CN209451460U - 一种稀土分离过程的油水自动分离槽 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种稀土分离过程的油水自动分离槽，包括存水区、抽水区及集油区；所述存水区与抽水区之间设有第一隔板，与集油区之间设有溢流板；所述抽水区与集油区之间设有第二隔板；在所述存水区内设有滤槽，在所述滤槽旁设有液位开关；所述抽水区内设有液下泵或自吸泵，并设有第一隔板及第一通道；所述集油区底部设有第二隔板及第二通道，上部设有集油板，外侧设有第一排油管；所述第一排油管连有自动排油开关；所述第一通道及第二通道分别将存水区和集油区与抽水区连通。本自动油水分离槽通过不同液体的密度以及在排水时造成的液位差来设计一种更加合理的隔油集油结构，以达到高效隔油、集油以及方便回收油的目的。

Description

一种稀土分离过程的油水自动分离槽

技术领域

本实用新型属于化工设备领域，涉及一种稀土分离过程的油水自动分离槽。

背景技术

现有的稀土废水低位槽或者稀土余液低位槽就是一种简单的隔油装置，其中的隔油原理就是根据油水的密度差使油水分离后油飘在表面，在泵的进水口处有一块不高的隔油板，在开泵排水时板将油挡住，使油不随水排出而留在分离槽中，经过长期的阻挡后使油累积在槽体中以便回收利用。

但是由简单结构设计成的隔油分离槽存在以下缺点：隔油效果不明显，排水时往往能排出部分油；收集的油分散在水面上，油层薄时不利于回收利用，油层厚时又会随水排走；油垢的积累会影响液位开关的正常启动与停止；传统隔油分离槽油水分离的效果较差，这对于工厂后期的污水处理、产品的纯度以及资源的回收利用都是非常不利的。

申请号为CN201720198226.6 的中国实用新型专利公开了一种具有集油排油功能的油水分离槽，包括油水澄清区、抽水区和集油排油区，油水澄清区与抽水区之间设有第一隔板，油水澄清区与集油排油区之间设有溢流板，抽水区与集油排油区之间设有第二隔板，在集油区的外侧设有排油阀，在集油板的顶边与油水分离槽侧壁之间设有观察口。此方案虽然能够起到较好的油水分离效果，但是需要操作人员时常通过观察口观察油位，一旦油层积满还需要通过手动开启排油阀进行排油，增加了操作人员的工作量。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的不足，提出一种稀土分离过程的油水自动分离槽，该装置通过不同液体的密度以及在排水时造成的液位差来设计一种更加合理的隔油集油结构，以达到高效隔油、集油以及方便回收油的目的。

为了实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种稀土分离过程的油水自动分离槽，包括存水区、抽水区及集油区；其特征在于：所述存水区与抽水区之间设有第一隔板，存水区与集油区之间设有溢流板；所述抽水区与集油区之间设有第二隔板；在所述存水区内设有滤槽，在所述滤槽旁设有液位开关；所述抽水区的底部设有液下泵或自吸泵，所述液下泵或自吸泵与液位开关连接；所述抽水区的底部设有直立的第一隔油板；所述第一隔板不与油水分离槽的底板接触；所述第一隔油板与第一隔板之间形成第一通道；在所述第二隔板的下部开有通口，形成第二通道；在所述第二通道朝向集油区一侧的上方设有呈“7”字形的第二隔油板；所述集油区的上部倾斜设置有集油板；在所述集油区的外壁上设有第一排油管及自动排油开关；所述第一排油管连接自动排油开关，并与集油区连通；所述自动排油开关内设有感应油腔；所述第一排油管分出一道通入感应油腔的支管；所述感应油腔的顶部设有弹簧；所述弹簧连接自动排油开关的内壁；在所述感应油腔的底部设有第一感应铜片；在所述自动排油开关的底部设有第二感应铜片；所述第一感应铜片与第二感应铜片对齐；在所述感应油腔的底部设有穿出自动排油开关的第二排油管；所述第一排油管及第二排油管上均设有电磁阀；所述电磁阀连接有延时开关。本油水分离槽由耐酸碱腐蚀材料构成；所述滤槽能够对进入本油水分离槽的污水进行过滤，滤除固体不溶物；所述液位开关控制自吸泵或液位泵的启停；所述集油板挡住液面的油，起到集油作用；所述自动排油开关能够自动感应集油量，油满后控制所述电磁阀打开，自动排油。

