板进板输送线的输送方向并列设置的堆板地辊台，升降工位设置有将胶合板推送至纵向辊台的推板器；升降工位的物料出口与纵向辊台的物料入口连接，纵向辊台的物料出口与横向进板辊台的物料入口连接，横向进板辊台的物料出口与涂胶工位的物料入口连接。

6.根据权利要求5所述的一种复合板材的生产线，其特征在于：在所述热压工位的物料出口处设置有第二检测工位。

7.根据权利要求6所述的一种复合板材的生产线，其特征在于：在所述第二检测工位的物料出口处顺次设置有第一晾放工位、翻板工位、第二晾放工位、分切工位以及堆垛工位。

8.根据权利要求1所述的一种复合板材的生产线，其特征在于：在所述涂胶工位与粘接工位之间设置有碟式辊台运输机。