CN209487625U - 一种动力电池极柱自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及极柱组装设备技术领域，尤其涉及一种动力电池极柱自动组装设备，包括转盘装置，所述转盘装置的四周依次围设有极柱组装机构、密封圈组装机构、塑胶组装机构和成品下料机构。本实用新型采用全自动化组装加工，减少人工投入，降低人力成本，提高生产效率，满足大批量组装生产需求。

Description

一种动力电池极柱自动组装设备

技术领域

本实用新型涉及极柱组装设备技术领域，尤其涉及一种动力电池极柱自动组装设备。

背景技术

在动力电池的生产制造过程中，一般需要将极柱、密封圈和塑胶组装成一体，在现有技术中，上述组装工作均由人工操作辅助机器设备来完成，装配难度大，耗时长，生产效率低，并且还要耗费大量人力物力，人力成本大，难以满足大批量生产需求，因此，有必要研发一种设备来完全取代人工操作，以提高生产效率。

发明内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种动力电池极柱自动组装设备，采用全自动化组装加工，减少人工投入，降低人力成本，提高生产效率，满足大批量组装生产需求。

为实现上述目的，本实用新型的一种动力电池极柱自动组装设备，包括转盘装置，所述转盘装置的四周依次围设有极柱组装机构、密封圈组装机构、塑胶组装机构和成品下料机构。

优选的，所述极柱组装机构与塑胶组装机构结构相同，所述极柱组装机构包括料盘定位座，所述料盘定位座的下方设置有移动座，所述移动座滑动连接有料盘上料支架，所述移动座设置有与料盘上料支架连接的顶升气缸，所述移动座的下方设置有料盘运输线，所述料盘运输线的前端设置有升降气缸，所述升降气缸的动力输出端驱动连接有料盘搬运托板，所述料盘运输线的旁侧设置有第一线性模组，所述第一线性模组的输出端与移动座驱动连接。

优选的，所述料盘搬运托板的上方设置有第一组装装置，所述第一组装装置包括第一安装架，所述第一安装架横向设置有第二线性模组，所述第二线性模组的动力输出端分别驱动连接有第一组装机械手与第二组装机械手，所述第一组装机械手与第二组装机械手结构相同，所述第一组装机械手包括驱动气缸，所述驱动气缸的动力输出端驱动连接有移动板，所述移动板设置有组装气爪。

优选的，所述料盘定位座的四周边角部均设置有定位块，所述定位块纵向设置有导柱，所述料盘定位座的两侧均设置有定位气缸，所述定位气缸的动力输出端驱动连接有定位挡块。

优选的，所述密封圈组装机构包括振动盘，所述振动盘的出料处设置有直震机，所述直震机的旁侧连接有分料座，所述分料座的上方设置有第二组装装置，所述第二组装装置包括第二安装架，所述第二安装架横向设置有第三线性模组，所述第三线性模组的动力输出端驱动连接有连接框架，所述连接框架设置有取料气缸。

优选的，所述转盘装置包括旋转电机，所述旋转电机的动力输出端转动连接有转盘，所述转盘的表面边缘均匀设置有若干个治具，所述转盘的中部设置有压料部，所述压料部设置有压料气缸，所述压料气缸的动力输出端驱动连接有压料板。

优选的，所述旋转电机的一侧设置有极柱检测器，所述旋转电机的另一侧设置有顶料部，所述顶料部设置有顶料气缸，所述顶料气缸的动力输出端驱动连接有顶料板，所述顶料板的上部设置有若干个顶料立柱。

优选的，所述成品下料机构包括第三安装架，所述第三安装架纵向设置有第四线性模组，所述第四线性模组的动力输出端驱动连接有移动架，所述移动架设置有下料气缸，所述下料气缸的动力输出端驱动连接有下料夹爪。

本实用新型的有益效果：本实用新型的一种动力电池极柱自动组装设备，包括转盘装置，所述转盘装置的四周依次围设有极柱组装机构、密封圈组装机构、塑胶组装机构和成品下料机构。