进一步的，所述第一隔板与第二隔板的顶边与油水分离槽的侧壁顶端平齐，所述溢流板的顶边低于油水分离槽的侧壁；所述集油板的底边低于溢流板的顶边且与溢流板之间留有缝隙；所述集油板的两侧边分别与第二隔板和油水分离槽内壁密封固定；所述第一隔油板的顶边高于第一通道；所述第二隔油板的底边低于第二通道的底边。油和上层的水从所述溢流板上流下，油被所述集油板挡住并累积；所述第一隔油板及第二隔油板起到低液位时的挡油作用。

进一步的，所述液位开关包括启动位置及停止位置；所述启动位置设置在停止位置的上方；所述集油板及溢流板的顶边均高于液位开关的启动位置。水位达到所述启动位置时抽水区内的液下泵或自吸泵启动；水位到达停止位置时，抽水区内的液下泵或自吸泵关闭；所述集油板及溢流板的顶边均高于液位开关的启动位置以确保液下泵或自吸泵启动启动时能够正常实现油水分离。

进一步的，所述第一隔油板的顶边及第二隔油板的底边均低于液位开关的停止位置。当液位未到达所述一隔油板的顶边及第二隔油板的底边时，所述液下泵或自吸泵停止，以防止油进入第一通道和第二通道。

进一步的，所述第一排油管的入口比集油板顶边低。确保第一排油管比集油板上积累的油层低，便于排油。

进一步的，所述滤槽设置于油水分离槽的入口处；在所述滤槽的底板上设有滤眼。

进一步的，所述集油区的体积小于存水区的体积。使得集油区的液位下降速度比存水区液位下降速度快，形成液位差，使上层油液进入集油区。

本实用新型的工作原理：

混有油液的废水从滤槽顶部进入油水分离槽，不溶固体物质被滤除，水和油通过滤眼进入存水区内静止并分层；当液位到达启动位置时液下泵或自吸泵启动，水从存水区和集油区底部的第一通道和第二通道进入抽水区并被液下泵或自吸泵抽走；由于集油区的体积比存水区小，而通过第一通道和第二通道的水流量基本一样大，故集油区内的液位比存水区内的液位下降速度快，如此一来，存水区内的上层水及油层会通过溢流板流入集油区，直到液位低于溢流板；自吸泵继续工作，这时液位会继续下降，第一隔油板及第二隔油板会阻挡油层随水流进入抽水区；当液位到达停止位置时，液下泵或自吸泵关闭，此时液位又不断上升，由于集油板两边密封，底边又与溢流板存在间隙，油会在液位与集油板的共同作用下慢慢被聚集到集油板的一侧，并且在集油板的阻挡下，当液位上升到启动位置时油也不会扩散；当油层积累到达一定量时，油将进入第一排油管，并通过支管进入感应油腔内；随着进入感应油腔内的油越来越多，重量增加使弹簧逐渐拉长，直至第一感应铜片碰到第二感应铜片后控制电路接通，电磁阀得到一个脉冲信号后打开，将油从第一排油管和第二排油管中排出；随着感应油腔内的油不断减少，重量降低，弹簧收缩使得第一感应铜片离开第二感应铜片，此时延时开关启动，在延时一分钟后将电磁阀关闭，以此实现自动油水分离，回收利用油液的目的。

