CN209480148U - 尺寸自适应智能包装系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种尺寸自适应智能包装系统，包括放料装置、封切装置、测量装置、传送带A、传送带B、控制装置和拉料装置。传送带A上传送物品，放料装置向封切装置输送包装材料，测量装置监测物品的长度和/或厚度，控制装置控制拉料装置将包装材料拉进封切装置，包装材料在封切装置中将物品包住，封切装置对包装有物品的包装材料进行热封并切断，传送带B将切断后的包装材料及物品输送至后续工序，物品的打包流程都是智能自动包装，提高了效率，包装材料的尺寸都是根据实时监测到的物品长度和/或厚度进行对应输送的，提高了包装材料的利用率，尺寸大和尺寸小的物品均使用适宜长度的包装材料，提高了包装系统的适用性。

Description

尺寸自适应智能包装系统

技术领域

本实用新型涉及一种包装系统，特别涉及一种尺寸自适应智能包装系统。

背景技术

目前，电商以及快递物流行业，包材现场裁切自动化包装系统，采用的都是固定尺寸的包装材料，如果按照尺寸大的被包物品确定包装材料尺寸，包装尺寸小的物品时，就会造成包装材料浪费，提高包装成本，如果按照尺寸小的被包物品确定包装材料尺寸，就不能包装尺寸大的物品，降低系统的适用性，现有的包材现场裁切自动化包装系统的这种局限性给电商以及快递物流行业带来了很大的不便。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种尺寸自适应智能包装系统,以解决上述技术问题中的至少一个。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种尺寸自适应智能包装系统，包括放料装置、封切装置、测量装置、传送带A传送带B、控制装置和拉料装置，封切装置、测量装置、拉料装置均与控制装置电连接，传送带A的下游端与封切装置的入口对齐，传送带A向封切装置输送物品，测量装置检测传送带A上物品的长度和/或厚度，放料装置向封切装置输送包装材料，拉料装置位于封切装置中，控制装置根据物品的长度和/或高度控制拉料装置将包装材料拉进封切装置，包装材料将封切装置处的物品包住，封切装置对包装材料进行热封和切断，传送带B的上游端位于封切装置中。

本实用新型中，传送带A上传送物品(例如图书、衣服、鞋子或其他盒子作为外包装的商品)，放料装置向封切装置输送包装材料，测量装置可以实时监测物品的长度和/或厚度，并把监测到的长度和/或厚度信号输出至控制装置处理，控制装置根据物品的长度和/或高度控制拉料装置将所需长度的包装材料拉进封切装置，在传送带A和包装材料的作用下，被包物品进入封切装置中，在封切装置中包装材料将物品包住(上下覆盖)，然后封切装置对包装有物品的包装材料进行热封并切断包装材料，传送带B将切断后的包装材料及物品输送至后续工序，物品打包完成，物品的整个打包流程都是智能自动包装，降低了人工包装的强度，提高了包装效率，而且包装材料的尺寸都是根据实时监测到的物品的长度和/或厚度进行对应输送的，提高了包装材料的利用率，降低了包装成本，尺寸大和尺寸小的物品均使用适宜长度的包装材料，提高了包装系统的适用性。

在一些实施方式中，测量装置可以是长度传感器，长度传感器设在传送带A上。由此，长度传感器可以实时监测传送带A上物品的长度，并把实时监测到的物品长度输出至控制装置，控制装置根据物品的长度可以通过修正算法计算出所需包装材料的长度，控制装置也可以根据比对得到所需包装材料的长度，并控制拉料装置将所需长度的包装材料拉进封切装置。

在一些实施方式中，测量装置可以是距离传感器，距离传感器设在传送带A的上方。由此，距离传感器可以实时监测传送带A上物品的厚度，并把实时监测到的物品厚度输出至控制装置，控制装置根据物品的厚度可以通过修正算法计算出所需包装材料的长度，控制装置也可以根据比对得到所需包装材料的长度，并控制拉料装置将所需长度的包装材料拉进封切装置。

在一些实施方式中，测量装置可以包括长度传感器和距离传感器，长度传感器设在传送带A上，距离传感器设在传送带A的上方。由此，长度传感器可以实时监测传送带A上物品的长度，并把实时监测到的物品长度输出至控制装置，距离传感器可以实时监测传送带A上物品的厚度，并把实时监测到的物品厚度输出至控制装置，控制装置根据物品的长度和厚度可以通过修正算法计算出所需包装材料的长度，控制装置也可以根据比对得到所需包装材料的长度，并控制拉料装置将所需长度的包装材料拉进封切装置。

