CN209417191U - 加热器生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种加热器生产线，用于对加热器进行加工和检测，加热器生产线包括多条输送线，用于输送加热器，多条输送线包括：第一输送线，具有多个生产工位，多个生产工位包括加热固化工位、耐压检测工位和功率测试工位；其中，加热固化工位靠近第一输送线的输送首端设置，加热固化工位处设置有加热固化装置，以对加热器进行加热固化；耐压检测工位处设置有耐压检测装置，以对加热器进行耐压检测；功率测试工位处设置有功率测试装置，以对加热器进行功率测试。本实用新型的加热器生产线解决了现有技术中的PTC加热器的生产效率较低的问题。

Description

加热器生产线

技术领域

本实用新型涉及机械技术领域，具体而言，涉及一种加热器生产线。

背景技术

目前，在PTC加热器生产线中，为了确保PTC加热器是否合格，通常使用单机设备对PTC加热器进行检测。

然而，使用单机设备检测PTC加热器需要人工在各个检测工位间搬运，效率较低。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种加热器生产线，以解决现有技术中的PTC加热器的生产效率较低的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种加热器生产线，用于对加热器进行加工和检测，加热器生产线包括多条输送线，用于输送加热器，多条输送线包括：第一输送线，具有多个生产工位，多个生产工位包括加热固化工位、耐压检测工位和功率测试工位；其中，加热固化工位靠近第一输送线的输送首端设置，加热固化工位处设置有加热固化装置，以对加热器进行加热固化；耐压检测工位处设置有耐压检测装置，以对加热器进行耐压检测；功率测试工位处设置有功率测试装置，以对加热器进行功率测试。

进一步地，多条输送线包括：第二输送线，与第一输送线垂直设置，第二输送线设置在靠近第一输送线的输送首端的一侧，第二输送线具有上料工位，以将上料工位处的加热器输送至第第一输送线。

进一步地，加热器与输送线连接的第一端面和与第一端面相对设置的第二端面，加热器包括多个散热部和多个加热部，多个加热部和多个散热部沿水平方向交替布置，散热部和加热部之间设置有粘接胶；第二输送线还具有整平工位，整平工位上设置有整平机构，整平机构的至少部分沿竖直方向可移动地设置，以压设在散热部和加热部上，以使加热器的第一端面和第二端面平整。

进一步地，整平机构包括整平机架和整平压设部，整平压设部位于第二输送线的上方，整平压设部可移动地设置在整平机架上，以在加热器输送至整平压设部的下方时，整平压设部向下移动压设在加热器的第二端面上，并在完成对加热器的整平操作后，整平压设部离开加热器，以使加热器离开整平工位。

进一步地，第二输送线上设置有第一移载机构，第一移载机构与第一输送线相对设置，以将沿第二输送线输送的加热器输送至第一输送线上。

进一步地，第一输送线具有第一输送平面，第二输送线具有第二输送平面；第一移载机构包括第一移载输送组件，第一移载输送组件包括第一移载输送部，第一移载输送部的输送方向与第一输送线的输送方向相同；第一移载输送部的第一移载输送平面具有与第一输送平面平齐的终点位置和位于第二输送平面下方的初始位置，第一移载输送部可移动地设置，以在第一移载输送平面位于初始位置时，使加热器沿第二输送线继续移动，并在第一移载输送平面由初始位置移动至终点位置时，第一移载输送部抬升加热器并使加热器移动至第一输送线上。

进一步地，第一移载机构还包括第一移载顶升组件，第一移载顶升组件包括第一移载顶升板，第一移载输送组件设置在第一移载顶升板上，第一移载顶升板沿竖直方向可移动地设置，以带动第一移载输送部移动。

进一步地，多条输送线还包括：第三输送线，用于接收由第一输送线加工和检测完的加热器，第三输送线上设置有打标工位，打标工位处设置有打标装置，以对加热器进行打标。

进一步地，第三输送线还具有下料工位，下料工位设置在打标工位远离第三输送线的输送首段的一侧，下料工位处设置有下料装置，以对加热器进行下料操作。

进一步地，多条输送线还包括：第四输送线，与第一输送线和第三输送线均垂直设置，第四输送线设置在靠近第一输送线的输送末端的一侧，以使第一输送线上的加热器通过第四输送线移动至第三输送线上。

进一步地，第四输送线上设置有第二移载机构，第二移载机构与第一输送线相对设置，以使沿第一输送线输送的加热器输送至第四输送线上。

进一步地，输送线包括两个输送部，两个输送部相对设置，以支撑加热器并使加热器沿两个输送部的传输方向移动。

进一步地，加热器生产线还包括：工装板，设置在输送线上，用于承载加热器并带动加热器沿输送线移动；其中，工装板包括加热器夹紧组件，加热器夹紧组件具有用于夹紧加热器的第一夹紧空间，加热器夹紧组件的至少部分可移动地设置，以夹紧或释放加热器。

进一步地，加热器包括多个散热部和多个加热部，多个加热部和多个散热部交替布置，散热部和加热部之间设置有粘接胶；加热器与工装板导电连接；加热固化装置包括：加热固化顶升组件，设置在第一输送线上，加热固化顶升组件包括加热固化顶升板和设置在加热固化顶升板上的加热固化导电组件，加热固化导电组件具有与工装板接触并导电连接的第一位置和与工装板相分离的第二位置；加热固化顶升板可移动地设置，以在带动加热固化导电组件移动至第一位置时，使加热器导电发热，以使粘接胶在加热作用下融化；并在加热固化顶升板带动加热固化导电组件移动至第二位置时，使粘接胶凝固。

进一步地，加热器与工装板导电连接；耐压检测装置包括：耐压检测顶升组件，设置在第一输送线上，耐压检测顶升组件包括耐压检测顶升板和设置在耐压检测顶升板上的耐压检测导电组件，耐压检测导电组件具有与工装板接触并导电连接的第三位置和与工装板相分离的第四位置；耐压检测顶升板沿竖直方向可移动地设置，以在对加热器进行耐压检测时，使耐压检测顶升板带动耐压检测导电组件移动至第三位置，以向加热器加设预定电压；其中，工装板还包括开关装置，用于检测加热器内的电流，并在检测到该电流超过预定电流时使开关装置断开。

进一步地，功率测试装置包括：吹风组件，设置在第一输送线上，以在对加热器通电时，使吹风组件向加热器吹风；功率检测仪，功率检测仪与加热器连接，以检测在预定通电时间内加热器的功率。

进一步地，打标装置包括打标机构，设置在第三输送线的一侧，打标机构包括激光打标机，以对加热器进行打标。

进一步地，加热器生产线还包括工装板，工装板包括加热器夹紧组件，加热器夹紧组件具有用于夹紧加热器的第一夹紧空间，加热器夹紧组件的至少部分可移动地设置，以夹紧或释放加热器，下料装置包括：拉开机构，设置在第三输送线上，用于拉动加热器夹紧组件的至少部分，以释放位于第一夹紧空间内的加热器；夹具，包括夹取组件，以在拉开机构释放加热器时，使夹取组件将加热器从工装板上取出以下料。

进一步地，第一输送线为多条，多条第一输送线沿垂直于第一输送线的输送方向间隔设置。

进一步地，耐压检测工位设置在加热固化工位与功率测试工位之间，加热固化工位与耐压检测工位之间具有预定间距，以使经过加热固化操作的加热器经过预定间距后冷却。

进一步地，沿第一输送线的输送方向，各个生产工位均具有工位前端和工位后端，各个生产工位的工位前端和工位后端均设置有阻挡件，以使各个生产工位在生产过程中仅存放一个加热器。

进一步地，加热固化工位为多个，多个加热固化工位沿第一输送线的输送方向间隔设置。

本实用新型的加热器生产线包括多条输送线，且多条输送线包括第一输送线，在第一输送线上设置多个生产工位，且多个生产工位包括加热固化工位、耐压检测工位和功率测试工位，这样，可以通过一条生产线实现对加热器的加热固化、耐压检测和功率测试，不需要人工在各个工位间搬运，提高了生产效率，实现了加热器生产的自动化。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的加热器生产线的实施例的结构示意图；