与现有技术相比较，本实用新型具备的有益效果：

1.本实用新型通过下方抽水，利用上方液位差集油的设计能够更有效的将油和水分离，增强了油水分离的效果。

2.本实用新型通过第一隔油板和第二隔油板的阻挡，配合液位开关的设计，能够确保抽水的同时油层不会随水流走，杜绝了油水混抽的问题发生。

3.本实用新型通过自动排油开关，可自动感应集油量，并控制第一排油管和第二排油管的开关，及时排除油液，减少了人力观察，人工开阀排油带来的不便。

4.本实用新型通过滤槽的设计能够将污水内的固体不容物滤除，确保油水分离时设备不会被堵塞。

附图说明

图1是本自动油水分离槽三维透视图；

图2是本自动油水分离槽的俯视图；

图3是图2中A-A剖面结构示意图；

图4是图2中B-B剖面结构示意图；

图5是图2中C-C剖面结构示意图；

图6是自动排油开关结构示意图。

附图标记：1-存水区，2-抽水区，3-集油区，4-一排油管，5-液位开关，6-集油板，7-第一隔油板，8-启动位置，9-停止位置，10-自动排油开关，11-第二隔油板，12-第二通道，13-第一通道，14-溢流板，15-第一隔板，16-第二隔板，17-滤槽，18-滤眼，19-电磁阀，20-感应油腔，21-支管，22-弹簧，23-第一感应铜片，24-第二感应铜片，25-二排油管。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

实施例1：

一种稀土分离过程的油水自动分离槽，包括存水区1、抽水区2及集油区3；所述存水区1与抽水区2之间设有第一隔板15，存水区1与集油区3之间设有溢流板14；所述抽水区2与集油区3之间设有第二隔板16；在所述存水区1内设有滤槽17，在所述滤槽17旁设有液位开关5；所述抽水区2的底部设有液下泵或自吸泵，所述液下泵或自吸泵与液位开关5连接；所述抽水区2的底部设有直立的第一隔油板7；所述第一隔板15不与油水分离槽的底板接触；所述第一隔油板7与第一隔板15之间形成第一通道13；在所述第二隔板16的下部开有通口，形成第二通道12；在所述第二通道12朝向集油区3一侧的上方设有呈“7”字形的第二隔油板11；所述集油区3的上部倾斜设置有集油板6；在所述集油区3的外壁上设有第一排油管4及自动排油开关10；所述第一排油管4连接自动排油开关10，并与集油区3连通；所述自动排油开关10内设有感应油腔20；所述第一排油管4分出一道通入感应油腔20的支管21；所述感应油腔20的顶部设有弹簧22；所述弹簧22连接自动排油开关10的内壁；在所述感应油腔20的底部设有第一感应铜片23；在所述自动排油开关10的底部设有第二感应铜片24；所述第一感应铜片23与第二感应铜片24对齐；所述第一感应铜片23与第二感应铜片24连入控制电路；在所述感应油腔20的底部设有穿出自动排油开关10的第二排油管25；所述第一排油管4及第二排油管25上均设有电磁阀19；所述电磁阀19连接有延时开关。

所述第一隔板15与第二隔板16的顶边与油水分离槽的侧壁顶端平齐，所述溢流板14的顶边低于油水分离槽的侧壁；所述集油板6的底边低于溢流板14的顶边且与溢流板14之间留有缝隙；所述集油板6的两侧边分别与第二隔板16和油水分离槽内壁密封固定；所述第一隔油板7的顶边高于第一通道13；所述第二隔油 板11的底边低于第二通道12的底边。

实施例2：

本实施例与实施例1的区别在于：所述液位开关5包括启动位置8及停止位置9；所述启动位置8设置在停止位置9的上方；所述集油板6及溢流板14的顶边均高于液位开关5的启动位置8。