工作时，放置于转盘装置的动力电池跟随着转盘装置一起转动并且分别与极柱组装机构、密封圈组装机构与塑胶组装机构配合完成组装工作，首先极柱组装机构对动力电池进行自动化极柱组装操作，接着密封圈组装机构对动力电池进行自动化密封圈组装操作，最后塑胶组装机构对动力电池进行自动化塑胶组装操作，当以上操作依次按序完成之后再通过成品下料机构进行自动化成品下料操作。本实用新型采用全自动化组装加工，减少人工投入，降低人力成本，提高生产效率，满足大批量组装生产需求。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型转盘装置的结构示意图。

图3为本实用新型极柱组装机构的结构示意图。

图4为本实用新型极柱组装机构另一角度的结构示意图。

图5为本实用新型密封圈组装机构的结构示意图。

图6为本实用新型成品下料机构的结构示意图。

附图标记包括：

1——转盘装置 11——旋转电机 12——转盘

13——治具 14——压料部 141——压料气缸

142——压料板 15——极柱检测器 16——顶料部

161——顶料气缸 162——顶料板 163——顶料立柱

2——极柱组装机构 21——料盘定位座 211——定位块

212——导柱 213——定位气缸 214——定位挡块

22——移动座 23——料盘上料支架 24——顶升气缸

25——料盘运输线 26——升降气缸 27——料盘搬运托板

28——第一线性模组 29——第一组装装置 291——第一安装架

292——第二线性模组 293——第一组装机械手 2931——驱动气缸

2932——移动板 2933——组装气爪 294——第二组装机械手

3——密封圈组装机构 31——振动盘 32——直震机

33——分料座 34——第二组装装置 341——第二安装架

342——第三线性模组 343——连接框架 344——取料气缸

4——塑胶组装机构

5——成品下料机构 51——第三安装架 52——第四线性模组

53——移动架 54——下料气缸 55——下料夹爪。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。

如图1至图6所示，本实用新型的一种动力电池极柱自动组装设备，包括转盘装置1，所述转盘装置1的四周依次围设有极柱组装机构2、密封圈组装机构3、塑胶组装机构4和成品下料机构5。

工作时，放置于转盘装置1的动力电池跟随着转盘装置1一起转动并且分别与极柱组装机构2、密封圈组装机构3与塑胶组装机构4配合完成组装工作，首先极柱组装机构2对动力电池进行自动化极柱组装操作，接着密封圈组装机构3对动力电池进行自动化密封圈组装操作，最后塑胶组装机构4对动力电池进行自动化塑胶组装操作，当以上操作依次按序完成之后再通过成品下料机构5进行自动化成品下料操作。本实用新型采用全自动化组装加工，减少人工投入，降低人力成本，提高生产效率，满足大批量组装生产需求。

如图1、图3和图4所示，本实施例的极柱组装机构2与塑胶组装机构4结构相同，所述极柱组装机构2包括料盘定位座21，所述料盘定位座21的下方设置有移动座22，所述移动座22滑动连接有料盘上料支架23，所述移动座22设置有与料盘上料支架23连接的顶升气缸24，所述移动座22的下方设置有料盘运输线25，所述料盘运输线25的前端设置有升降气缸26，所述升降气缸26的动力输出端驱动连接有料盘搬运托板27，所述料盘运输线25的旁侧设置有第一线性模组28，所述第一线性模组28的输出端与移动座22驱动连接。具体地，极柱组装机构2与塑胶组装机构4的构造和组成相同，以同样的操作步骤来分别完成自动化极柱组装操作与塑胶组装操作。工作时，第一线性模组28驱动移动座22到达料盘定位座21的下方，顶升气缸24驱动料盘上料支架23向上移动到料盘定位座21的内部，通过外部的物料机械手夹取装满极柱的料盘放置于料盘定位座21进行位置校正操作，顶升气缸24驱动料盘上料支架23带动装满极柱的料盘下降并脱离料盘定位座21，第一线性模组28驱动移动座22带动料盘往前移动至第一组装装置29进行极柱组装工作，完成极柱组装工作之后再通过升降气缸26驱动料盘搬运托板27向上移动将空料盘抬升脱离料盘上料支架23，料盘上料支架23在第一线性模组28的驱动作用下返回到料盘定位座21继续搬运下一个装满极柱的料盘，接着升降气缸26驱动料盘搬运托板27向下移动至料盘运输线25，通过料盘运输线25将空料盘搬运至空料盘回收仓，整个过程零部件之间的送料动作连贯流畅，送料效率高。