在一些实施方式中，还可以包括龙门架，龙门架设在传送带A上，传送带A输送物品穿过龙门架，测量装置可以是测量光栅，龙门架的三个方向结构上均设有测量光栅。由此，龙门架三个方向结构上的测量光栅可以实时监测传送带A上物品的长度和厚度，测量光栅把实时监测到的物品长度和厚度输出至控制装置，控制装置根据物品的长度和厚度可以通过修正算法计算出所需包装材料的长度，控制装置也可以根据比对得到所需包装材料的长度，并控制拉料装置将所需长度的包装材料拉进封切装置。

在一些实施方式中，放料装置可以包括上放料轮、上滚棍、下放料轮和下滚棍，上放料轮位于传送带B的上方，下放料轮位于传送带B的下方，上放料轮和下放料轮关于传送带B对称设置，上滚棍和下滚棍关于传送带A所在的平面上下对称设置，上放料轮上的绕过上滚棍的包装材料与下放料轮上的绕过下滚棍的包装材料相连。由此，放料装置上的包装材料通过上滚棍和下滚棍相连，这样，在封切装置处，待打包的物品就可以被上下两层包装材料包住，封切装置对上下两层包装材料进行热封、切断即可，上放料轮和下放料轮对称设置、上滚棍和下滚棍对称设置，这样使得包装材料在封切装置处的张力保持一致，确保热封的质量和切口的质量，保证物品的包装质量。

在一些实施方式中，封切装置可以包括热封板、基板、切刀和驱动装置，热封板上设有加热部件，切刀设在热封板上，切刀与传送带A的传送方向垂直排布，驱动装置驱动热封板与基板闭合以及分离，放料装置输送的包装材料将热封板与基板之间的物品包住，驱动装置与控制装置电连接。由此，包装材料与物品进入热切工位后，驱动装置驱动热封板与基板闭合，由于热封板上安装有加热丝或加热管，加热丝或加热管可以对包装有物品的包装材料进行热封，同时，切刀可以将热封后的包装材料进行切断处理，此时，物品的包装、热封、切断均作业完毕。

附图说明

图1为本实用新型一种实施方式的尺寸自适应智能包装系统的结构示意图；

图2为本实用新型另一种实施方式的尺寸自适应智能包装系统的结构示意图；

图3为本实用新型第三种实施方式的尺寸自适应智能包装系统的结构示意图；

图4为本实用新型第四种实施方式的尺寸自适应智能包装系统的结构示意图；

图5为图4所示的尺寸自适应智能包装系统中传送带A、龙门架、测量装置的结构示意图；

图6为本实用新型一种实施方式的尺寸自适应智能包装系统的包装方法的流程图；

图7为按照图6所示的尺寸自适应智能包装系统的包装方法包装的物品的结构示意图；

图8为本实用新型另一种实施方式的尺寸自适应智能包装系统的包装方法的流程图；

图9为按照图8所示的尺寸自适应智能包装系统的包装方法包装的物品的结构示意图；

图10为本实用新型第三种实施方式的尺寸自适应智能包装系统的包装方法的流程图；

图11为按照图10所示的尺寸自适应智能包装系统的包装方法包装的物品的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细地说明。

实施例一：

图1示意性地显示了本实用新型一种实施方式的尺寸自适应智能包装系统的结构。

如图1所示，尺寸自适应智能包装系统，包括放料装置1、封切装置2、测量装置、传送带A4、传送带B5、控制装置6和拉料装置7。

如图1所示，传送带A4上传送物品(物品包括但不限于图书、衣服、鞋子和其他盒子作为外包装的商品)，放料装置1向封切装置2输送包装材料，测量装置实时监测传送带A4上物品的长度，并把监测到的长度信号输出至控制装置6处理，控制装置6控制拉料装置7将所需长度的包装材料拉进封切装置2，在传送带A4和包装材料拖动的共同作用下，被包物品进入封切装置2中，然后封切装置2对包装有物品的包装材料进行热封并切断包装材料，传送带B5将切断后的包装材料及物品输送至后续工序，包装材料的所需长度可以根据控制装置6的比对得到，也可以根据修正算法得到，控制装置6可以事先设定。

如图1所示，传送带A4的下游端(即传送带A4的左端)与封切装置2的入口对齐，传送带A4由右向左传送，传送带A4可以将传送带A4上的物品沿C方向输送至封切装置2。传送带A4可以采用皮带传送，也可以采用滚筒传送等。

本实施例中，测量装置是长度传感器31，长度传感器31与控制装置6电连接，长度传感器31优选光电传感器，具体型号可以选择红外光电传感器PZ-G41N。

如图1所示，长度传感器31安装在传送带A4的左端，长度传感器31与控制装置6电连接，当传送带A4上的物品经过长度传感器31时，长度传感器31可以监测到物品的长度，长度传感器31可以将检测到的物品长度信号实时输出至控制装置6进行处理。