图2示出了根据本实用新型的加热器生产线的局部放大图；

图3示出了本实用新型的加热器生产线的工装板的结构示意图；

图4示出了本实用新型的加热器生产线的工装板的俯视图；

图5示出了本实用新型的加热器生产线的工装板的侧视图；

图6示出了本实用新型的加热器生产线的工装板的一个角度的结构示意图；

图7示出了本实用新型的加热器生产线的工装板的仰视图；

图8示出了本实用新型的加热固化装置的一个角度的结构示意图；

图9示出了本实用新型的加热固化装置的另一个角度的结构示意图；

图10示出了本实用新型的加热固化装置的加热固化顶升组件的结构示意图；

图11示出了本实用新型的加热固化装置的加热固化顶升组件的正视图；

图12示出了本实用新型的加热固化装置的加热固化顶升组件的俯视图；

图13示出了本实用新型的加热固化装置的加热固化夹紧组件的结构示意图；

图14示出了本实用新型的加热固化装置的加热固化夹紧组件的正视图；

图15示出了本实用新型的加热固化装置的加热固化夹紧组件的俯视图；

图16示出了本实用新型的耐压检测装置的结构示意图；

图17示出了本实用新型的耐压检测装置的耐压检测导电组件处于第三位置的结构示意图；

图18示出了本实用新型的耐压检测装置的耐压检测顶升组件的结构示意图；

图19示出了本实用新型的耐压检测装置的耐压检测顶升组件的正视图；

图20示出了本实用新型的耐压检测装置的耐压检测顶升组件的俯视图；

图21示出了本实用新型的功率测试装置的一个角度的结构示意图；

图22示出了本实用新型的功率测试装置的另一个角度的结构示意图；

图23示出了本实用新型的功率测试装置的功率测试顶升组件和导风部的结构示意图；

图24示出了本实用新型的功率测试装置的功率测试顶升组件和导风部的正视图；

图25示出了本实用新型的功率测试装置的功率测试顶升组件和导风部的侧视图；

图26示出了本实用新型的功率测试装置的功率测试顶升组件和导风部的俯视图；

图27示出了本实用新型的打标装置的结构示意图；

图28示出了本实用新型的打标装置的正视图；

图29示出了本实用新型的打标装置的侧视图；

图30示出了本实用新型的打标装置的俯视图；

图31示出了本实用新型的打标装置的打标顶升机构的结构示意图；

图32示出了本实用新型的打标装置的打标顶升机构的正视图；

图33示出了本实用新型的打标装置的打标顶升机构的俯视图；

图34示出了根据本实用新型的下料装置的实施例的结构示意图；

图35示出了根据本实用新型的下料装置的实施例的正视图；

图36示出了根据本实用新型的下料装置的实施例的侧视图；

图37示出了根据本实用新型的下料装置的实施例的俯视图；

图38示出了根据本实用新型的下料装置的拉开机构的结构示意图；

图39示出了根据本实用新型的下料装置的拉开机构的侧视图；

图40示出了根据本实用新型的下料装置的机器人的结构示意图；

图41示出了根据本实用新型的下料装置的夹具的结构示意图；

图42示出了根据本实用新型的下料装置的夹具夹持加热器的示意图；

图43示出了根据本实用新型的下料装置的夹具的正视图；以及

图44示出了根据本实用新型的下料装置的夹具的侧视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、加热器；

2、工装板；2100、底板；2110、第一通风孔；2120、绝缘垫；2200、放置板；2210、第二通风孔；2300、加热器夹紧组件；2310、第一固定部；2311、打标孔；2320、夹紧部；2321、第一移动部；2322、第二固定部；2324、第一导向杆；2325、弹性件；2400、铜排；2500、空气开关；2600、支撑部；2700、放置架；2800、可读写标签；2900、鳄鱼夹；

3、加热固化装置；3200、加热固化顶升组件；3210、加热固化顶升板；3211、第一垫条； 3220、加热固化导电组件；3221、加热固化导电部；3222、加热固化绝缘件；3230、加热固化安装板；3240、加热固化导向杆；3250、加热固化导向部；3260、加热固化驱动气缸；3261、加热固化浮动接头；3270、加热固化阻挡件；3300、加热固化夹紧组件；3310、第三固定部；3311、压紧部；3320、第四固定部；3321、第一固定板；3322、第一支撑件；3323、过渡连接件；3324、第四固定部加强板；3330、第二驱动气缸；3331、伸缩杆；3340、连接杆；3350、限位组件；

4、耐压检测装置；4200、耐压检测顶升组件；4210、耐压检测顶升板；4211、第二垫条； 4220、耐压检测导电组件；4221、耐压检测导电部；4222、绝缘件；4230、耐压检测安装板； 4240、耐压检测导向部；4250、耐压检测导向杆；4260、耐压检测驱动气缸；4261、耐压检测浮动接头；4270、耐压检测阻挡件；4280、耐压检测感应装置；4281、耐压检测安装件；

5、功率测试装置；5200、吹风组件；5210、风机；5220、连接管；5300、功率检测仪；5400、功率测试顶升组件；5410、功率测试顶升板；5411、功率测试通风孔；5412、第三垫条；5413、垫块；5420、功率测试导电组件；5421、功率测试导电部；5422、功率测试绝缘件；5430、固定板；5440、传动杆；5450、传动导向部；5460、传动板；5470、功率测试驱动气缸；5480、功率测试阻挡件；5500、导风部；5510、导风板；5511、导风孔；5600、功率测试限位组件；

6、打标装置；6100、打标机构；6110、激光打标机；6120、打标机架；6130、打标连接部；6140、打标传动组件；6142、打标传动丝杠；6150、打标导轨；6160、打标驱动装置； 6200、打标顶升机构；6210、打标顶升板；6211、第四垫条；6220、打标安装板；6230、打标阻挡件；6240、打标驱动气缸；6250、打标导向杆；6260、打标导向部；6270、打标浮动接头；6280、打标感应装置；6300、打标限位组件；

7、下料装置；7100、拉开机构；7110、拉动部；7111、拉动腔体；7120、拉开气缸；7130、拉开气缸安装部；7131、第一安装板；7132、第二安装板；7133、拉开机构加强板；7200、夹具；7210、夹取组件；7211、夹取部安装部；7212、夹取部；7213、夹爪驱动气缸；7214、夹爪；7220、连接法兰；7300、机器人；7400、放置车；7600、下料阻挡件；7700、机器人安装架；

8100、第一输送线；8200、第二输送线；8210、整平机构；8211、整平机架；8220、第一移载机构；8221、第一移载输送部；8300、第三输送线；8400、第四输送线；8410、第二移载机构。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实用新型提供了一种加热器生产线，请参考图1和图2，用于对加热器1进行加工和检测，加热器生产线包括多条输送线，用于输送加热器1，多条输送线包括：第一输送线8100，具有多个生产工位，多个生产工位包括加热固化工位、耐压检测工位和功率测试工位；其中，加热固化工位靠近第一输送线8100的输送首端设置，加热固化工位处设置有加热固化装置3，以对加热器1进行加热固化；耐压检测工位处设置有耐压检测装置4，以对加热器1进行耐压检测；功率测试工位处设置有功率测试装置5，以对加热器1进行功率测试。

本实用新型的加热器生产线包括多条输送线，且多条输送线包括第一输送线8100，在第一输送线8100上设置多个生产工位，且多个生产工位包括加热固化工位、耐压检测工位和功率测试工位，这样，可以通过一条生产线实现对加热器的加热固化、耐压检测和功率测试，不需要人工在各个工位间搬运，提高了生产效率，实现了加热器生产的自动化。

在本实施例中，多条输送线包括第二输送线8200，与第一输送线8100垂直设置，第二输送线8200设置在靠近第一输送线8100的输送首端的一侧，第二输送线8200具有上料工位，以将上料工位处的加热器1输送至第第一输送线8100。

具体实施时，工作人员在上料工位将加热器1放置在工装板2上，以使加热器1在工装板2的带动下开始移动。

在本实施例中，加热器1与输送线连接的第一端面和与第一端面相对设置的第二端面，加热器1包括多个散热部和多个加热部，多个加热部和多个散热部沿水平方向交替布置，散热部和加热部之间设置有粘接胶；第二输送线8200还具有整平工位，整平工位上设置有整平机构8210，整平机构8210的至少部分沿竖直方向可移动地设置，以压设在散热部和加热部上，以使加热器1的第一端面和第二端面平整。其中，整平工位设置在上料工位远离第二输送线 8200的输送首段的一端

具体实施时，整平机构8210包括整平机架8211和整平压设部，整平压设部位于第二输送线8200的上方，整平压设部可移动地设置在整平机架8211上，以在加热器1输送至整平压设部的下方时，整平压设部向下移动压设在加热器1的第二端面上，并在完成对加热器1的整平操作后，整平压设部离开加热器1，以使加热器1离开整平工位。

为了实现整平压设部的移动，整平机构8210还包括整平压设部驱动气缸，安装在整平机架8211上，整平压设部驱动气缸与整平压设部驱动连接，以带动整平压设部沿竖直方向移动。

具体实施时，整平机架8211上设置有触摸屏，用于控制加热器生产线的生产操作，包括多个输送线的启停，急停，以及生产参数的设置。

在本实施例中，第二输送线8200上设置有第一移载机构8220，第一移载机构8220与第一输送线8100相对设置，以将沿第二输送线8200输送的加热器1输送至第一输送线8100上。这样的设置实现了工装板2与加热器1改变输送方向。

具体实施时，第一输送线8100具有第一输送平面，第二输送线8200具有第二输送平面；第一移载机构8220包括第一移载输送组件，第一移载输送组件包括第一移载输送部8221，第一移载输送部8221的输送方向与第一输送线8100的输送方向相同；第一移载输送部8221的第一移载输送平面具有与第一输送平面平齐的终点位置和位于第二输送平面下方的初始位置，第一移载输送部8221可移动地设置，以在第一移载输送平面位于初始位置时，使加热器 1沿第二输送线8200继续移动，并在第一移载输送平面由初始位置移动至终点位置时，第一移载输送部8221抬升加热器1并使加热器1移动至第一输送线8100上。

具体实施时，第一移载输送组件还包括传动带和套设在传动带上的主动传动轮和从动传动轮，从动传动轮与第一移载输送部8221传动连接，以使第一移载输送部8221在传动带、主动传动轮和从动传动轮的作用下运动，以带动工装板2移动。

具体实施时，第一移载输送部8221包括两个移载输送件，两个移载输送件相对设置，两个移载输送件，通过移载输送杆连接，从动传动轮固定在移载输送杆上。

为了实现第一移载输送组件的移动，第一移载机构8220还包括第一移载顶升组件，第一移载顶升组件包括第一移载顶升板，第一移载输送组件设置在第一移载顶升板上，第一移载顶升板沿竖直方向可移动地设置，以带动第一移载输送部8221移动。

具体实施时，第一移载顶升组件还包括第一移载安装板，安装在第二输送线8200上，第一移载顶升板相对第一移载安装板可移动地设置。

在本实施例中，多条输送线还包括第三输送线8300，用于接收由第一输送线8100加工和检测完的加热器1，第三输送线8300上设置有打标工位，打标工位处设置有打标装置6，以对加热器1进行打标。