如图3和图4所示，本实施例的料盘搬运托板27的上方设置有第一组装装置29，所述第一组装装置29包括第一安装架291，所述第一安装架291横向设置有第二线性模组292，所述第二线性模组292的动力输出端分别驱动连接有第一组装机械手293与第二组装机械手294，所述第一组装机械手293与第二组装机械手294结构相同，所述第一组装机械手293包括驱动气缸2931，所述驱动气缸2931的动力输出端驱动连接有移动板2932，所述移动板2932设置有组装气爪2933。具体地，第二线性模组292分别驱动第一组装机械手293和第二组装机械手294横向移动，第一组装机械手293与第二组装机械手294的驱动气缸2931通过移动板2932驱动组装气爪2933从料盘中分别夹取正极柱和负极柱，再组装到放置于转盘装置1的动力电池的对应安装位置，操作方便，组装效率高。

如图4所示，本实施例的料盘定位座21的四周边角部均设置有定位块211，所述定位块211纵向设置有导柱212，所述料盘定位座21的两侧均设置有定位气缸213，所述定位气缸213的动力输出端驱动连接有定位挡块214。具体地，外部的物料机械手夹取装满极柱的料盘沿着导柱212进入到料盘定位座21的内部，再通过设置于料盘定位座21四周边角部的定位块211以及定位气缸213驱动定位挡块214与料盘的外侧壁抵顶，实现对料盘进行位置校正操作，结构紧凑，校正效果好。

如图1和图5所示，本实施例的密封圈组装机构3包括振动盘31，所述振动盘31的出料处设置有直震机32，所述直震机32的旁侧连接有分料座33，所述分料座33的上方设置有第二组装装置34，所述第二组装装置34包括第二安装架341，所述第二安装架341横向设置有第三线性模组342，所述第三线性模组342的动力输出端驱动连接有连接框架343，所述连接框架343设置有取料气缸344。具体地，振动盘31通过直震机32振动密封圈到达分料座33，分料座33将密封圈分到两个取放位置，第三线性模组342通过连接框架343驱动取料气缸344分别从两个取放位置夹取密封圈，再组装到放置于转盘装置1的动力电池的对应安装位置，装配精度高，组装效率高。

如图1和图2所示，本实施例的转盘装置1包括旋转电机11，所述旋转电机11的动力输出端转动连接有转盘12，所述转盘12的表面边缘均匀设置有若干个治具13，所述转盘12的中部设置有压料部14，所述压料部14设置有压料气缸141，所述压料气缸141的动力输出端驱动连接有压料板142。具体地，转盘12均匀设置有四个治具13，每个治具13均装有动力电池，旋转电机11驱动转盘12转动分别与极柱组装机构2、密封圈组装机构3与塑胶组装机构4配合完成组装工作，再通过压料气缸141驱动压料板142压合物料，提高极柱、密封圈、塑胶与动力电池之间的连接程度。

如图2所示，本实施例的旋转电机11的一侧设置有极柱检测器15，所述旋转电机11的另一侧设置有顶料部16，所述顶料部16设置有顶料气缸161，所述顶料气缸161的动力输出端驱动连接有顶料板162，所述顶料板162的上部设置有若干个顶料立柱163。具体地，设置于旋转电机11一侧的极柱检测器15用于检测极柱是否放置到动力电池的安装槽内，提高极柱组装加工精度，顶料气缸161驱动顶料板162向上移动，顶料板162通过多个顶料立柱163从治具13内推顶出动力电池成品，有利于成品下料机构5快速夹取动力电池成品下料，提高下料效率。