如图1所示，放料装置1包括上放料轮11、上滚棍12、下放料轮13和下滚棍14。

如图1所示，上放料轮11和下放料轮14上可以放置包装材料，包装材料包括但不限于气泡膜(如珠光膜复合气泡膜、牛皮纸复合气泡膜、共挤膜气泡膜)、PE膜、PA膜等。上放料轮11上的包装材料绕过上滚棍12，下放料轮13上的包装材料绕过下滚棍14，绕过上滚棍12的包装材料与绕过下滚棍14的包装材料相连，这样，在封切装置2处，待打包的物品就可以被上下两层包装材料包住(上下覆盖)，封切装置2对上下两层包装材料进行热封、切断。

本实施例中，上放料轮11、下放料轮13可以被动放料，即拉料装置7拉取包装材料时，上放料轮11、下放料轮13被动开始放料。在其他实施例中，上放料轮11、下放料轮13也可以均与控制装置6电连接，控制装置6可以通过驱动部件(如电机)控制上放料轮11、下放料轮13的放料以及停止放料。

如图1所示，上放料轮11位于传送带B5的上方，下放料轮13位于传送带B5的下方，上放料轮11和下放料轮13关于传送带B5上下对称设置，上滚棍12和下滚棍14关于传送带A4所在的平面也上下对称设置，上放料轮11和下放料轮13上下对称设置、上滚棍12和下滚棍14上下对称设置可以使包装材料在封切装置2处的张力保持一致，确保对包装材料的热封质量和切口质量，从而保证物品的包装质量。

如图1所示，封切装置2包括热封板21、基板22、切刀23和驱动装置，驱动装置可以驱动热封板21与基板22闭合以及分离，实现对热封板21与基板22之间的物品的热封和切断。

如图1所示，驱动装置包括上驱动装置24和下驱动装置25。上驱动装置24可以驱动热封板21向基板22方向运动(向下运动)以及远离基板22(向上运动)，上驱动装置24的驱动轴与热封板2连接，下驱动装置25可以驱动基板22向热封板21方向运动2(向上运动)以及远离热封板21(向下运动)，下驱动装置25的驱动轴与基板22连接，从而实现了热封板21与基板22的闭合以及分离。

本实施例中，上驱动装置24和下驱动装置25均采用气缸。在其他实施例中，上驱动装置24和下驱动装置25也可以采用油缸或者直线驱动电机。

上驱动装置24、下驱动装置25均与控制装置6电连接，控制装置6可以控制上驱动装置24、下驱动装置25工作/停止工作。

本实施例中，热封板21的上下往复运动由上驱动装置24驱动实现，基板22的上下往复运动由下驱动装置25驱动实现。在其他实施例中，也可以设置成：基板22固定不动，驱动装置只包括一个上驱动装置24，上驱动装置24可以驱动热封板21向基板22方向运动(向下运动)以及远离基板22(向上运动)，实现热封板21与基板22的闭合以及分离，上驱动装置24的驱动轴与热封板2连接。在其他实施例中，也可以设置成：热封板21固定不动，驱动装置只包括一个下驱动装置25，下驱动装置25可以驱动基板22向热封板21方向运动2(向上运动)以及远离热封板21(向下运动)，实现热封板21与基板22的闭合以及分离，下驱动装置25的驱动轴与基板22连接。

如图1所示，在封切装置2处，由于物品被包装材料上下覆盖住，所以需要对包装材料的三个边进行热封，一个边进行切断操作，所以本实施例中，热封板21和基板22都设置成U形状，基板22的形状与热封板21的形状相同，上下位置对应。

热封板21上安装有加热部件，用来热封包装材料。本实施例中，加热部件是加热管，加热管可以嵌入在热封板21中，加热管的排布形状与热封板21的排布形状相同，也呈U形状排布，用来热封包装材料的三个边，加热管通电时，加热管产生的热量传递给热封板2(热封板21由导电材质制成，如铝)，热封板21的底部可以直接对包装材料进行热封。在其他实施例中，加热部件也可以是加热丝，加热丝可以排布在热封板21的底部，加热丝的排布形状与热封板21的排布形状相同，也呈U形状排布，用来热封包装材料的三个边，热封板21上安装切刀23的侧边上，确保切刀23的两侧均有加热丝，这样可以确保切断后的包装材料(未包装物品侧)上会保留一条热封线。