具体实施时，第三输送线8300还具有下料工位，下料工位设置在打标工位远离第三输送线8300的输送首段的一侧，下料工位处设置有下料装置7，以对加热器1进行下料操作。

在本实施例中，多条输送线还包括第四输送线8400，与第一输送线8100和第三输送线 8300均垂直设置，第四输送线8400设置在靠近第一输送线8100的输送末端的一侧，以使第一输送线8100上的加热器1通过第四输送线8400移动至第三输送线8300上。这样的设置便于将第一输送线8100上的加热器输送至第三输送线8300上。

在本实施例中，第四输送线8400上设置有第二移载机构8410，第二移载机构8410与第一输送线8100或第三输送线8300相对设置，以使沿第一输送线8100输送的加热器1输送至第四输送线8400上。

其中，第二移载机构8410与第一移载机构8220的结构相同。

在本实施例中，输送线包括两个输送部，两个输送部相对设置，以支撑加热器1并使加热器1沿两个输送部的传输方向移动。

在本实施例中，加热器生产线还包括工装板2，设置在输送线上，用于承载加热器1并带动加热器1沿输送线移动；其中，工装板包括加热器夹紧组件2300，加热器夹紧组件2300具有用于夹紧加热器1的第一夹紧空间，加热器夹紧组件2300的至少部分可移动地设置，以夹紧或释放加热器1。这样的设置便于运送加热器1，且便于对加热器进行加工与检测。

在本实施例中，加热器1包括多个散热部和多个加热部，多个加热部和多个散热部交替布置，散热部和加热部之间设置有粘接胶；加热器1与工装板2导电连接；加热固化装置包括：加热固化顶升组件3200，设置在第一输送线8100上，加热固化顶升组件3200包括加热固化顶升板3210和设置在加热固化顶升板3210上的加热固化导电组件3220，加热固化导电组件3220具有与工装板2接触并导电连接的第一位置和与工装板2相分离的第二位置；加热固化顶升板3210可移动地设置，以在带动加热固化导电组件3220移动至第一位置时，使加热器1导电发热，以使粘接胶在加热作用下融化；并在加热固化顶升板3210带动加热固化导电组件3220移动至第二位置时，使粘接胶凝固。

在本实施例中，加热器1与工装板2导电连接；耐压检测装置包括：耐压检测顶升组件 4200，设置在第一输送线8100上，耐压检测顶升组件4200包括耐压检测顶升板4210和设置在耐压检测顶升板4210上的耐压检测导电组件4220，耐压检测导电组件4220具有与工装板 2接触并导电连接的第三位置和与工装板2相分离的第四位置；耐压检测顶升板4210沿竖直方向可移动地设置，以在对加热器1进行耐压检测时，使耐压检测顶升板4210带动耐压检测导电组件4220移动至第三位置，以向加热器1加设预定电压；其中，工装板2还包括开关装置，用于检测加热器1内的电流，并在检测到该电流超过预定电流时使开关装置断开。

在本实施例中，功率测试装置包括：吹风组件5200，设置在第一输送线8100上，以在对加热器1通电时，使吹风组件5200向加热器1吹风；功率检测仪5300，功率检测仪5300与加热器1连接，以检测在预定通电时间内加热器1的功率。

在本实施例中，打标装置包括打标机构6100，设置在第三输送线8300的一侧，打标机构 6100包括激光打标机6110，以对加热器1进行打标。

在本实施例中，加热器依次经过上料工位、整平工位、加热固化工位、耐压检测工位、功率测试工位、打标工位和下料工位。

在本实施例中，加热器生产线还包括工装板2，工装板包括加热器夹紧组件2300，加热器夹紧组件2300具有用于夹紧加热器1的第一夹紧空间，加热器夹紧组件2300的至少部分可移动地设置，以夹紧或释放加热器1，下料装置包括：拉开机构7100，设置在第三输送线 8300上，用于拉动加热器夹紧组件2300的至少部分，以释放位于第一夹紧空间内的加热器1；夹具7200，包括夹取组件7210，以在拉开机构7100释放加热器1时，使夹取组件7210将加热器1从工装板2上取出以下料。

具体实施时，第一输送线8100为多条，多条第一输送线8100沿垂直于第一输送线8100 的输送方向间隔设置。这样的设置可以使加热器同时在多条第一输送线8100进行加工与检测，便于对多个加热器进行操作，提高了生产效率。

在本实施例中，耐压检测工位设置在加热固化工位与功率测试工位之间，加热固化工位与耐压检测工位之间具有预定间距，以使经过加热固化操作的加热器1经过预定间距后冷却。这样的设置实现了加热器的进一步冷却与固化，保证散热部和加热部的连接可靠，以便下一个生产工位对加热器进行检测。

在本实施例中，沿第一输送线8100的输送方向，各个生产工位均具有工位前端和工位后端，各个生产工位的工位前端和工位后端均设置有阻挡件，以使各个生产工位在生产过程中仅存放一个加热器1。其中，阻挡件具有第一通过位置和第一阻挡位置，以释放或止挡加热器 1和工装板2。这样的设置提高了生产过程中的有序性，不会对各个生产工位产生干扰。

具体实施时，加热器生产线还包括阻挡气缸，阻挡气缸与阻挡件驱动连接，以驱动阻挡件沿竖直方向移动。

具体实施时，加热固化工位为多个，多个加热固化工位沿第一输送线8100的输送方向间隔设置。这样的设置可以同时对多个加热器1进行加热固化，提高了加热固化的效率，进而提高了整个加热器生产线的效率。

在本实施例中，加热器生产线包括多个移载机构，包括第一移载机构、第二移载机构、第三移载机构和第四移载机构。沿第一输送线8100的输送方向，各个移载机构的前侧和后侧均设置有阻挡件，以使各个移载机构处一次仅存放一个加热器1。这样的设置保证了生产过程中的有序性，便于移载机构对加热器的移载操作。

在本实施例中，第二输送线8200上还设置有第三移载机构，第三移载机构与第三输送线 8300相对设置，已经沿第三输送线8300输送的工装板2输送至第一输送线8100。其中，第三移载机构与第一移载机构8220的结构相同。

在本实施例中，第四输送线8400上还设置有第四移载机构，第四移载机构与第三输送线 8300相对设置，已经沿第四输送线8400输送的工装板2与加热器1输送至第三输送线8300。其中，第三移载机构与第一移载机构8220的结构相同。

请参考图3至图7，工装板包括：底板2100，用于放置在输送线上；放置板2200，用于支撑加热器1，放置板2200设置在底板2100的上方且与底板2100连接；加热器夹紧组件2300，加热器夹紧组件2300设置在放置板2200上，加热器夹紧组件2300具有用于夹紧加热器1的第一夹紧空间，加热器夹紧组件2300的至少部分可移动地设置，以夹紧或释放加热器1。这样，便于加热器1在加热器生产线上的安装与拆卸，可以承载加热器1并带动加热器1沿输送线移动，实现了加热器在生产线上的传送和在各个工位上的加工操作，不需要人工在各个检测工位间搬运，提高了加热器的生产效率。

其中，加热器为汽车PTC加热器。

在本实施例中，加热器夹紧组件2300包括第一固定部2310和夹紧部2320，第一固定部 2310和夹紧部2320相对设置，第一固定部2310固定设置在放置板2200的上侧，夹紧部2320 的至少部分朝向或远离第一固定部2310移动，以夹紧或释放加热器1。

其中，加热器1具有相对设置的第一端面与第二端面，第一固定部2310压设在加热器1 的第一端面上，第一固定部2310上设置有打标孔2311，以使通过打标孔2311向第一端面上打标。

具体实施时，夹紧部2320包括第一移动部2321和第二固定部2322，第一移动部2321设置在第一固定部2310和第二固定部2322之间，第二固定部2322固定设置在放置板2200的上侧；第二固定部2322上设置有第一导向孔，第一移动部2321靠近第二固定部2322的一端设置有与第一导向孔相配适的第一导向杆2324，第一导向杆2324沿第一导向孔可移动地设置，以使第一移动部2321相对第二固定部2322移动。

具体实施时，第一导向杆2324和第一导向孔均为多个，多个第一导向孔沿第二固定部2322 的延伸方向间隔设置，多个第一导向杆2324和多个第一导向孔一一对应地设置，各个第一导向杆2324插设在相应的第一导向孔内。

优选地，第一导向杆2324为四个。

具体实施时，第一导向杆2324包括导向杆主体和设置在导向杆主体一端的止挡部，导向杆主体穿设在第一导向孔内，止挡部止挡在第二固定部2322远离第一移动部2321的一侧。

为了实现加热器1的夹紧或释放，夹紧部2320还包括弹性件2325，弹性件2325套设在第一导向杆2324上，弹性件2325设置在第一移动部2321与第二固定部2322之间，以使第一移动部2321在弹性件2325的作用下相对第二固定部2322移动。

其中，工装板还包括夹紧垫块，夹紧垫块可设置在加热器1与第一移动部2321之间，这样，可以在第一移动部2321和第一固定部2310无法夹紧加热器1时，通过夹紧垫块使加热器1夹紧。

在本实施例中，底板2100具有第一通风区域，底板2100上开设有多个第一通风孔2110，多个第一通风孔2110设置在第一通风区域上。这样的设置可以在对加热器进行功率测试时，通过第一通风区域向设置在第一夹紧空间内的加热器1进行吹风，以模拟加热器的工作状态。