如图1和图6所示，本实施例的成品下料机构5包括第三安装架51，所述第三安装架51纵向设置有第四线性模组52，所述第四线性模组52的动力输出端驱动连接有移动架53，所述移动架53设置有下料气缸54，所述下料气缸54的动力输出端驱动连接有下料夹爪55。具体地，第四线性模组52通过移动架53驱动下料气缸54纵向移动，通过下料夹爪55从转盘12的治具13内夹取动力电池成品完成下料操作，结构设计合理，占地空间小，自动化程度高。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (8)

1.一种动力电池极柱自动组装设备，其特征在于：包括转盘装置，所述转盘装置的四周依次围设有极柱组装机构、密封圈组装机构、塑胶组装机构和成品下料机构。

2.根据权利要求1所述的一种动力电池极柱自动组装设备，其特征在于：所述极柱组装机构与塑胶组装机构结构相同，所述极柱组装机构包括料盘定位座，所述料盘定位座的下方设置有移动座，所述移动座滑动连接有料盘上料支架，所述移动座设置有与料盘上料支架连接的顶升气缸，所述移动座的下方设置有料盘运输线，所述料盘运输线的前端设置有升降气缸，所述升降气缸的动力输出端驱动连接有料盘搬运托板，所述料盘运输线的旁侧设置有第一线性模组，所述第一线性模组的输出端与移动座驱动连接。

3.根据权利要求2所述的一种动力电池极柱自动组装设备，其特征在于：所述料盘搬运托板的上方设置有第一组装装置，所述第一组装装置包括第一安装架，所述第一安装架横向设置有第二线性模组，所述第二线性模组的动力输出端分别驱动连接有第一组装机械手与第二组装机械手，所述第一组装机械手与第二组装机械手结构相同，所述第一组装机械手包括驱动气缸，所述驱动气缸的动力输出端驱动连接有移动板，所述移动板设置有组装气爪。

4.根据权利要求2所述的一种动力电池极柱自动组装设备，其特征在于：所述料盘定位座的四周边角部均设置有定位块，所述定位块纵向设置有导柱，所述料盘定位座的两侧均设置有定位气缸，所述定位气缸的动力输出端驱动连接有定位挡块。

5.根据权利要求1所述的一种动力电池极柱自动组装设备，其特征在于：所述密封圈组装机构包括振动盘，所述振动盘的出料处设置有直震机，所述直震机的旁侧连接有分料座，所述分料座的上方设置有第二组装装置，所述第二组装装置包括第二安装架，所述第二安装架横向设置有第三线性模组，所述第三线性模组的动力输出端驱动连接有连接框架，所述连接框架设置有取料气缸。

6.根据权利要求1所述的一种动力电池极柱自动组装设备，其特征在于：所述转盘装置包括旋转电机，所述旋转电机的动力输出端转动连接有转盘，所述转盘的表面边缘均匀设置有若干个治具，所述转盘的中部设置有压料部，所述压料部设置有压料气缸，所述压料气缸的动力输出端驱动连接有压料板。

7.根据权利要求6所述的一种动力电池极柱自动组装设备，其特征在于：所述旋转电机的一侧设置有极柱检测器，所述旋转电机的另一侧设置有顶料部，所述顶料部设置有顶料气缸，所述顶料气缸的动力输出端驱动连接有顶料板，所述顶料板的上部设置有若干个顶料立柱。

8.根据权利要求1所述的一种动力电池极柱自动组装设备，其特征在于：所述成品下料机构包括第三安装架，所述第三安装架纵向设置有第四线性模组，所述第四线性模组的动力输出端驱动连接有移动架，所述移动架设置有下料气缸，所述下料气缸的动力输出端驱动连接有下料夹爪。