加热部件与控制装置6电连接，控制装置6可以控制加热部件工作/停止工作。

如图1所示，热封板21上安装有切刀23，切刀23的两侧均可以对包装材料进行热封，切刀23与传送带A4的传送方向垂直排布，切刀23用来对包装材料上与传送带A4传送方向垂直的边进行切割。

本实施例中，切刀23固定在热封板21上，热封板21对包装材料热封时，切刀23同步对包装材料进行切断操作。在其他实施例中，切刀23也可以单独由一个气缸、油缸或直线电机驱动上下往复运动，即切刀23可以单独运动，待热封板21对包装材料热封后，切刀23再向下运动对包装材料进行切断操作，切刀23单独运动可以确保切口整齐，可以对包装材料达到更好的切断效果。

热封板21上与传送带A4的传送方向平行的两个侧边可以将包装材料的两侧开口热封住，热封板21上与传送带A4的传送方向垂直的侧边可以将包装材料的第三个开口热封住，切刀23将包装材料的第三个开口切断，由于热封板21上安装切刀23的侧边对包装材料的第三个开口热封后，切刀23从第三个热封边中间切断，所以切断后的包装材料(未包装物品侧)上会保留一条热封线，上放料轮11、下放料轮13输送的包装材料仍然处于相连状态，以供下一次包装材料包装物品使用，下一次还是对包装材料的三个开口进行热封。

如图1所示，传送带B5的右端位于封切装置2中，即传送带B5的右端位于热封板21和基板22之间，传送带B5由右向左传送，传送带B5可以输送切断后的包装材料及物品。

如图1所以，拉料装置7安装在热封板21和基板22之间，拉料装置7可以位于传送带B5的上方；当放料装置1放出包装材料后，拉料装置7可以将包装材料拉进封切装置2，同时传送带A4上物品在传送带A的传送力作用下进入封切装置2中，物品在传送带A4的继续传送下，以及在包装材料拖动的作用下，物品逐渐至完全进入封切装置2中。

如图1所示，本实施例中，拉料装置7采用机械手，机械手可以由右向左将包装材料拉进封切装置2中，机械手与控制装置6电连接，机械手的工作模式由控制装置6设置，可以通过设定机械手的行程来匹配所需长度的包装材料，机械手可以采用现有市场上的通用机械手。当包装有物品的包装材料被切断后，机械手继续拉住包装材料，为下一次热切包装材料做准备。

在其他实施例中，拉料装置7也可以采用上下滚筒转动形式，即传送带B5的上方有上下两排滚筒，滚筒的滚动可以由电机来驱动，上下排布的滚筒可以压紧包装材料(包装材料位于上下两排滚筒之间)，然后在滚筒的滚动作用下拉动包装材料至封切装置2中，上下两排滚筒的工作模式由控制装置6设置，可以通过设定上下两排滚筒的工作时间来匹配所需长度的包装材料。封切装置2上的切刀23所在的平面位于横向的两个滚筒之间，这样可以确保切刀23切断包装材料后，拉料装置7(上下两排滚筒)继续压着包装材料，为下一次热切包装材料做准备。

如图1所示，控制装置6安装在一个支架上。控制装置6可以采用微控制器、单片机控制器或者计算机等，控制装置6可以根据物品的长度通过修正算法(事先设定)计算出所需包装材料的长度，控制装置6控制拉料装置7将所需长度的包装材料拉进封切装置2。上驱动装置24、下驱动装置25、传送带A4、传送带B5、拉料装置7(机械手)的工作模式均可以通过控制装置6进行事先设定。

如图1所示，传送带A4上传送物品9(例如图书、衣服、鞋子或其他盒子作为外包装的商品)，放料装置1向封切装置2输送包装材料10，长度传感器31可以实时监测物品9的长度，并把监测到的长度信号输出至控制装置6处理，控制装置6根据物品9的长度通过修正算法(事先设定)计算出所需包装材料10的长度，控制装置6控制拉料装置7将所需长度的包装材料10拉进封切装置2，在传送带A4和包装材料10拖动的共同作用下，被包物品9进入封切装置2中，在封切装置2处，待打包的物品9被上下两层包装材料10上下覆盖住，然后封切装置2对上下两层包装材料10进行热封(三个热封区域)，切刀23对包装有物品9的包装材料10进行切断操作，传送带B5将切断后的包装材料10及物品9输送至后续工序，物品9的打包完成，下一个物品9的打包按照上述流程继续，物品9的整个打包流程都是智能自动包装，降低了人工包装的强度，提高了包装效率，而且包装材料10的尺寸都是根据实时监测到的物品9的长度进行对应输送的，提高了包装材料10的利用率，降低了包装成本，尺寸大和尺寸小的物品9均使用适宜长度的包装材料10，提高了包装系统的适用性。