在本实施例中，放置板2200具有第二通风区域，放置板2200上开设有多个第二通风孔 2210，多个第二通风孔2210设置在第二通风区域上；其中，第二通风区域与第一通风区域连通。这样的设置可以在对加热器进行功率测试时，通过第一通风区域和第二通风区域向设置在第一夹紧空间内的加热器1进行吹风，以模拟加热器的工作状态。

在本实施例中，工装板还包括铜排2400，铜排2400设置在底板2100上，以通过铜排2400 向加热器1通电。

具体实施时，铜排2400为多个，多个铜排2400间隔设置。

优选地，铜排2400为三个，用于连接不同的线缆；其中，线缆包括零线和火线，零线连接铜排2400与加热器1，火线连接铜排2400与空气开关，再与加热器1连接。

在本实施例中，工装板还包括绝缘垫2120，绝缘垫2120盖设在底板2100上，以遮盖铜排2400以及安装铜排2400的容纳空间。

在本实施例中，工装板还包括空气开关2500，空气开关设置在底板2100上，以使加热器 1通过空气开关2500与铜排2400连接。这样的设置可以在对加热器1进行耐压检测时，通过空气开关2500的通断来判断加热器1的电流是否小于预定电流，进而判断加热器1的合格与否。

在本实施例中，工装板还包括支撑部2600，支撑部2600设置在底板2100与放置板2200 之间，支撑部2600的一端与底板2100连接，支撑部2600的另一端与放置板2200连接。这样的设置可以垫高加热器1，便于对加热器的加工。

具体实施时，底板2100具有第一通风区域，放置板2200具有第二通风区域，支撑部2600 为矩形框体，矩形框体的矩形腔与第一通风区域和第二通风区域均连通。

在本实施例中，工装板还包括放置架2700，放置架2700设置在底板2100上，以放置用于连接加热器1与铜排2400的线缆。这样的设置便于对加热器1的生产操作。

在本实施例中，工装板还包括可读写标签2800，可读写标签2800设置在加热器1上。这样的设置可以通过读写该可读写标签2800，记录每个加热器1的测试信息，实现记录数据的可追溯性。

在本实施例中，工装板包括RFID模块，采用PLC读取工装板上RFID的数据，将测试数据记录及对应的RFID数据存储在PLC存储区域，进而把PLC记录的存储转存在电脑上，方便以后查询产品的测试数据。其中，PLC与不同的检测装置进行通讯连接，以记录测试数据。

在本实施例中，工装板还包括鳄鱼夹2900，鳄鱼夹2900设置在线缆上且夹设在加热器1 上，这样便于对加热器1进行通电。

本实施例通过一种底下有铜排的到测试工位后可自动对接通电测试，含RFID模块，可记录每个汽车PTC加热器的测试信息。

请参考图8至图15，加热固化装置通过设置工装板2和加热固化顶升组件3200，且加热固化顶升组件3200包括加热固化顶升板3210和加热固化导电组件3220，可以通过加热固化顶升板3210的移动带动加热固化导电组件3220上下移动，进而使加热固化导电组件3220工装板2导通或断开，以向加热器1通电或断电。当在对加热器1通电时，加热器1导电发热，以使粘接胶在加热作用下融化；断电时，加热器1不再导电发热，粘接胶逐渐凝固，并且在加热器夹紧组件2300的夹紧作用下，使多个散热部和多个加热部粘接在一起。该加热固化装置可自动完成对加热器1的加热固化，避免了人工操作的危险性，提高了生产效率。

为了实现对加热器1的进一步夹紧，加热固化装置还包括加热固化夹紧组件3300，设置在第一输送线8100上，加热固化夹紧组件3300具有用于夹紧加热器夹紧组件2300的第二夹紧空间，加热固化夹紧组件3300的至少部分可移动地设置，以改变第二夹紧空间的大小，以夹紧位于第二夹紧空间内的加热器夹紧组件2300，以夹紧加热器1。这样的设置使得加热器1 进一步受到夹紧力，可以保证加热器1的散热部和加热部粘接在一起。

具体实施时，加热固化夹紧组件3300包括相对设置的第三固定部3310和第四固定部 3320，第三固定部3310和第四固定部3320均设置在第一输送线8100上；加热固化夹紧组件 3300还包括第二移动部，第二移动部设置在第四固定部3320上，第二移动部沿多个加热部和多个散热部交替布置的方向可移动地设置，以使加热器1夹紧在第四固定部3320与第二移动部之间。

具体实施时，第三固定部3310上设置有压紧部3311，压紧部3311与第二移动部相对设置，以使加热器1夹紧在压紧部3311与第二移动部之间。这样的设置保证了对加热器1的进一步压紧。

具体实施时，第二移动部为第二驱动气缸3330，第二驱动气缸3330的伸缩杆3331沿多个加热部和多个散热部交替布置的方向伸缩。

在本实施例中，加热器夹紧组件2300包括第一固定部2310和夹紧部2320，第一固定部 2310和夹紧部2320相对设置，第一固定部2310固定设置在放置板2200的上侧，夹紧部2320 的至少部分朝向或远离第一固定部2310移动，以夹紧或释放加热器1。

其中，加热器1具有相对设置的第一端面与第二端面，第一固定部2310压设在加热器1 的第一端面上，第一固定部2310上设置有打标孔2311，以使通过打标孔2311向第一端面上打标。

具体实施时，夹紧部2320包括第一移动部2321和第二固定部2322，第一移动部2321设置在第一固定部2310和第二固定部2322之间，第二固定部2322固定设置在放置板2200的上侧；第二固定部2322上设置有第一导向孔，第一移动部2321靠近第二固定部2322的一端设置有与第一导向孔相配适的第一导向杆2324，第一导向杆2324沿第一导向孔可移动地设置，以使第一移动部2321相对第二固定部2322移动。

具体实施时，第一导向杆2324和第一导向孔均为多个，多个第一导向孔沿第二固定部2322 的延伸方向间隔设置，多个第一导向杆2324和多个第一导向孔一一对应地设置，各个第一导向杆2324插设在相应的第一导向孔内。

具体实施时，第一导向杆2324包括导向杆主体和设置在导向杆主体一端的止挡部，导向杆主体穿设在第一导向孔内，止挡部止挡在第二固定部2322远离第一移动部2321的一侧。

为了实现加热器1的夹紧或释放，夹紧部2320还包括弹性件2325，弹性件2325套设在第一导向杆2324上，弹性件2325设置在第一移动部2321与第二固定部2322之间，以使第一移动部2321在弹性件2325的作用下相对第二固定部2322移动。

优选地，第二驱动气缸3330为多个，多个第二驱动气缸3330间隔设置，多个第二驱动气缸3330与多个第一导向杆2324一一对应地设置，各个第二驱动气缸3330的伸缩杆3331与相应的第一导向杆2324的止挡部相抵接，以压紧加热器1。

优选地，第二驱动气缸3330和第一导向杆2324均为四个。

在本实施例中，第四固定部3320包括第一固定板3321和与第一固定板3321连接的第一支撑件3322，第一固定板3321设置在第一输送线8100上，第二移动部设置在第一支撑件3322 上。

具体实施时，第四固定部3320还包括过渡连接件3323，过渡连接件3323的一端与第一固定板3321连接，过渡连接件3323的另一端与第一支撑件3322连接；其中，过渡连接件3323 水平设置，第一固定板3321与第一支撑件3322均竖直设置，

具体实施时，第四固定部3320还包括第四固定部加强板3324，第四固定部加强板3324 设置在过渡连接件3323与第一固定板3321之间且与二者均连接。这样的设置加强了第四固定部3320的支撑强度。

在本实施例中，加热固化夹紧组件3300还包括连接杆3340，连接杆3340的一端与第三固定部3310连接，连接杆3340的另一端与第一支撑件3322连接。这样的设置消除了气缸产生的应力。

具体实施时，连接杆3340与第三固定部3310固定连接，连接杆3340与第一支撑件3322 通过螺母锁紧。

在本实施例中，第三固定部3310和第四固定部3320上均设置有限位组件3350，两个限位组件3350相对设置，以在抬升工装板2的过程中对工装板2限位。这样的设置起到了对加热固化顶升板3210的顶升限位作用，提高了生产过程中的安全性。

在本实施例中，加热固化顶升板3210上设置有两个第一垫条3211，两个第一垫条3211 相对设置，以在加热固化顶升板3210抬升工装板2时，使第一垫条3211与工装板2接触。这样的设置便于对工装板2的抬升，减小了加热固化顶升板3210与工装板2之间的配合精度的要求，并且，避免二者之间因摩擦产生的磨损。

在本实施例中，加热固化顶升组件3200还包括加热固化安装板3230，设置在第一输送线 8100上且位于加热固化顶升板3210的下方，加热固化顶升板3210与加热固化安装板3230连接，加热固化顶升板3210相对加热固化安装板3230可移动地设置。这样的设置便于加热固化顶升组件的安装。

在本实施例中，加热固化顶升组件3200还包括加热固化导向部3250和与加热固化导向部3250相配适的加热固化导向杆3240，加热固化导向部3250设置在加热固化安装板3230上，加热固化导向杆3240与加热固化顶升板3210连接，加热固化导向杆3240插设在加热固化导向部3250内，以使加热固化导向杆3240沿加热固化导向部3250移动。这样的设置起到了支撑加热固化顶升板3210的作用，并且可以使得加热固化顶升板3210沿预定轨迹移动。

优选地，加热固化导向部3250为直线轴承。

具体实施时，加热固化顶升组件3200还包括加热固化浮动接头3261，加热固化浮动接头 3261的一端与加热固化顶升板3210连接，加热固化浮动接头3261的另一端与加热固化驱动气缸3260连接，以使消除安装误差。

