CN209444652U - 一种双活塞杆式油缸限位结构装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双活塞杆式油缸限位结构装置，包括缸筒、活塞杆、活塞、圆柱销、堵头、滑套；在缸筒内嵌有圆柱销，圆柱销对缸筒进行阻隔，所述的圆柱销位于两活塞之间，并形成无杆腔；滑套与活塞之间的活塞杆的油筒部分形成有杆腔；压力油通过在无杆腔与有杆腔之间的交替进油实现，双活塞杆的三腔进油的双向运动。

Description

一种双活塞杆式油缸限位结构装置

技术领域

本实用新型涉及机械领域，具体地说，特别涉及到一种双活塞杆式油缸限位结构装置。

背景技术

传统的双活塞杆式油缸的活塞杆限位方式一般是采用焊接缸底式的结构，缸筒需要采用两段式，既采用四腔供油的方案。传统的双活塞杆式油缸的限位方式造成了制造复杂、不易修理、密封性不良的缺点的，因此发明一款一体式的简单结构油缸限位方式很有必要。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术中的不足，提供一种双活塞杆式油缸限位结构装置，以解决现有技术中存在的问题。

本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

一种双活塞杆式油缸限位结构装置，包括缸筒、活塞杆、活塞、圆柱销、堵头、滑套；

缸筒，所述的缸筒以活塞杆的位置分为三段，左右两段为有杆腔，中间段为无杆腔；

活塞杆，所述的活塞杆在装置纵向分布的缸筒内部，所述的活塞杆以装置的中线为镜面呈互成一对镜像对称分布，所述的活塞杆一端在缸筒外侧，其另一端在缸筒内侧；

活塞，所述的活塞与活塞杆为一整体，所述的活塞位于活塞杆内侧的一端；

圆柱销，所述的装置的中心底部开有两个通孔，所述的通孔呈阶梯状三段式结构，自外而内通孔的直径呈由大至小变化，所述的通孔与活塞杆腔贯通，所述的圆柱销为圆柱型结构，其直径与通孔最内端的大小相同；

堵头，所述的堵头为两圆盘叠加组合的结构，所述两圆盘分别为上圆盘和下圆盘；所述的上圆盘的直径与通孔的二段部分的直径大小相同，所述的下圆盘的直径与通孔的外侧一段部分的直径大小相同；所述的上圆盘与下圆盘的环状部分安装有密封圈，所述的堵头的圆盘上设有螺纹；

滑套，所述的滑套位于活塞杆腔的左右两侧，所述的滑套将活塞杆固定在活塞杆腔内。

进一步的，所述的活塞位于活塞杆的一端，所述的活塞外围为橡胶材质，所述的活塞与圆柱销相抵，所述的圆柱销对活塞进行限位。

进一步的，所述的圆柱销通过堵头密封固定在装置上。

进一步的，所述的有杆腔进油口镜像对称分布在装置的纵向的左右两端的上方，所述的有杆腔进油口与缸筒贯通。

进一步的，所述的装置的中心设有无杆腔进油口，所述的无杆腔进油口位于两圆柱销之间，所述的无杆腔进油口与两活塞间的无杆腔贯通。

进一步的，所述的活塞与活塞杆的连接方式不仅局限于采用整体式或者螺纹式。

更进一步的，所述的滑套与活塞杆的一侧采用密封圈密封，所述的滑套的外侧通过螺钉固定在装置上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型采用简单的一体式设计，本限位方式采用了圆柱销嵌入缸体的方式，在装置内部形成三个腔体，实现了活塞的两个方向运动，通过两腔交替进油；本实用新型加工难度低，装配简单，可以运用到不同环境下去。

附图说明

图1为本实用新型所述的装置的主视图；

图2为本实用新型所述的装置的俯视图；

图3为本实用新型所述的装置圆柱销与无杆腔之间的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

参见图1和图2，本实用新型所述的一种双活塞杆式油缸限位结构装置：包括缸筒、活塞杆2、活塞3、圆柱销4、堵头5、滑套6；

缸筒，所述的缸筒以活塞杆2的位置分为三段，左右两段为有杆腔101，中间段为无杆腔102；

活塞杆2，所述的活塞杆2在装置纵向分布的缸筒内部，所述的活塞杆2以装置的中线为镜面呈互成一对镜像对称分布，所述的活塞杆2一端在缸筒外侧，其另一端在缸筒内侧；

活塞3，所述的活塞3与活塞杆2为一整体，所述的活塞3位于活塞杆2内侧的一端；

圆柱销4，所述的装置的中心底部开有两个通孔，所述的通孔呈阶梯状三段式结构，自外而内通孔的直径呈由大至小变化，所述的通孔与无杆腔102贯通，所述的圆柱销4为圆柱型结构，其直径与通孔最内段的大小相同；

堵头5，所述的堵头5为两圆盘叠加组合的结构，所述两圆盘分别为上圆盘 501和下圆盘502；所述的上圆盘501的直径与通孔的二段部分的直径大小相同，所述的下圆盘502的直径与通孔的外侧一段部分的直径大小相同；所述的上圆盘501与下圆盘502的环状部分安装有密封圈，所述的堵头5的圆盘上设有螺纹；