实施例二：

图2示意性地显示了本实用新型另一种实施方式的尺寸自适应智能包装系统的结构。

如图2所示，尺寸自适应智能包装系统，包括放料装置1、封切装置2、测量装置、传送带A4、传送带B5、控制装置6和拉料装置7。

如图2所示，本实施例中，只有测量装置与实施例一不同，其他部件以及部件之间的连接关系等均与实施例一相同，在此不再赘述。

如图2所示，本实施例中，测量装置是距离传感器32，具体型号可以选择Sick公司的距离测量传感器OD-Value，距离传感器3与控制装置6电连接。

如图2所示，距离传感器32安装在传送带A4的上方。距离传感器32与控制装置6电连接，当传送带A4上的物品经过距离传感器32下方时，距离传感器32可以监测到物品的厚度，距离传感器32可以将检测到的物品厚度信号实时输出至控制装置6进行处理，控制装置6根据物品的厚度通过修正算法(事先设定)计算出所需包装材料的长度，控制装置6控制拉料装置7将所需长度的包装材料拉进封切装置2。

如图2所示，传送带A4上传送物品9(例如图书、衣服、鞋子或其他盒子作为外包装的商品)，放料装置1向封切装置2输送包装材料10，距离传感器32可以实时监测物品9的厚度，并把监测到的物品9的厚度信号输出至控制装置6处理，控制装置6根据物品9的厚度通过修正算法(事先设定)计算出所需包装材料10的长度，控制装置6控制拉料装置7将所需长度的包装材料10拉进封切装置2，在传送带A4和包装材料10拖动的共同作用下，被包物品9进入封切装置2中，在封切装置2处，待打包的物品9被上下两层包装材料10上下覆盖住，然后封切装置2对上下两层包装材料10进行热封(三个热封区域)，切刀23对包装有物品9的包装材料10进行切断操作，传送带B5将切断后的包装材料10及物品9输送至后续工序，物品9的打包完成，下一个物品9的打包按照上述流程继续，物品9的整个打包流程都是智能自动包装，降低了人工包装的强度，提高了包装效率，而且包装材料10的尺寸都是根据实时监测到的物品9的厚度进行对应输送的，提高了包装材料10的利用率，降低了包装成本，尺寸大和尺寸小的物品9均使用适宜长度的包装材料10，提高了包装系统的适用性。

实施例三：

图3示意性地显示了本实用新型第三种实施方式的尺寸自适应智能包装系统的结构。

如图3所示，尺寸自适应智能包装系统，包括放料装置1、封切装置2、测量装置、传送带A4、传送带B5、控制装置6和拉料装置7。

如图3所示，本实施例中，只有测量装置与实施例一不同，其他部件以及部件之间的连接关系等均与实施例一相同，在此不再赘述。

如图3所示，本实施例中，测量装置包括长度传感器31和距离传感器32，长度传感器31优选光电传感器，具体型号可以选择红外光电传感器PZ-G41N，距离传感器32可以选择Sick公司的距离测量传感器OD-Value，长度传感器31、距离传感器32均与控制装置6电连接。

如图3所示，长度传感器31安装在传送带A4的左端，距离传感器32安装在传送带A4的上方，当传送带A4上的物品经过距离传感器32下方时，距离传感器32可以监测到物品的厚度，距离传感器32可以将检测到的物品厚度信号实时输出至控制装置6处理，当传送带A4上的物品经过长度传感器31时，长度传感器31可以监测到物品的长度，长度传感器31可以将检测到的物品长度信号实时输出至控制装置6处理，控制装置6根据物品的厚度和长度通过修正算法(事先设定)计算出所需包装材料的长度，控制装置6控制拉料装置7将所需长度的包装材料10拉进封切装置2。

如图3所示，传送带A4上传送物品9(例如图书、衣服、鞋子或其他盒子作为外包装的商品)，放料装置1向封切装置2输送包装材料10，距离传感器32可以实时监测物品9的厚度，并把监测到的物品9的厚度信号输出至控制装置6处理，长度传感器31可以实时监测物品9的长度，并把监测到的长度信号输出至控制装置6处理，控制装置6根据物品9的厚度和长度通过修正算法(事先设定)计算出所需包装材料10的长度，控制装置6控制拉料装置7将所需长度的包装材料10拉进封切装置2，在传送带A4和包装材料10拖动的共同作用下，被包物品9进入封切装置2中，在封切装置2处，待打包的物品9被上下两层包装材料10上下覆盖住，然后封切装置2对上下两层包装材料10进行热封(三个热封区域)，切刀23对包装有物品9的包装材料10进行切断操作，传送带B5将切断后的包装材料10及物品9输送至后续工序，物品9的打包完成，下一个物品9的打包按照上述流程继续，物品9的整个打包流程都是智能自动包装，降低了人工包装的强度，提高了包装效率，而且包装材料10的尺寸都是根据实时监测到的物品9的长度和厚度进行对应输送的，提高了包装材料10的利用率，降低了包装成本，尺寸大和尺寸小的物品9均使用适宜长度的包装材料10，提高了包装系统的适用性。