为了实现加热固化顶升板3210的移动，加热固化顶升组件3200还包括加热固化驱动气缸3260，加热固化驱动气缸3260设置在加热固化安装板3230上，加热固化驱动气缸3260与加热固化顶升板3210驱动连接，以使加热固化顶升板3210在加热固化驱动气缸3260的作用下移动。

在本实施例中，加热固化顶升组件3200还包括加热固化阻挡件3270，加热固化阻挡件 3270设置在加热固化安装板3230上，加热固化阻挡件3270具有加热固化阻挡位置和加热固化通过位置，加热固化阻挡件3270沿竖直方向可移动地设置，以在工装板2移动至加热固化顶升组件3200上方时，通过使加热固化阻挡件3270处于加热固化阻挡位置，以止挡工装板2，并在完成加热固化后，使加热固化阻挡件3270移动至加热固化通过位置，以使工装板2通过加热固化装置。这样的设置，可以实现该工位一次只存在一个工装板，加热固化装置一次对一个加热器1进行加热固化，避免出现工位无工装板或多个工装板堆积在一个工位的情况。

其中，加热固化阻挡件3270设置在加热固化安装板3230上。

具体实施时，加热固化装置还包括加热固化感应装置，加热固化感应装置设置在加热固化安装板3230上且位于加热固化安装板3230靠近第一输送线8100下游的一端，加热固化感应装置的检测头朝向工装板的移动区域设置，以在检测到工装板2通过后向加热固化阻挡件 3270发送信号，以使加热固化阻挡件3270移动至阻挡位置。

为了实现加热固化感应装置的安装，加热固化装置还包括加热固化安装件，加热固化安装件安装在加热固化安装板3230上，以安装并支撑加热固化感应装置。

具体实施时，加热固化阻挡件3270通过气缸驱动以实现上下移动。

在本实施例中，铜排2400为多个，加热固化导电组件3220包括多个加热固化导电部3221，多个铜排2400与多个加热固化导电部3221一一对应地设置，以在加热固化导电组件3220处于第一位置时，使各个加热固化导电部3221与相应的铜排2400导电连接。其中，多个铜排 2400用于连接不同的线缆，线缆包括零线和火线，零线连接铜排2400与加热器1，火线连接铜排2400与空气开关，再与加热器1连接，以向加热器1通电。

具体实施时，加热固化导电部3221具有加热固化导电轮，加热固化导电轮用于与铜排2400 导电接触。

优选地，加热固化导电部3221为电刷。

在本实施例中，多个加热固化导电部3221间隔设置，相邻两个加热固化导电部3221之间设置有加热固化绝缘件3222。

优选地，加热固化绝缘件3222为电木块。

请参考图16至图20，耐压检测装置包括工装板2和耐压检测顶升组件4200，加热器1 与工装板2导电连接，耐压检测顶升组件4200通过设置耐压检测顶升板4210和耐压检测导电组件4220，实现了与工装板2可导电的连接，进而实现了向加热器1通电；该耐压检测装置还包括开关装置，开关装置设置在工装板2与加热器1的电路上，当流经开关装置的电流超过预定电流时开关装置断开，此时，加热器1的耐压检测不合格，当流经开关装置的电流低于预定电流时，开关装置不断开，此时，加热器1的耐压检测合格。该耐压检测装置可自动完成对加热器1的耐压检测，避免了人工操作的危险性，提高了生产效率；并且，该耐压检测装置避免了因人工判定加热器是否合格产生的误判断。

在本实施例中，工装板2还包括底板2100和铜排2400，底板2100用于放置在第一输送线8100上，铜排2400设置在底板2100上，以使工装板2通过铜排2400向加热器1通电。这样的设置便于耐压检测导电组件4220与工装板2导电连接。

具体实施时，开关装置为空气开关，空气开关设置在底板2100上，以使加热器1通过空气开关与铜排2400导电连接。这样的设置便于对加热器1的耐压检测。

具体实施时，铜排2400为多个，耐压检测导电组件4220包括多个耐压检测导电部4221，多个铜排2400与多个耐压检测导电部4221一一对应地设置，以在耐压检测导电组件4220处于第三位置时，使各个耐压检测导电部4221与相应的铜排2400导电连接。其中，多个铜排 2400用于连接不同的线缆，线缆包括零线和火线，零线连接铜排2400与加热器1，火线连接铜排2400与空气开关，再与加热器1连接，以向加热器1通电。

具体实施时，耐压检测导电部4221具有耐压检测导电轮，用于与铜排2400导电接触。

优选地，耐压检测导电部4221为电刷。

在本实施例中，多个耐压检测导电部4221间隔设置，相邻两个耐压检测导电部4221之间设置有绝缘件4222。

优选地，绝缘件4222为电木块。

在本实施例中，耐压检测顶升组件4200还包括耐压检测安装板4230，设置在第一输送线 8100上且位于耐压检测顶升板4210的下方，耐压检测顶升板4210与耐压检测安装板4230连接，耐压检测顶升板4210相对耐压检测安装板4230可移动地设置。这样的设置便于耐压检测顶升组件4200的安装。

在本实施例中，耐压检测顶升组件4200还包括耐压检测导向部4240和与耐压检测导向部4240相配适的耐压检测导向杆4250，耐压检测导向部4240设置在耐压检测安装板4230上，耐压检测导向杆4250与耐压检测顶升板4210连接，耐压检测导向杆4250插设在耐压检测导向部4240内，以使耐压检测导向杆4250沿耐压检测导向部4240移动。这样的设置起到了支撑耐压检测顶升板4210的作用，并且可以使得耐压检测顶升板4210沿预定轨迹移动。

优选地，耐压检测导向部4240为直线轴承。

具体实施时，耐压检测顶升组件4200还包括耐压检测浮动接头4261，耐压检测浮动接头 4261的一端与耐压检测顶升板4210连接，耐压检测浮动接头4261的另一端与耐压检测驱动气缸4260连接，以使消除安装误差。

为了实现耐压检测顶升板4210的移动，耐压检测顶升组件4200还包括耐压检测驱动气缸4260，耐压检测驱动气缸4260设置在耐压检测安装板4230上，耐压检测驱动气缸4260与耐压检测顶升板4210驱动连接，以使耐压检测顶升板4210在耐压检测驱动气缸4260的作用下移动。

在本实施例中，耐压检测顶升组件4200还包括耐压检测阻挡件4270，耐压检测阻挡件 4270设置在耐压检测安装板4230上，耐压检测阻挡件4270具有阻挡位置和通过位置，耐压检测阻挡件4270沿竖直方向可移动地设置，以在工装板2移动至耐压检测顶升组件4200上时，通过使耐压检测阻挡件4270处于阻挡位置，以止挡工装板2，并在完成耐压测试后，使耐压检测阻挡件4270移动至通过位置，以使工装板2通过耐压检测装置。这样的设置，可以实现该工位一次只存在一个工装板，耐压检测装置一次对一个加热器1进行耐压检测，避免出现工位无工装板或多个工装板堆积在一个工位的情况。

其中，耐压检测阻挡件4270设置在耐压检测安装板4230上。

具体实施时，耐压检测装置还包括耐压检测感应装置4280，耐压检测感应装置4280设置在耐压检测阻挡件4270的一侧，耐压检测感应装置4280的检测头朝向工装板的移动区域设置，以在检测到工装板2通过后向耐压检测阻挡件4270发送信号，以使耐压检测阻挡件4270 移动至阻挡位置。其中，耐压检测感应装置4280设置在耐压检测安装板4230上且位于耐压检测安装板4230靠近第一输送线8100下游的一端。

为了实现耐压检测感应装置4280的安装，耐压检测装置还包括耐压检测安装件4281，耐压检测安装件4281安装在耐压检测安装板4230上，以安装并支撑耐压检测感应装置4280。

具体实施时，耐压检测阻挡件4270通过气缸驱动以实现上下移动。

在本实施例中，耐压检测顶升板4210上设置有两个第二垫条4211，两个第二垫条4211 相对设置，以在耐压检测顶升板4210抬升工装板2时，使第第二垫条4211与工装板2接触。这样的设置便于对工装板2的抬升，减小了耐压检测顶升板4210与工装板2之间的配合精度的要求，并且，避免二者之间的摩擦。

请参考图21至图26，功率测试装置在对加热器1进行功率测试时，通过吹风组件5200 向加热器1进行吹风，以使加热器1在预定风速的环境下进行通电，然后通过功率检测仪5300 测出预定通电时间内加热器1的功率，如果该功率在预定功率范围内则表明该加热器1合格，否则不合格。该功率测试装置实现了对加热器1功率的自动测试，工作人员不必接触高温的加热器，降低了危险性，提高了生产效率；并且，避免了人工记录数据及判定是否合格产生的误差。

其中，功率检测仪(也叫功率测试仪)用于测试加热器1的功率。

为了实现对加热器1通电，加热器1与工装板2导电连接，功率测试装置还包括功率测试顶升组件5400，设置在第一输送线8100上，功率测试顶升组件5400包括功率测试顶升板 5410和设置在功率测试顶升板5410上的功率测试导电组件5420，功率测试导电组件5420具有与工装板2接触并导电连接的第五位置和与工装板2分离开的第六位置，功率测试顶升板5410沿竖直方向可移动地设置，以在带动功率测试导电组件5420移动至第五位置时，向加热器1通电。

在本实施例中，工装板2还包括底板2100和铜排2400，底板2100用于放置在输送线上，铜排2400设置在底板2100上，以使工装板2通过铜排2400向加热器1通电。这样的设置便于功率测试导电组件5420与工装板2导电连接。