所述第一隔油板7的顶边及第二隔油板11的底边均低于液位开关5的停止位置9。

实施例3：

本实施例与实施例1的区别在于：所述第一排油管4的入口比集油板6顶边低。所述集油区3的体积小于存水区1的体积。

实施例4：

本实施例与实施例1的区别在于：所述滤槽17设置于油水分离槽的入口处；在所述滤槽17的底板上设有滤眼18。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (7)

1.一种稀土分离过程的油水自动分离槽，包括存水区（1）、抽水区（2）及集油区（3）；其特征在于：所述存水区（1）与抽水区（2）之间设有第一隔板（15），存水区（1）与集油区（3）之间设有溢流板（14）；所述抽水区（2）与集油区（3）之间设有第二隔板（16）；在所述存水区（1）内设有滤槽（17），在所述滤槽（17）旁设有液位开关（5）；所述抽水区（2）的底部设有液下泵或自吸泵，所述液下泵或自吸泵与液位开关（5）连接；所述抽水区（2）的底部设有直立的第一隔油板（7）；所述第一隔板（15）不与油水分离槽的底板接触；所述第一隔油板（7）与第一隔板（15）之间形成第一通道（13）；在所述第二隔板（16）的下部开有通口，形成第二通道（12）；在所述第二通道（12）朝向集油区（3）一侧的上方设有呈“7”字形的第二隔油板（11）；所述集油区（3）的上部倾斜设置有集油板（6）；在所述集油区（3）的外壁上设有第一排油管（4）及自动排油开关（10）；所述第一排油管（4）连接自动排油开关（10），并与集油区（3）连通；所述自动排油开关（10）内设有感应油腔（20）；所述第一排油管（4）分出一道通入感应油腔（20）的支管（21）；所述感应油腔（20）的顶部设有弹簧（22）；所述弹簧（22）连接自动排油开关（10）的内壁；在所述感应油腔（20）的底部设有第一感应铜片（23）；在所述自动排油开关（10）的底部设有第二感应铜片（24）；所述第一感应铜片（23）与第二感应铜片（24）对齐；所述第一感应铜片（23）与第二感应铜片（24）连入控制电路；在所述感应油腔（20）的底部设有穿出自动排油开关（10）的第二排油管（25）；所述第一排油管（4）及第二排油管（25）上均设有电磁阀（19）；所述电磁阀（19）连接有延时开关。

2.根据权利要求1所述的一种稀土分离过程的油水自动分离槽，其特征在于：所述第一隔板（15）与第二隔板（16）的顶边与油水分离槽的侧壁顶端平齐，所述溢流板（14）的顶边低于油水分离槽的侧壁；所述集油板（6）的底边低于溢流板（14）的顶边且与溢流板（14）之间留有缝隙；所述集油板（6）的两侧边分别与第二隔板（16）和油水分离槽内壁密封固定；所述第一隔油板（7）的顶边高于第一通道（13）；所述第二隔油 板（11）的底边低于第二通道（12）的底边。

3.根据权利要求1所述的一种稀土分离过程的油水自动分离槽，其特征在于：所述液位开关（5）包括启动位置（8）及停止位置（9）；所述启动位置（8）设置在停止位置（9）的上方；所述集油板（6）及溢流板（14）的顶边均高于液位开关（5）的启动位置（8）。

4.根据权利要求3所述的一种稀土分离过程的油水自动分离槽，其特征在于：所述第一隔油板（7）的顶边及第二隔油板（11）的底边均低于液位开关（5）的停止位置（9）。

5.根据权利要求1所述的一种稀土分离过程的油水自动分离槽，其特征在于：所述第一排油管（4）的入口比集油板（6）顶边低。

6.根据权利要求1所述的一种稀土分离过程的油水自动分离槽，其特征在于：所述滤槽（17）设置于油水分离槽的入口处；在所述滤槽（17）的底板上设有滤眼（18）。

7.根据权利要求1所述的一种稀土分离过程的油水自动分离槽，其特征在于：所述集油区（3）的体积小于存水区（1）的体积。