实施例四：

图4和图5示意性地显示了本实用新型第四种实施方式的尺寸自适应智能包装系统的结构。

如图4和图5所示，尺寸自适应智能包装系统，包括放料装置1、封切装置2、测量装置、传送带A4、传送带B5、控制装置6和拉料装置7。此外，尺寸自适应智能包装系统还可以包括龙门架8。

如图4和图5所示，本实施例中，只有测量装置和龙门架8与实施例一不同，其他部件以及部件之间的连接关系等均与实施例一相同，在此不再赘述。

如图5所示，龙门架8架设在传送带A4上，传送带A4输送的物品可以穿过龙门架8。

如图4和图5所示，本实施例中，测量装置是测量光栅33，测量光栅33具体可以选择Sick公司的测量型自动化光栅MLG-2ProNet，测量光栅33与控制装置6电连接。

如图5所示，龙门架8的三个方向结构上均安装有测量光栅33，当传送带A4上的物品穿过龙门架8时，龙门架8上的三个测量光栅33可以监测到物品的厚度和长度，测量光栅33将检测到的物品厚度和长度信号实时输出至控制装置6处理，控制装置6根据物品的厚度和长度通过修正算法(事先设定)计算出所需包装材料的长度，控制装置6控制拉料装置7将所需长度的包装材料10拉进封切装置2。

如图4所示，传送带A4上传送物品9(例如图书、衣服、鞋子或其他盒子作为外包装的商品)，放料装置1向封切装置2输送包装材料10，传送带A4上的物品9穿过龙门架8时，龙门架8上的三个测量光栅33可以监测到物品9的厚度和长度，测量光栅33将检测到的物品厚度和长度信号实时输出至控制装置6处理，控制装置6根据物品9的厚度和长度通过修正算法(事先设定)计算出所需包装材料10的长度，控制装置6控制拉料装置7将所需长度的包装材料10拉进封切装置2，在传送带A4和包装材料10拖动的共同作用下，被包物品9进入封切装置2中，在封切装置2处，待打包的物品9被上下两层包装材料10上下覆盖住，然后封切装置2对上下两层包装材料10进行热封(三个热封区域)，切刀23对包装有物品9的包装材料10进行切断操作，传送带B5将切断后的包装材料10及物品9输送至后续工序，物品9的打包完成，下一个物品9的打包按照上述流程继续，物品9的整个打包流程都是智能自动包装，降低了人工包装的强度，提高了包装效率，而且包装材料10的尺寸都是根据实时监测到的物品9的长度和厚度进行对应输送的，提高了包装材料10的利用率，降低了包装成本，尺寸大和尺寸小的物品9均使用适宜长度的包装材料10，提高了包装系统的适用性。

图6示意性地显示了本实用新型一种实施方式的尺寸自适应智能包装系统的包装方法的流程。

图7示意性地显示了按照图6所示的尺寸自适应智能包装系统的包装方法包装的物品的结构。

如图6所示，尺寸自适应智能包装系统的包装方法，包括以下步骤：

101：传送带A4传送物品；

102：测量装置测量物品的长度，并将测量值L_物品(图7所示)输出至控制装置6；

测量装置可以选用长度传感器，优选光电传感器，具体型号可以选择红外光电传感器PZ-G41N。

物品的长度可以通过长度传感器实时测量，也可以根据物品的长度状态，把物品的长度(固定值)事先录入控制装置6中，即：非实时测量物品的长度。

103：控制装置6计算L_包材＝L_物品+L_余量，L_余量＝L₁+L₂，L₁为切刀23的厚度尺寸，L₂为物品在包装材料内需预留的间隙的总长；

L₁的取值范围优先选取5～50mm，L₂的取值范围优先选取5～50mm。L₁、L₂的取值范围可以根据包装物品的厚度状态进行针对性调整。

本实施例中，L₁取25mm，L₂取25mm，即L_包材＝L_物品+25mm+25mm＝L_物品+50mm。在其他实施例中，如果包装的是较厚的物品，L₁可以取较大值，如45mm，L₂也取较大值如45mm。在其他实施例中，如果包装的是较薄的物品，L₁可以取较小值，如10mm，L₂也取较小值如10mm。在其他实施例中，事先根据物品的厚度状态，L₁、L₂的取值可以进行针对性调整。