具体实施时，铜排2400为多个，功率测试导电组件5420包括多个功率测试导电部5421，多个铜排2400与多个功率测试导电部5421一一对应地设置，以在功率测试导电组件5420处于第五位置时，使各个功率测试导电部5421与相应的铜排2400导电连接。其中，多个铜排 2400用于连接不同的线缆，线缆包括零线和火线，零线连接铜排2400与加热器1，火线连接铜排2400与空气开关，再与加热器1连接，以向加热器1通电。

具体实施时，功率测试导电部5421具有耐压检测导电轮，用于与铜排2400导电接触。

优选地，功率测试导电部5421为电刷。

在本实施例中，多个功率测试导电部5421间隔设置，相邻两个功率测试导电部5421之间设置有功率测试绝缘件5422。

优选地，功率测试绝缘件5422为电木块。

具体实施时，工装板2具有通风区域，功率测试顶升板5410具有功率测试通风孔5411，以在工装板2带动加热器1移动至功率测试顶升组件5400上方时，使吹风组件5200通过功率测试通风孔5411和通风区域向加热器1吹风。这样的设置实现了对加热器1的吹风。

在本实施例中，功率测试装置还包括导风部5500，导风部5500与功率测试顶升板5410 远离工装板2的一侧连接，导风部5500具有导风腔，导风腔与功率测试通风孔5411连通。

具体实施时，导风部5500为锥形，导风部5500的大口端与功率测试顶升板5410连接，导风部5500的小口端与吹风组件5200连通。这样的设置使得加热器受风均匀。

在本实施例中，导风部5500内设置有导风板5510，导风板5510具有多个导风孔5511，以使气体进入导风腔内后通过导风板5510并由导风部5500吹出。这样的设置进一步实现了加热器受风均匀。

为了实现向加热器1送风，吹风组件5200还包括风机5210和连接管5220，连接管5220 的一端与风机5210连通，连接管5220的另一端与导风部5500连通。

优选地，连接管5220为软管。

具体实施时，连接管5220与风机5210通过第一法兰连接。这样的设置提高了连接的可靠性。

具体实施时，连接管5220与导风部5500通过第二法兰连接。这样的设置提高了连接的可靠性。

在本实施例中，功率测试顶升组件5400还包括两个固定板5430，两个固定板5430相对设置，两个固定板5430均设置在第一输送线8100上且位于功率测试顶升板5410的下方，功率测试顶升板5410与两个固定板5430均连接，功率测试顶升板5410相对两个固定板5430 可移动地设置。这样的设置便于功率测试顶升组件5400的安装。

为了实现功率测试顶升板5410沿竖直方向移动，功率测试顶升组件5400还包括两个传动组件，两个传动组件均与功率测试顶升板5410传动连接，以使功率测试顶升板5410在两个传动组件的作用下移动；其中，两个传动组件与两个固定板5430一一对应地设置，各个传动组件与相应的固定板5430连接。这样的设置有效避开了导风部5500。

具体实施时，传动组件包括传的传动杆5440和传动导向部5450，传动杆5440与功率测试顶升板5410连接，传动导向部5450设置在固定板5430上，传动杆5440套设在传动导向部5450内且沿竖直方向可移动地设置，以带动功率测试顶升板5410移动。

优选地，传动导向部5450为直线轴承。

具体实施时，传动组件还包括传动板5460和安装在传动板5460上的功率测试驱动气缸 5470，传动板5460设置在固定板5430的下方，功率测试驱动气缸5470的气缸杆与固定板5430 驱动连接，传动杆5440与传动板5460固定连接，以使传动板5460在功率测试驱动气缸5470 的作用下移动，并带动传动杆5440移动。

具体实施时，功率测试驱动气缸5470与固定板5430之间设置有功率测试浮动接头，以消除安装误差。

在本实施例中，功率测试顶升板5410上设置有第三垫条5412，第三垫条5412绕功率测试通风孔5411设置。这样的设置避免导风部5500内的风从功率测试通风孔5411泄漏出。

优选地，功率测试通风孔5411为矩形孔，第三垫条5412为四个，绕矩形孔的四条边设置。

在本实施例中，功率测试顶升板5410上设置有多个垫块5413，多个垫块5413绕第三垫条5412设置。这样的设置便于对工装板2的抬升，减小了功率测试顶升板5410与工装板2 之间的配合精度的要求，并且，避免二者之间的摩擦。

在本实施例中，功率测试顶升组件5400还包括功率测试阻挡件5480，功率测试阻挡件 5480设置在一个远离功率测试导电组件5420的固定板5430上，功率测试阻挡件5480具有功率测试阻挡位置和功率测试通过位置，功率测试阻挡件5480沿竖直方向可移动地设置，以在工装板2移动至功率测试顶升组件5400的上方时，通过使功率测试阻挡件5480处于功率测试阻挡位置，以止挡工装板2，并在完成耐压测试后，使功率测试阻挡件5480移动至功率测试通过位置，以使工装板2通过功率测试装置。这样的设置，可以实现该工位一次只存在一个工装板，功率测试装置一次对一个加热器1进行功率测试，避免出现工位无工装板或多个工装板堆积在一个工位的情况。

具体实施时，功率测试装置还包括功率测试感应装置，功率测试感应装置设置在功率测试阻挡件5480的一侧，功率测试感应装置的检测头朝向工装板的移动区域设置，以在检测到工装板2通过后向功率测试阻挡件5480发送信号，以使功率测试阻挡件5480移动至功率测试阻挡位置。其中，功率测试感应装置设置在固定板5430上且位于功率测试顶升板5410靠近第一输送线8100下游的一端。

为了实现功率测试感应装置的安装，功率测试装置还包括功率测试安装件，功率测试安装件安装在固定板5430上，以安装并支撑功率测试感应装置。

具体实施时，功率测试阻挡件5480通过气缸驱动以实现上下移动。

为了限制功率测试顶升组件5400与工装板2的运动行程，工装板2还包括底板2100，功率测试装置还包括功率测试限位组件5600，功率测试限位组件5600设置在第一输送线8100 上，以在抬升工装板2的过程中对工装板2限位。

在本实施例中，采用PLC通过与功率检测仪进行通讯，对加热器的测试的数据进行记录及判断产品是够合格，同时读取工装板上RFID的数据，将测试数据记录及对应的RFID数据在在PLC存储区域，可通过以太网把PLC记录的存储转存在电脑上，方便以后查询产品的测试数据。

请参考图27至图33，打标装置包括打标机构6100，且打标机构6100包括激光打标机6110，该打标装置通过设置激光打标机6110，可以实现对工装板2上的加热器1进行打标，打标可靠，不存在打标字样容易掉的问题，无需耗材，节约了成本。

在本实施例中，打标装置还包括打标顶升机构6200，打标顶升机构6200设置在第三输送线8300上，打标顶升机构6200包括打标顶升板6210，打标顶升板6210沿竖直方向可移动地设置，以在工装板2沿第三输送线8300移动至打标顶升机构6200的上方时，使加热器1在打标顶升板6210的带动下移动至预定打标位置，以使打标机构6100对加热器1打标。这样的设置便于调节加热器1的位置，便于打标机构对加热器1进行打标。

为了夹紧加热器1，加热器夹紧组件2300包括第一固定部2310和夹紧部2320，第一固定部2310和夹紧部2320相对设置，夹紧部2320的至少部分朝向或远离第一固定部2310移动，以夹紧加热器1。

具体实施时，加热器1具有相对设置的第一端面与第二端面，第一固定部2310压设在加热器1的第一端面上，第一固定部2310上开设有打标孔2311，以使打标机构6100通过打标孔2311向第一端面上打标。这样的设置在实现对加热器1夹紧的同时，还实现了对加热器1 预定位置的打标，该打标孔2311起到避让作用。

在本实施例中，打标机构6100包括打标机架6120，激光打标机6110沿竖直方向可移动地设置在打标机架6120上，以使激光打标机6110对位于预定打标位置的加热器1进行打标。这样的设置可以调节激光打标机6110的位置，便于对加热器1进行打标，提高了该打标机构 6100的适用范围。

具体实施时，打标机构6100还包括打标连接部6130，激光打标机6110固定设置在打标连接部6130上，打标连接部6130相对打标机架6120可移动地设置。这样的设置便于安装激光打标机，也便于实现激光打标机的上下移动。

为了实现激光打标机6110沿竖直方向移动，打标机构6100还包括打标传动组件6140，打标传动组件6140设置在打标机架6120上，打标传动组件6140与打标连接部6130传动连接，以使激光打标机6110在打标传动组件6140的作用下移动。

具体实施时，打标传动组件6140包括打标传动螺母和打标传动丝杠6142，打标传动丝杠 6142设置在打标机架6120上，打标连接部6130与打标传动螺母连接，传动螺母套设在打标传动丝杠6142上，以使打标连接部6130和激光打标机6110在打标传动螺母和打标传动丝杠 6142的作用下上下移动。这样的设置传动可靠，且移动行程较大。

具体实施时，打标机构6100还包括两个打标导轨6150，两个打标导轨6150相对设置且设置在打标机架6120上，打标连接部6130上设置有两个与打标导轨6150相配适的打标滑块组件，两个打标滑块组件与两个打标导轨6150一一对应地设置，各个打标滑块组件卡设在相应的打标导轨6150上，以使激光打标机6110沿打标导轨6150移动。这样的设置使得激光打标机沿预定方向移动，且起到了支撑激光打标机的作用。