滑套6，所述的滑套6位于有杆腔101的左右两侧，所述的滑套6将活塞杆 2固定在缸筒内。

所述的活塞3位于活塞杆2的一端，所述的活塞3外围为橡胶材质，所述的活塞3与圆柱销4相抵，所述的圆柱销4对活塞3进行限位。

所述的圆柱销4通过堵头5密封固定在装置上。

所述的有杆腔进油口7镜像对称分布在装置的纵向的左右两端的上方，所述的有杆腔进油口7与有杆腔101贯通。

所述的装置上设有单向气阀9，所述的单向气阀9镜像对称分布。

所述的装置的中心设有无杆腔进油口8，所述的无杆腔进油口8位于两圆柱销4之间，所述的无杆腔进油口8与两活塞3间的无杆腔102贯通。

所述的活塞3与活塞杆2的连接方式不仅局限于采用整体式或者螺纹式。

所述的滑套6与活塞杆2的一侧采用密封圈密封，所述的滑套6的外侧通过螺钉固定在装置上。

本实用新型的原理：本实用新型通过将缸筒进行一体化的设计，实现了在一筒三腔的情况下，也可双作用活塞3向两个方向运动，并在有杆腔101与无杆腔102内交替进油。压力油通过有杆腔进油口7进入到有杆腔101内，推到活塞3向内运动，在大流量的液压力的冲击下极易产生过大的压力，因此有杆腔101上的单向气阀9进行排气，由于圆柱销4的存在并对活塞3进行限位，避免两活塞3相抵损坏；压力油通过无杆腔进油口8进入无杆腔102内时，推动两活塞3向外运动，带动活塞杆2进行外伸运动，通过交替进油实现两个方向运动。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种双活塞杆式油缸限位结构装置，其特征在于：包括缸筒、活塞杆(2)、活塞(3)、圆柱销(4)、堵头(5)、滑套(6)；

缸筒，所述的缸筒以活塞杆(2)的位置分为三段，左右两段为有杆腔(101)，中间段为无杆腔(102)；

活塞杆(2)，所述的活塞杆(2)在装置纵向分布的缸筒内部，所述的活塞杆(2)以装置的中线为镜面呈互成一对镜像对称分布，所述的活塞杆(2)一端在缸筒外侧，其另一端在缸筒内侧；

活塞(3)，所述的活塞(3)与活塞杆(2)为一整体，所述的活塞(3)位于活塞杆(2)内侧的一端；

圆柱销(4)，所述的装置的中心底部开有两个通孔，所述的通孔呈阶梯状三段式结构，自外而内通孔的直径呈由大至小变化，所述的通孔与无杆腔(102)贯通，所述的圆柱销(4)为圆柱型结构，其直径与通孔最内段的大小相同；

堵头(5)，所述的堵头(5)为两圆盘叠加组合的结构，所述两圆盘分别为上圆盘(501)和下圆盘(502)；所述的上圆盘(501)的直径与通孔的二段部分的直径大小相同，所述的下圆盘(502)的直径与通孔的外侧一段部分的直径大小相同；所述的上圆盘(501)与下圆盘(502)的环状部分安装有密封圈，所述的堵头(5)的圆盘上设有螺纹；

滑套(6)，所述的滑套(6)位于有杆腔(101)的左右两侧，所述的滑套(6)将活塞杆(2)固定在缸筒(1)内。

2.根据权利要求1所述的一种双活塞杆式油缸限位结构装置，其特征在于：所述的活塞(3)位于活塞杆(2)的一端，所述的活塞(3)外围为橡胶材质，所述的活塞(3)与圆柱销(4)相抵，所述的圆柱销(4)对活塞(3)进行限位。

3.根据权利要求1所述的一种双活塞杆式油缸限位结构装置，其特征在于：所述的圆柱销(4)通过堵头(5)密封固定在装置上。

4.根据权利要求1所述的一种双活塞杆式油缸限位结构装置，其特征在于：所述的有杆腔进油口(7)镜像对称分布在装置的纵向的左右两端的上方，所述的有杆腔进油口(7)与有杆腔(101)贯通。

5.根据权利要求1所述的一种双活塞杆式油缸限位结构装置，其特征在于：所述的装置的中心设有无杆腔进油口(8)，所述的无杆腔进油口(8)位于两圆柱销(4)之间，所述的无杆腔进油口(8)与两活塞(3)间的无杆腔(102)贯通。

6.根据权利要求1所述的一种双活塞杆式油缸限位结构装置，其特征在于：所述的活塞(3)与活塞杆(2)的连接方式不仅局限于采用整体式或者螺纹式。

7.根据权利要求1所述的一种双活塞杆式油缸限位结构装置，其特征在于：所述的滑套(6)与活塞杆(2)的一侧采用密封圈密封，所述的滑套(6)的外侧通过螺钉固定在装置上。