104：放料装置1向封切装置2输送包装材料，拉料装置7将长度为L_包材的包装材料拉进封切装置2，同时，传送带A4上的物品进入封切装置2的入口；

105：在传送带A4和包装材料拖动的共同作用下，被包物品进入封切装置2中；

106：长度为L_包材的包装材将封切装置2处的物品包住(上下覆盖)；

107：封切装置2对包装材料进行热封并切断包装材料；

108：传送带B5将切断后的包装材料及物品(图7所示的状态)输送至后续工序。

图8示意性地显示了本实用新型另一种实施方式的尺寸自适应智能包装系统的包装方法的流程。

图9示意性地显示了按照图8所示的尺寸自适应智能包装系统的包装方法包装的物品的结构。

如图8所示，尺寸自适应智能包装系统的包装方法，包括以下步骤：

201：传送带A4传送物品；

202：测量装置测量物品的厚度，并将测量值T(图9所示)输出至控制装置6；

测量装置可以选用距离传感器，具体型号可以选择Sick公司的距离测量传感器OD-Value。

物品的厚度可以通过距离传感器实时测量，也可以根据物品的厚度状态，把物品的厚度(固定值)事先录入控制装置6中，即：非实时测量物品的厚度。

203：控制装置6计算L_包材＝L_固定+b*T+L_余量，L_固定为设置的长度值，b为斜率系数，L_余量＝L₁+L₂，L₁为切刀23的厚度尺寸，L₂为物品在包装材料内需预留的间隙的总长；

如图9所示，当物品厚度增大时，会导致封口后的包角θ增大，封口效果不好，容易裂开，经过分析和实际测试，当θ小于45度时，才能得到较好的封口效果，所以将L_余量修正为：L_余量＝L₁+L₂，其中L₁为切刀23的厚度尺寸，L₂为物品在包装材料内需预留的间隙的总长，以保证对于不同厚度的物品，包装后的包角θ小于45度。

L_固定的取值范围优先选取50～500mm，b的取值范围优先选取0.1～3，L₁的取值范围优先选取5～50mm，L₂的取值范围优先选取5～50mm。

本实施例中，L_固定取300mm，b取0.5，L₁取25mm，L₂取25mm，即L_包材＝300mm+0.5T+25mm+25mm＝0.5T+350mm。b的值如果取小了，θ大于45度，封口效果不好，经过测试，b值最小取0.1，如果b的值取大了，θ太小，封口效果好，但包装材料浪费严重，经过测试，b值最大取3。

在其他实施例中，如果包装的是较长的物品，L_固定可以取较大值，如450mm，L₁也取较大值如50mm，L₂也取较大值如50mm。在其他实施例中，如果包装的是较短的物品，L_固定可以取较小值，如100mm，L₁也可以取较小值，如10mm，L₂也取较小值，如10mm。在其他实施例中，事先根据物品的长度状态，L_固定、b、L₁、L₂的取值可以进行针对性调整。

204：放料装置1向封切装置2输送包装材料，拉料装置7将长度为L_包材的包装材料拉进封切装置2，同时，传送带A4上的物品进入封切装置2的入口；

205：在传送带A4和包装材料拖动的共同作用下，被包物品进入封切装置2中；

206：长度为L_包材的包装材料将封切装置2处的物品包住(上下覆盖)；

207：封切装置2对包装材料进行热封并切断包装材料；

208：传送带B5将切断后的包装材料及物品(图9所示的状态)输送至后续工序。

图10示意性地显示了本实用新型第三种实施方式的尺寸自适应智能包装系统的包装方法的流程。

图11示意性地显示了按照图10所示的尺寸自适应智能包装系统的包装方法包装的物品的结构。

如图10所示，尺寸自适应智能包装系统的包装方法，包括以下步骤：

301：传送带A4传送物品；

302：测量装置测量物品的长度和厚度，并将长度测量值L_物品与厚度测量值T(图11所示)输出至控制装置6；

测量装置可以选用长度传感器+距离传感器，长度传感器优选光电传感器，具体型号可以选择红外光电传感器PZ-G41N，距离传感器具体型号可以选择Sick公司的距离测量传感器OD-Value，长度传感器监测物品的长度，距离传感器监测物品的厚度。测量装置也可以选用龙门架+三个测量光栅，测量光栅具体可以选择Sick公司的测量型自动化光栅MLG-2ProNet，三个测量光栅可以监测物品的厚度和长度。

物品的长度和厚度可以通过“长度传感器+距离传感器”或“测量光栅”实时测量，也可以根据物品的长度、厚度状态，把物品的长度(固定值)和厚度(固定值)事先录入控制装置6中，即：非实时测量物品的长度和厚度。