为了实现打标传动丝杠6142的转动，打标机构6100还包括打标驱动装置6160，打标驱动装置与打标传动丝杠6142驱动连接，以使打标传动丝杠6142在打标驱动装置6160的作用下转动。

优选地，打标驱动装置6160为手轮，以通过旋转手轮实现打标传动丝杠6142的转动。

在本实施例中，打标顶升机构6200还包括打标安装板6220，打标安装板6220设置在第三输送线8300上，打标顶升板6210与打标安装板6220连接，打标顶升板6210相对打标安装板6220可移动地设置。这样的设置便于打标顶升机构6200的安装。

在本实施例中，打标顶升机构6200还包括打标导向部6260和与打标导向部6260相配适的打标导向杆6250，打标导向部6260设置在打标安装板6220上，打标导向杆6250与打标顶升板6210连接，打标导向杆6250插设在打标导向部6260内，以使打标导向杆6250沿打标导向部6260移动。

优选地，打标导向部6260为直线轴承。

为了驱动打标顶升板6210沿竖直方向移动，打标顶升机构6200还包括打标驱动气缸 6240，打标驱动气缸6240设置在打标安装板6220上，打标驱动气缸6240与打标顶升板6210 驱动连接，以使打标顶升板6210在打标驱动气缸6240的作用下移动。

具体实施时，打标顶升机构6200还包括打标浮动接头6270，打标浮动接头6270的一端与打标顶升板6210连接，打标浮动接头6270的另一端与打标驱动气缸6240连接，以使消除安装误差。

在本实施例中，打标顶升机构6200还包括打标阻挡件6230，打标阻挡件6230设置在打标安装板6220上，打标阻挡件6230具有打标阻挡位置和打标通过位置，打标阻挡件6230沿竖直方向可移动地设置，以在工装板2移动至打标顶升机构6200上时，通过使打标阻挡件6230 处于打标阻挡位置，以止挡工装板2，并在完成打标后，使打标阻挡件6230移动至打标通过位置，以使工装板2通过打标装置。这样的设置，可以实现该工位一次只存在一个工装板，打标装置一次对一个加热器1进行打标，避免出现工位无工装板或多个工装板堆积在一个工位的情况。

其中，打标阻挡件6230设置在打标安装板6220上。

具体实施时，打标装置还包括打标感应装置6280，打标感应装置设置在打标阻挡件6230 的一侧，打标感应装置的检测头朝向工装板的移动区域设置，以在检测到工装板2通过后向打标阻挡件6230发送信号，以使打标阻挡件6230移动至打标阻挡位置。

具体实施时，打标阻挡件6230通过气缸驱动以实现上下移动。

为了限制打标顶升机构6200与工装板2的运动行程，工装板2还包括底板2100，打标装置还包括打标限位组件6300，打标限位组件6300设置在第三输送线8300上，以在抬升工装板2的过程中对工装板2限位。

在本实施例中，打标顶升板6210上设置有两个第四垫条6211，两个第四垫条6211相对设置，以在打标顶升板6210抬升工装板2时，使第四垫条6211与工装板2接触。这样的设置便于对工装板2的抬升，减小了打标顶升板6210与工装板2之间的配合精度的要求，并且，避免二者之间的摩擦。

优选地，第四垫条6211由塑料材料制成，避免打标顶升板6210与工装板2之间的摩擦，且便于第四垫条6211的更换。

请参考图34至图44，下料装置通过设置拉开机构7100和夹具7200，可以将工装板2内的加热器1释放，并将加热器1夹出工装板2，以实现加热器1的下料，避免了因加热器1在下料时仍是高温状态而发生人工操作事故，并且提高了生产效率。

为了夹紧加热器1，加热器夹紧组件2300包括第一固定部2310和夹紧部2320，第一固定部2310和夹紧部2320相对设置，夹紧部2320的至少部分朝向或远离第一固定部2310移动，以夹紧或释放加热器1。

具体实施时，夹紧部2320包括第一移动部2321和第二固定部2322，第一移动部2321设置在第一固定部2310和第二固定部2322之间；第二固定部2322上设置有第一导向孔，第一移动部2321靠近第二固定部2322的一端设置有与第一导向孔相配适的第一导向杆2324，第一导向杆2324沿第一导向孔可移动地设置，以使第一移动部2321相对第二固定部2322移动。

具体实施时，第一导向杆2324和第一导向孔均为多个，多个第一导向孔沿第二固定部2322 的延伸方向间隔设置，多个第一导向杆2324和多个第一导向孔一一对应地设置，各个第一导向杆2324插设在相应的第一导向孔内。

具体实施时，第一导向杆2324包括导向杆主体和设置在导向杆主体一端的止挡部，导向杆主体穿设在第一导向孔内，止挡部止挡在第二固定部2322远离第一移动部2321的一侧。

为了实现加热器1的夹紧或释放，夹紧部2320还包括弹性件2325，弹性件2325套设在第一导向杆2324上，弹性件2325设置在第一移动部2321与第二固定部2322之间，以使第一移动部2321在弹性件2325的作用下相对第二固定部2322移动。

在本实施例中，拉开机构7100包括拉动部7110，拉动部7110与第三输送线8300连接，拉动部7110沿第三输送线8300的输送方向延伸；拉动部7110具有拉动腔体7111，拉动腔体 7111由拉动部7110的第一端延伸至第二端，拉动腔体7111具有拉动开口，拉动开口朝向工装板2设置，以在工装板2沿第三输送线8300移动时使夹紧部2320的至少部分滑入拉动腔体7111内，并使夹紧部2320的至少部分在拉动部7110的拉动下远离第一固定部2310。

具体实施时，多个第一导向杆2324的止挡部滑入拉动腔体7111内并卡设在拉动腔体7111 内，拉动部7110通过拉动止挡部以带动第一移动部2321移动，进而释放第一夹紧空间。

具体实施时，拉动部7110的横截面为C型截面。

为了驱动拉动部7110移动，拉开机构7100还包括拉开气缸7120，拉开气缸7120与拉动部7110驱动连接，以使拉动部7110在拉开气缸7120的作用下移动。

为了安装拉开气缸7120，拉开机构7100还包括拉开气缸安装部7130，拉开气缸安装部 7130设置在第三输送线8300上，拉开气缸7120安装在拉开气缸安装部7130上。

具体实施时，拉开气缸安装部7130包括垂直连接的第一安装板7131和第二安装板7132，拉开气缸7120安装在第一安装板7131上，第二安装板7132安装在第三输送线8300上。

具体实施时，第一安装板7131和第二安装板7132设置有拉开机构加强板7133，以增强拉开气缸安装部7130的支撑强度。

优选地，拉开机构加强板7133呈三角形。

在本实施例中，夹取组件7210包括夹取部安装部7211和安装在夹取部安装部7211上的两个夹取部7212，两个夹取部7212相对设置，两个夹取部7212之间具有第三夹取空间，夹取部7212的至少部分可移动地设置，以改变第三夹取空间的大小，以夹取或释放加热器1。这样的设置增大了夹取组件7210的夹取范围，以夹取不同尺寸的加热器。

具体实施时，夹取部7212包括夹爪驱动气缸7213和夹爪7214，夹爪驱动气缸7213与夹爪7214驱动连接，以使夹爪7214在夹爪驱动气缸7213的作用下相向或相背移动。

为了实现夹具7200的安装，夹具7200还包括连接法兰7220，连接法兰7220的一端与夹取部安装部7211远离夹取部7212的一端连接，连接法兰7220的另一端与机器人7300连接。

在本实施例中，下料装置还包括机器人7300，机器人7300设置在第三输送线8300的一侧，夹具7200安装在机器人7300上，以使机器人7300带动夹具7200夹取加热器1。

具体实施时，下料装置还包括机器人安装架7700，机器人7300安装在机器人安装架7700 上。

在本实施例中，下料装置还包括放置车7400，放置车7400和机器人7300位于第三输送线8300的同侧，以使机器人7300将由第三输送线8300夹取的加热器1放置在放置车7400 上。这样的设置便于加热器1的下料与放置。

在本实施例中，下料装置还包括下料阻挡件7600，设置在第三输送线8300上且位于预定下料位置的下游，下料阻挡件7600具有下料阻挡位置和下料通过位置，下料阻挡件7600沿竖直方向可移动地设置，以在工装板2移动至预定下料位置时，通过使下料阻挡件7600处于下料阻挡位置，以止挡工装板2，并在完成下料后，使下料阻挡件7600移动至下料通过位置，以使工装板2通过预定下料位置。这样的设置，可以实现该工位一次只存在一个工装板，下料装置一次对一个加热器1进行下料，避免出现工位无工装板或多个工装板堆积在一个工位的情况。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

本实用新型的加热器生产线包括多条输送线，且多条输送线包括第一输送线8100，在第一输送线8100上设置多个生产工位，且多个生产工位包括加热固化工位、耐压检测工位和功率测试工位，这样，可以通过一条生产线实现对加热器的加热固化、耐压检测和功率测试，不需要人工在各个工位间搬运，提高了生产效率，实现了加热器生产的自动化。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (22)

1.一种加热器生产线，用于对加热器(1)进行加工和检测，其特征在于，所述加热器生产线包括多条输送线，用于输送所述加热器(1)，所述多条输送线包括：

第一输送线(8100)，具有多个生产工位，所述多个生产工位包括加热固化工位、耐压检测工位和功率测试工位；

其中，所述加热固化工位靠近所述第一输送线(8100)的输送首端设置，所述加热固化工位处设置有加热固化装置(3)，以对所述加热器(1)进行加热固化；

所述耐压检测工位处设置有耐压检测装置(4)，以对所述加热器(1)进行耐压检测；

所述功率测试工位处设置有功率测试装置(5)，以对所述加热器(1)进行功率测试。

2.根据权利要求1所述的加热器生产线，其特征在于，所述多条输送线包括：

第二输送线(8200)，与所述第一输送线(8100)垂直设置，所述第二输送线(8200)设置在靠近所述第一输送线(8100)的输送首端的一侧，所述第二输送线(8200)具有上料工位，以将所述上料工位处的所述加热器(1)输送至第所述第一输送线(8100)。

3.根据权利要求2所述的加热器生产线，其特征在于，所述加热器(1)与所述输送线连接的第一端面和与所述第一端面相对设置的第二端面，所述加热器(1)包括多个散热部和多个加热部，多个所述加热部和多个所述散热部沿水平方向交替布置，所述散热部和所述加热部之间设置有粘接胶；所述第二输送线(8200)还具有整平工位，所述整平工位上设置有整平机构(8210)，所述整平机构(8210)的至少部分沿竖直方向可移动地设置，以压设在所述散热部和所述加热部上，以使所述加热器(1)的所述第一端面和所述第二端面平整。

4.根据权利要求3所述的加热器生产线，其特征在于，所述整平机构(8210)包括整平机架(8211)和整平压设部，所述整平压设部位于所述第二输送线(8200)的上方，所述整平压设部可移动地设置在所述整平机架(8211)上，以在所述加热器(1)输送至所述整平压设部的下方时，所述整平压设部向下移动压设在所述加热器(1)的第二端面上，并在完成对所述加热器(1)的整平操作后，所述整平压设部离开所述加热器(1)，以使所述加热器(1)离开所述整平工位。

5.根据权利要求2所述的加热器生产线，其特征在于，所述第二输送线(8200)上设置有第一移载机构(8220)，所述第一移载机构(8220)与所述第一输送线(8100)相对设置，以将沿所述第二输送线(8200)输送的所述加热器(1)输送至所述第一输送线(8100)上。

6.根据权利要求5所述的加热器生产线，其特征在于，所述第一输送线(8100)具有第一输送平面，所述第二输送线(8200)具有第二输送平面；所述第一移载机构(8220)包括第一移载输送组件，所述第一移载输送组件包括第一移载输送部(8221)，所述第一移载输送部(8221)的输送方向与所述第一输送线(8100)的输送方向相同；所述第一移载输送部(8221)的第一移载输送平面具有与所述第一输送平面平齐的终点位置和位于所述第二输送平面下方的初始位置，所述第一移载输送部(8221)可移动地设置，以在所述第一移载输送平面位于所述初始位置时，使所述加热器(1)沿所述第二输送线(8200)继续移动，并在所述第一移载输送平面由所述初始位置移动至所述终点位置时，所述第一移载输送部(8221)抬升所述加热器(1)并使所述加热器(1)移动至所述第一输送线(8100)上。

7.根据权利要求6所述的加热器生产线，其特征在于，所述第一移载机构(8220)还包括第一移载顶升组件，所述第一移载顶升组件包括第一移载顶升板，所述第一移载输送组件设置在所述第一移载顶升板上，所述第一移载顶升板沿竖直方向可移动地设置，以带动所述第一移载输送部(8221)移动。

8.根据权利要求1所述的加热器生产线，其特征在于，所述多条输送线还包括：

第三输送线(8300)，用于接收由第一输送线(8100)加工和检测完的所述加热器(1)，所述第三输送线(8300)上设置有打标工位，所述打标工位处设置有打标装置(6)，以对所述加热器(1)进行打标。

9.根据权利要求8所述的加热器生产线，其特征在于，所述第三输送线(8300)还具有下料工位，所述下料工位设置在所述打标工位远离所述第三输送线(8300)的输送首段的一侧，所述下料工位处设置有下料装置(7)，以对所述加热器(1)进行下料操作。

10.根据权利要求8所述的加热器生产线，其特征在于，所述多条输送线还包括：

第四输送线(8400)，与所述第一输送线(8100)和所述第三输送线(8300)均垂直设置，所述第四输送线(8400)设置在靠近所述第一输送线(8100)的输送末端的一侧，以使所述第一输送线(8100)上的所述加热器(1)通过所述第四输送线(8400)移动至所述第三输送线(8300)上。

11.根据权利要求10所述的加热器生产线，其特征在于，所述第四输送线(8400)上设置有第二移载机构(8410)，所述第二移载机构(8410)与所述第一输送线(8100)相对设置，以使沿所述第一输送线(8100)输送的所述加热器(1)输送至所述第四输送线(8400)上。

12.根据权利要求1所述的加热器生产线，其特征在于，所述输送线包括两个输送部，两个所述输送部相对设置，以支撑所述加热器(1)并使所述加热器(1)沿两个所述输送部的传输方向移动。

13.根据权利要求1所述的加热器生产线，其特征在于，所述加热器生产线还包括：

工装板(2)，设置在所述输送线上，用于承载所述加热器(1)并带动所述加热器(1)沿所述输送线移动；

其中，所述工装板包括加热器夹紧组件(2300)，所述加热器夹紧组件(2300)具有用于夹紧所述加热器(1)的第一夹紧空间，所述加热器夹紧组件(2300)的至少部分可移动地设置，以夹紧或释放所述加热器(1)。

14.根据权利要求13所述的加热器生产线，其特征在于，所述加热器(1)包括多个散热部和多个加热部，多个所述加热部和多个所述散热部交替布置，所述散热部和所述加热部之间设置有粘接胶；所述加热器(1)与所述工装板(2)导电连接；所述加热固化装置包括：

加热固化顶升组件(3200)，设置在所述第一输送线(8100)上，所述加热固化顶升组件(3200)包括加热固化顶升板(3210)和设置在所述加热固化顶升板(3210)上的加热固化导电组件(3220)，所述加热固化导电组件(3220)具有与所述工装板(2)接触并导电连接的第一位置和与所述工装板(2)相分离的第二位置；所述加热固化顶升板(3210)可移动地设置，以在带动所述加热固化导电组件(3220)移动至所述第一位置时，使所述加热器(1)导电发热，以使所述粘接胶在加热作用下融化；并在所述加热固化顶升板(3210)带动所述加热固化导电组件(3220)移动至所述第二位置时，使所述粘接胶凝固。

15.根据权利要求13所述的加热器生产线，其特征在于，所述加热器(1)与所述工装板(2)导电连接；所述耐压检测装置包括：

耐压检测顶升组件(4200)，设置在所述第一输送线(8100)上，所述耐压检测顶升组件(4200)包括耐压检测顶升板(4210)和设置在所述耐压检测顶升板(4210)上的耐压检测导电组件(4220)，所述耐压检测导电组件(4220)具有与所述工装板(2)接触并导电连接的第三位置和与所述工装板(2)相分离的第四位置；所述耐压检测顶升板(4210)沿竖直方向可移动地设置，以在对所述加热器(1)进行耐压检测时，使所述耐压检测顶升板(4210)带动所述耐压检测导电组件(4220)移动至第三位置，以向所述加热器(1)加设预定电压；

其中，所述工装板(2)还包括开关装置，用于检测所述加热器(1)内的电流，并在检测到该电流超过预定电流时使所述开关装置断开。

16.根据权利要求13所述的加热器生产线，其特征在于，所述功率测试装置包括：

吹风组件(5200)，设置在所述第一输送线(8100)上，以在对所述加热器(1)通电时，使所述吹风组件(5200)向所述加热器(1)吹风；

功率检测仪(5300)，所述功率检测仪(5300)与所述加热器(1)连接，以检测在预定通电时间内所述加热器(1)的功率。

17.根据权利要求8所述的加热器生产线，其特征在于，所述打标装置包括打标机构(6100)，设置在所述第三输送线(8300)的一侧，所述打标机构(6100)包括激光打标机(6110)，以对所述加热器(1)进行打标。

18.根据权利要求9所述的加热器生产线，其特征在于，所述加热器生产线还包括工装板(2)，所述工装板包括加热器夹紧组件(2300)，所述加热器夹紧组件(2300)具有用于夹紧所述加热器(1)的第一夹紧空间，所述加热器夹紧组件(2300)的至少部分可移动地设置，以夹紧或释放所述加热器(1)，所述下料装置包括：

拉开机构(7100)，设置在所述第三输送线(8300)上，用于拉动所述加热器夹紧组件(2300)的至少部分，以释放位于所述第一夹紧空间内的所述加热器(1)；

夹具(7200)，包括夹取组件(7210)，以在所述拉开机构(7100)释放所述加热器(1)时，使所述夹取组件(7210)将所述加热器(1)从所述工装板(2)上取出以下料。

19.根据权利要求1所述的加热器生产线，其特征在于，所述第一输送线(8100)为多条，多条所述第一输送线(8100)沿垂直于所述第一输送线(8100)的输送方向间隔设置。

20.根据权利要求1所述的加热器生产线，其特征在于，所述耐压检测工位设置在所述加热固化工位与所述功率测试工位之间，所述加热固化工位与所述耐压检测工位之间具有预定间距，以使经过加热固化操作的所述加热器(1)经过所述预定间距后冷却。

21.根据权利要求1所述的加热器生产线，其特征在于，沿所述第一输送线(8100)的输送方向，各个所述生产工位均具有工位前端和工位后端，各个所述生产工位的工位前端和工位后端均设置有阻挡件，以使各个生产工位在生产过程中仅存放一个加热器(1)。

22.根据权利要求1所述的加热器生产线，其特征在于，所述加热固化工位为多个，多个所述加热固化工位沿所述第一输送线(8100)的输送方向间隔设置。