303：控制装置6计算L_包材＝L_物品+b*T+L_余量，b为斜率系数，L_余量＝L₁+L₂，L₁为切刀23的厚度尺寸，L₂为物品在包装材料内需预留的间隙的总长；

如图11所示，当物品厚度增大时，会导致封口后的包角θ增大，封口效果不好，容易裂开，经过分析和实际测试，当θ小于45度时，才能得到较好的封口效果，所以将L_余量修正为：L_余量＝L₁+L₂，其中L₁为切刀23的厚度尺寸，L₂为物品在包装材料内需预留的间隙的总长，以保证对于不同厚度的物品，包装后的包角θ小于45度。

b的取值范围优先选取0.1～3，L₁的取值范围优先选取5～50mm，L₂的取值范围优先选取5～50mm。

本实施例中b取1.5，L₁取25mm，L₂取25mm即L_包材＝L_物品+1.5*T+25m+25mm＝L_物品+1.5T+50mm。b的值如果取小了，θ大于45度，封口效果不好，经过测试，b值最小取0.1，如果b的值取大了，θ太小，封口效果好，但包装材料浪费严重，经过测试，b值最大取3。

在其他实施例中，事先根据物品的长度、厚度状态，b、L₁、L₂的取值可以进行针对性调整。

304：放料装置1向封切装置2输送包装材料，拉料装置7将长度为L_包材的包装材料拉进封切装置2，同时，传送带A4上的物品进入封切装置2的入口；

305：在传送带A4和包装材料拖动的共同作用下，被包物品进入封切装置2中；

306：长度为L_包材的包装材料将封切装置2处的物品包住(上下覆盖)；

307：封切装置2对包装材料进行热封并切断包装材料；

308：传送带B5将切断后的包装材料及物品(图11所示的状态)输送至后续工序。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.尺寸自适应智能包装系统，其特征在于，包括放料装置(1)、封切装置(2)、测量装置、传送带A(4)、传送带B(5)、控制装置(6)和拉料装置(7)，封切装置(2)、测量装置、拉料装置(7)均与控制装置(6)电连接，传送带A(4)的下游端与封切装置(2)的入口对齐，传送带A(4)向封切装置(2)输送物品，测量装置检测传送带A(4)上物品的长度和/或厚度，放料装置(1)向封切装置(2)输送包装材料，拉料装置(7)位于封切装置(2)中，控制装置(6)根据物品的长度和/或高度控制拉料装置(7)将包装材料拉进封切装置(2)，包装材料将封切装置(2)处的物品包住，封切装置(2)对包装材料进行热封和切断，传送带B(5)的上游端位于封切装置(2)中。

2.根据权利要求1所述的尺寸自适应智能包装系统，其特征在于，所述测量装置是长度传感器(31)，长度传感器(31)设在传送带A(4)上。

3.根据权利要求1所述的尺寸自适应智能包装系统，其特征在于，所述测量装置是距离传感器(32)，距离传感器(32)设在传送带A(4)的上方，

或者，所述测量装置包括长度传感器(31)和距离传感器(32)，长度传感器(31)设在传送带A(4)上，距离传感器(32)设在传送带A(4)的上方。

4.根据权利要求1所述的尺寸自适应智能包装系统，其特征在于，还包括龙门架(8)，所述龙门架(8)设在传送带A(4)上，传送带A(4)输送物品穿过龙门架(8)，所述测量装置是测量光栅(33)，龙门架(8)的三个方向结构上均设有测量光栅(33)。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的尺寸自适应智能包装系统，其特征在于，所述放料装置(1)包括上放料轮(11)、上滚棍(12)、下放料轮(13)和下滚棍(14)，所述上放料轮(11)位于传送带B(5)的上方，下放料轮(13)位于传送带B(5)的下方，上放料轮(11)和下放料轮(13)关于传送带B(5)对称设置，上滚棍(12)和下滚棍(14)关于传送带A(4)所在的平面上下对称设置，上放料轮(11)上的绕过上滚棍(12)的包装材料与下放料轮(13)上的绕过下滚棍(14)的包装材料相连。

6.根据权利要求1～4中任一项所述的尺寸自适应智能包装系统，其特征在于，所述封切装置(2)包括热封板(21)、基板(22)、切刀(23)和驱动装置，热封板(21)上设有加热部件，切刀(23)设在热封板(21)上，切刀(23)与传送带A(4)的传送方向垂直排布，驱动装置驱动热封板(21)与基板(22)闭合以及分离，放料装置(1)输送的包装材料将热封板(21)与基板(22)之间的物品包住，驱动装置与控制装置(6)电连接。